CN111375609A - 一种管道清理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及输送管道清洗技术领域，特别涉及一种管道清理工艺。该工艺包括通过辅助车(1)将清管器(4)从装载车厢上运输至管道的发球筒前；操作辅助车(1)上的纵向液压装置调整辅助车(1)的升降台(12)与发球筒齐平对接；利用推头结构(3)将清管器(4)从升降台(12)上推入发球筒内，以使清管器(4)进行清管作业；清管作业完成后，将辅助车(1)推至管道的收球筒前，操作纵向液压装置调整升降台(12)与收球筒齐平对接；连接拉头结构(2)与清管器(4)的撞头；将清管器(4)从收球筒内拉出至升降台(12)上；通过辅助车(1)将清管器运输到装载车厢上。该管道清理工艺可以方便快捷地收发清管器。
Description
技术领域
本发明涉及输送管道清洗技术领域，特别涉及一种管道清理工艺。
背景技术
管道输送由于具有输送量大、输送连续以及运营成本低等优点，被广泛应用于油、水、气的流体的输送。使用一段时间后，输送管道内部会产生沉积物、积水、凝析油等物质，影响运输作业的进行，因此，对输送管道的清理是输送管道生产的一项重要工作。
目前，针对输送管道的清理，采用的是清管器对输送管道进行清管作业。进行清管作业时，需要将清管器从管道拖出，工作人员进入管道内，将拉头与清管器上的圆环通过螺纹连接，之后通过向外拖动拉头将清管器拖出管道，由一体式栏板结构的清管收发辅助车将清管器转移至货运车辆。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：将拉头与清管器上的圆环连接，需要工作人员进入管道内手动连接拉头和清管器，操作复杂且耗时长，导致清管器的工作效率低，而且清管收发辅助车的一体式栏板结构将清管器转移至货运车辆时，需要用到吊装机具，转移成本大、时间长、难度高，且存在一定的安全隐患。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例提供了一种管道清理工艺，以方便快捷地收发清管器。其技术方案具体如下：
本申请实施例提供了一种管道清理工艺，包括：
通过辅助车将清管器从装载车厢上运输至管道的发球筒前；
操作所述辅助车上的纵向液压装置调整所述辅助车的升降台与所述发球筒齐平对接；
利用推头结构将所述清管器从所述升降台上推入所述发球筒内，以使所述清管器进行清管作业；
清管作业完成后，将所述辅助车推至所述管道的收球筒前，操作所述纵向液压装置调整所述升降台与所述收球筒齐平对接；
推动拉头结构使得所述清管器的撞头沿所述拉头结构的过渡件进入筒体内，以连接拉头结构与所述清管器的撞头；
将所述清管器从所述收球筒内拉出至所述升降台上；
通过所述辅助车将所述清管器运输到所述装载车厢上。
可选择地，所述通过辅助车将清管器从装载车厢上运输至管道的发球筒前，包括：
拆卸所述升降台一侧的阻拦结构；
操作所述纵向液压装置使得所述升降台与所述装载车厢齐平对接，将所述清管器从所述装载车厢上推滚至所述升降台上；
安装所述阻拦结构以限位所述清管器；
推动所述辅助车至所述发球筒外。
可选择地，所述利用推头结构将所述清管器从所述升降台上推入所述发球筒内，包括：
按照所述清管器的规格选用对应的所述推头结构；
连接所述推头结构的第二连接头与所述辅助车上的水平液压装置的活塞杆；
将所述推头结构的保护罩罩在所述清管器的信号发射器上；
操作所述水平液压装置的回路为推送，以带动所述推头结构将所述清管器推入发球筒内；
所述水平液压装置的活塞杆伸出全行程后，切换所述水平液压装置的回路为拉出，操作所述活塞杆将所述推头结构拉出所述发球筒外。
可选择地，所述保护罩的第一端封闭，且相对的第二端开口，所述第二连接头与所述保护罩的第一端连接，所述第二连接头适于与所述辅助车上的水平液压装置的活塞杆连接，所述保护罩的第二端的内径大于所述清管器的信号发射器的外径，所述保护罩适于在推动所述清管器时保护所述信号发射器。
可选择地，所述工艺还包括：
在所述利用推头结构将所述清管器从所述升降台上推入发球筒内之前，打开所述发球筒的盲板；
在所述利用推头结构将所述清管器从所述升降台上推入所述发球筒内之后，关闭所述发球筒的盲板；
在所述将所述清管器从所述收球筒内拉出至所述升降台上之前，打开所述收球筒的盲板；
在所述将所述清管器从所述收球筒内拉出至所述升降台上之后，关闭所述收球筒的盲板。
可选择地，所述推动拉头结构使得所述清管器的撞头沿所述拉头结构的过渡件进入筒体内，以连接拉头结构与清管器的撞头，将所述清管器从所述收球筒内拉出至所述升降台上，包括：
按照所述清管器的规格选用对应的所述拉头结构；
连接所述拉头结构的第一连接头与所述水平液压装置的活塞杆；
设置所述水平液压装置的回路为推送，使得所述活塞杆伸出全行程，以将所述拉头结构与所述清管器的撞头卡接；
确定所述拉头结构与所述清管器的撞头锁定，切换所述水平液压装置的回路为拉出，将所述清管器从所述收球筒内拉出放置在所述升降台上。
可选择地，所述将所述拉头结构与所述清管器的撞头卡接，包括：
将所述拉头结构的顶杆的斜面朝向所述拉头结构的筒体的第二端；
通过所述活塞杆推送所述拉头结构进入收球筒内，以使所述清管器的撞头进入所述过渡件内，从而所述清管器的撞头沿着所述过渡件的内壁进入所述筒体内；
所述清管器的撞头的外壁顶挤所述顶杆的斜面，使得所述顶杆缩回到所述拉头结构的套筒内；
所述清管器的撞头经过所述顶杆后，所述顶杆在弹簧的作用下重新伸入到所述筒体的内腔，卡在所述清管器的撞头的背面。
可选择地，所述通过所述辅助车将所述清管器运输至装载车厢上，包括：
分离所述拉头结构与所述清管器的撞头；
将所述辅助车推至所述装载车厢旁，通过所述纵向液压装置调整所述升降台的高度与所述装载车厢的高度一致；
拆卸所述升降台一侧的所述阻拦结构，将所述清管器推滚到所述装载车厢上。
可选择地，所述分离所述拉头结构与所述清管器的撞头，包括：
通过旋转所述拉头结构的顶杆使得所述顶杆的斜面朝向所述筒体的第一端，或者上移所述顶杆，继续回拉所述拉头结构，以使所述清管器的撞头从所述筒体内离开。
可选择地，所述筒体的所述第二端开口且相对的第一端封闭，所述第一连接头与所述筒体的所述第一端连接，所述套筒设置在所述筒体的靠近所述第二端的外壁上，所述套筒的内腔与所述筒体连通，所述顶杆贯穿所述套筒，且伸入到所述筒体内，所述顶杆伸入到所述筒体的一端设置有斜面，所述弹簧套装在所述顶杆上，所述销钉与所述顶杆的远离所述筒体的一端连接；
所述过渡件的两端开口，第一端的内径小于相对的第二端的内径，所述过渡件的第一端与所述筒体的第二端连接，且所述过渡件的内壁上沿圆周方向间隔均匀地设置多个滚珠，所述滚珠适于滚动以减缓清管器的撞头与所述过渡件的内壁之间的摩擦。
本发明实施例提供的管道清理工艺的有益效果至少包括：
本发明实施例提供的管道清理工艺中直接通过推动辅助车运输清管器，还可通过纵向液压装置调整辅助车上的升降台的高度。将清管器从升降台上推进管道的发球筒内前，可以通过操作该纵向液压装置调整升降台的高度使得升降台与发球筒齐平对接，方便将清管器直接推进筒内。将推头结构与辅助车上的水平液压装置连接，进而可通过操作水平液压装置带动推头结构推动清管器进入发球筒内，并在清管器进入筒内之后将推头结构拉出筒外。清管器的清管作业完成后，再次通过纵向液压装置将升降台的高度调整到与收球筒齐平对接。将水平液压装置与拉头结构连接，同样可通过操作水平液压装置推送拉头结构进入收球筒内，拉头结构的过渡件方便撞头的进入，从而撞头在过渡件内与拉头结构相对移动即可进入筒体内腔，从而方便快速的使得撞头与顶杆卡接，将拉头结构与清管器的撞头连接之后，通过拉头结构带动清管器拉出筒外。而且该方法方便快捷，安全性高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本申请实施例提供的管道清理工艺的流程图；
图2为本申请实施例提供的用辅助车将清管器从运载车厢上运输到管道前的流程图；
图3为本申请实施例提供的用推头结构将清管器推进发球筒内的流程图；
图4为本申请实施例提供的连接拉头结构与清管器撞头的流程图；
图5为本申请实施例提供的卡接拉头结构与撞头的流程图；
图6用辅助车将清管器运输到装载车厢上的流程图；
图7为本申请实施例提供的辅助车的结构示意图；
图8为本申请实施例提供的同心设置的推头结构的结构示意图；
图9为本申请实施例提供的偏心设置的推头结构的结构示意图；
图10为本申请实施例提供的同心设置的拉头结构的结构示意图；
图11为本申请实施例提供的偏心设置的拉头结构的结构示意图；
图12为本申请实施例提供的未安装弹簧和顶杆的拉头结构的示意图。
图中的附图标记表示：
1—辅助车；11—底座；12—升降台；13—阻拦结构；131—弧形板；132—安装板；133—加强筋板；14—水平液压装置；15—轮子；
2—拉头结构；21—第一连接头；211—第二销孔；22—第一连接件；23—筒体；24—弹性卡接机构；241—套筒；242—弹簧；243—顶杆；244—挡板；245—第一腔体；246—第二腔体；247—第一销孔；248—销钉；25——过渡件；251——滚珠；
3—推头结构；31—第二连接头；311—第三销孔；32—第二连接件；33—保护罩；
4—清管器；41—撞头。
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步详细介绍。
本申请实施例提供了一种管道清理工艺，参见图1，该管道清理工艺包括：
S1，通过辅助车1将清管器4从装载车厢上运输至管道的发球筒前。
例如，在本申请实施例中，清管器4一般放置在装载车厢上，将清管器4从装载车厢上卸下，放置在辅助车1上，从而直接推动该辅助车1将清管器4运输到管道的发球筒前。
例如，参见图7，该辅助车1可包括底座11、升降台12、水平液压装置14、纵向液压装置和轮子15，升降台12可设置在底座11上，纵向液压装置则可用于驱动升降台12升降，从而使得升降台12发生高度上的变化，水平液压装置14则可设置在升降台12上的沿宽度方向的一侧，轮子15设置在底座的下方，使得在推动辅助车1时更方便安全。
其中，例如，在本申请实施例中，参见图2，该步骤可包括：
S11，拆卸升降台12一侧的阻拦结构13。
升降台12的沿长度方向的两侧可拆卸地安装两个阻拦结构13，为了方便将清管器4从装载车厢上移动到辅助车1上，可先拆卸一侧的阻拦结构13。
其中，参见图7，该可拆卸阻拦结构13可包括弧形板131、安装板132和加强筋板133，安装板132的长度方向的一侧与弧形板131的长度方向的一侧连接，弧形板131的背面与安装板132之间设置有至少两个加强筋板133，该两个加强筋板133适于支撑弧形板131。
例如，安装板132可为一块长方形的薄钢板，弧形板131可为长度与安装板132一致的弧形钢板，且弧形板131的弧度可与清管器4圆周一致。弧形板131的长度方向的一侧与安装板132的长度方向的一侧通过焊接或卡接或其他合理的方式连接，同时在弧形板131的背面与安装板132之间可安装三个加强筋板133，使得弧形板131与安装板132之间形成一定的角度。当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，也可使用其他数量的加强筋板133。其中，加强筋板133的与弧形板131连接的一端可为弧形，且与弧形板131的弧度一致。
S12，操作纵向液压装置使得升降台12与装载车厢齐平对接，将清管器4从装载车厢上推滚至升降台12上。
该辅助车1的升降台112可为剪叉式升降机构，可使得升降台12发生高度变化，该辅助车1的纵向液压装置可用于操作升降台12发生高度变化，从而使得升降台12的高度与装载车厢或收发球筒的高度一致，方便移动清管器4。
将升降台12的拆卸阻拦结构13的一侧与装载车厢齐平对接，固定辅助车1的位置，直接将清管器4推滚到升降台12上。
S13，安装阻拦结构13以限位清管器4。
将清管器4推到辅助车12上后，重新安装拆卸的阻拦结构13，升降台12上的上表面与两侧的阻拦结构13的弧形板131可形成一个凹槽，从而将清管器4限制在该凹槽内，使得清管器4只能沿辅助车1的长度方向上移动，避免清管器4在辅助车1的宽度方向上发生位移。
S14，推动辅助车1至发球筒前。
将装载有清管器4的辅助车1推到发球筒前，从而进行后续的将清管器4推入筒内的步骤。
S2，操作辅助车1上的纵向液压装置调整辅助车1上的升降台12与发球筒齐平对接。
再次操作该纵向液压装置调整升降台12的高度，升降台12沿宽度方向上的与水平液压装置14相对的另一侧与发球筒的筒口齐平对接，方便清管器4的进入。
S3利用推头结构3将清管器4从升降台12上推入发球筒内，以使清管器4进行清管作业。
例如，在本申请实施例中，升降台12沿宽度方向的一侧可设置有水平液压装置14，将推头结构3与辅助车1的水平液压装置14连接，从而通过该推头结构3可直接将清管器4从升降台上12推入发球筒内。
例如，在本申请实施例中，参见图8，该推头结构3可包括第二连接头31、第二连接件32和保护罩33。该第二连接头31可为圆柱体形，与第二连接头31连接的可为第二连接件32。保护罩33的第一端可为封闭且相对的第二端可为开口，保护罩33的第一端可与第二连接件连接。
其中，例如，在本申请实施例中，参见图3，该步骤可包括：
S31，按照清管器4的规格选用对应的推头结构3。
例如，在本申请实施例的一种实现方式中，当清管器4的直径为800mm时，参见图8，可将推头结构3的第二连接头31的纵轴线与保护罩33的纵轴线重合，则该推头结构3为同心结构。
当清管器4的直径不是800mm时，参见图9，可将该推头结构3的第二连接头31的纵轴线与保护罩33的纵轴线设置为不重合。例如，当清管器4的直径为700mm或900mm时，可将第二连接头31的纵轴线与保护罩33的纵轴线之间距离设置为50mm。当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，也可根据清管器4的直径将第二连接头31的纵轴线与保护罩33的纵轴线之间设置为其他长度的距离。
例如，当清管器4的直径为700mm时，可采用偏心设置的推头结构3，将第二连接头31位于6点钟方向。当清管器的4直径为900mm时，可将第二连接头31位于12点钟方向，从而一个偏心设置的推头结构3可适用于两种不同规格的清管器4。因此，在连接推头结构3的第二连接头31与水平液压装置14的活塞杆之前，可先根据清管器4的直径规格选用对应的推头结构3。
S32，连接推头结构3的第二连接头31与水平液压装置14的活塞杆。
参见图8，该推头结构3的第二连接头31上可设置有第三销孔311，水平液压装置14的活塞杆上也设置有销孔，通过销钉将第二连接头31与活塞杆连接，从而使得推头结构3与水平液压装置14连接，方便操作水平液压装置14时，活塞杆的移动可带动推头结构3同步移动。
S33，将推头结构3的保护罩33罩在清管器4的信号发射器上。
例如，该推头结构3的保护罩33的内径可大于清管器4后端的信号发射器的外径，推头结构3与水平液压装置14的活塞杆连接好之后，将推头结构3的保护罩33罩在信号发射器上。在推动清管器4时，由于清管器4的重量较大，推动清管器4的推力也较大，该保护罩33可将推力作用于清管器4的主体上，避免信号发射器受到损坏，影响清管作业的运行。
S34，操作水平液压装置14的回路为推送，使得推头结构3将清管器4推入发球筒内。
例如，该水平液压装置14可为电源提供动力泵，而且可包括推送和拉出两个不同的回路设置，通过设置不同的回路，从而带动推头结构3前进或后退。
先将该水平液压装置14的回路设置为推送，该水平液压装置14的活塞杆带动推头结构3前进，进而将清管器4推进发球筒内。
S35，水平液压装置14的活塞杆伸出全行程后，切换水平液压装置14的回路为拉出，操作活塞杆带动推头结构3回位。
将水平液压装置14的活塞杆伸出全行程，使得清管器4完全进入发球筒内。然后，切换水平液压装置14的回路为拉出，从而操作活塞杆回位，将推头结构3拉出发球筒外。
在本申请实施例中，该管道清管工艺还可包括：
在步骤S3之前，可先打开发球筒的盲板，其中，在本申请实施例的一种实现方式中，可先打开发球筒的盲板，再将放置有清管器4的辅助车1推送到发球筒前。
当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，也可以在将辅助车1推到装载车厢前就打开发球筒的盲板，或者也可以先将放置有清管器4的辅助车1推到发球筒前，再打开发球筒的盲板，以减少管道与外界连通的时间，从而尽量避免打开盲板影响管道内油气的运输。
因此，本申请针对打开发球筒的盲板与步骤S1之间的顺序，并不仅限于此，保证在步骤S3之前打开发球筒的盲板即可。
在步骤S3之后，还可将发球筒的盲板闭合。为了尽量避免打开盲板影响管道内油气的运输，可优选为将清管器4推进发球筒内之后便将盲板闭合。
S4，清管作业完成后，将辅助车1推至管道的发球筒前，操作纵向液压装置调整升降台12与收球筒齐平对接。
S5，推动拉头结构2使得清管器4的撞头41进入拉头结构2的过渡件25内，以连接拉头结构2与清管器4的撞头41。
例如，参见图10，该拉头结构2可包括第一连接头21、第一连接件22、筒体23和弹性卡接机构24。筒体23的第一端可为封闭且相对的第二端可为开口，第一连接件22将第一连接头21与筒体23的第一端连接，弹性卡接机构24可设置在筒体23的第二端的外壁上。
其中，该弹性卡接机构24可包括与筒体23内腔连通的套筒241、贯穿套筒241内腔且伸入到筒体23内的圆柱体形的顶杆243、设置在顶杆243上的挡板244、套装在顶杆243上的弹簧242和设置在顶杆243的远离筒体23一端的销钉248。
该套筒241的远离筒体23的一端的端口设置有顶盖，且顶盖上可设置有直径大于顶杆的销孔247。挡板244将弹簧242限制在与顶盖之间的套筒241内。顶杆243的伸入到筒体23内的一端设置有斜面，与清管器4的圆台形撞头41对应。
参见图10，该过渡件25可呈喇叭形，两端均开口，第一端的内径可略大于筒体23的外径，可将该过渡件25的第一端套装在筒体23的第二端的外壁上，通过螺栓或焊接的方式将过渡件25的第一端与筒体23的第二端固定连接。当然，本申请实施例并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，也可以将过渡件25的外径设计为略小于筒体23的内径，从而将该筒体23的第二端套装在过渡件25的第一端上，需要注意的是，要保证过渡件25的第一端的内径大于清管器的撞头41的最大直径，使得清管器的撞头4可以进入筒体23的内腔，从而与顶杆243进行卡接。
当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，该过渡件25也可由空心圆柱体和空心圆台体构成，该圆柱体的内径可与圆台体的最小内径相等，从而将该空心的圆柱体部分与筒体2的第二端连接。
另外，该过渡件25的最大外径可略小于管道的内径，从而在将撞头41推进筒体23的内腔的过程中，由于撞头41的直径较小，将过渡件25的第二端的内径设置的较大一些，可使得撞头41方便进入过渡件25的内腔，从而快速地将撞头41与筒体23对准，提高撞头41与筒体23的连接速度。
其中，在本申请实施例中，参见图4，步骤S5可包括：
S51，按照清管器4的规格选用对应的拉头结构2。
例如，参见图10-12，拉头结构2的第一连接头21与筒体23之间也可分为同心设置和偏心设置，可根据清管器4的直径选择同心设置的拉头结构2或者是偏心设置的拉头结构2。
例如，当清管器4的直径为700mm时，可采用偏心设置的拉头结构2，将第一连接头21位于6点钟方向。当清管器4的直径为900mm时，可将第一连接头21位于12点钟方向，从而一个偏心设置的拉头结构2可适用于两种不同规格的清管器4。因此，在连接拉头结构2的第一连接头21与水平液压装置14的活塞杆之前，可先根据清管器4的直径规格选用对应的拉头结构2。
S52，连接拉头结构2的第一连接头21与水平液压装置14的活塞杆。
该拉头结构2的第一连接头21上设置有第二销孔211，水平液压装置14的活塞杆上也设置有销孔，通过销钉将第一连接头21与活塞杆连接，从而使得拉头结构2与水平液压装置14连接，方便操作水平液压装置14时，活塞杆的移动可带动拉头结构2同步移动。
S53，操作水平液压装置14的回路为推送，将水平液压装置14的活塞杆伸出全行程，以将拉头结构2与清管器4的撞头41卡接。
先将该水平液压装置14的回路设置为推送，该水平液压装置14的活塞杆带动拉头结构2前进，进而将拉头结构2推进发球筒内，方便与清管器4的撞头41卡接。
其中，例如，在本申请实施例中，参见图5，将拉头结构2与清管器4的撞头41卡接，具体可包括以下步骤：
S531，将拉头结构2的顶杆243的斜面朝向该拉头结构2的筒体23的第二端。
例如，清管器4的撞头41可为圆台形，且外径沿着从前到后的方向逐渐增大。在撞头41逐渐进入筒体23内的过程中，撞头41的外壁可顶挤顶杆243的斜面，从而方便撞头41通过。
S532，通过水平液压装置14上的活塞杆推送该拉头结构2进入收球筒内，以使清管器4的撞头41进入过渡件25内，从而清管器4的撞头41沿着过渡件25的内壁进入筒体23内。
例如，在本申请实施例中，将水平液压装置14的回路设置为推送，由活塞杆推动拉头结构2进入收球筒内，即该拉头结构2向着靠近清管器4的方向移动。该拉头结构2的筒体23的内径可略大于清管器4的撞头41的最大外径，以使得清管器4的撞头41进入筒体23内。
例如，在本申请实施例的一种实现方式中，由于撞头41的直径相对于管道内径较小，在筒体23的第二端连接过渡件25，且该过渡件25的第二端的直径较大，从而方便撞头41进入过渡件25的内腔，从而拉头结构向着撞头41的方向移动时，可保证撞头41一直位于过渡件25的内腔，从而撞头41可快速进入筒体23的内腔。
而且，参见图10，过渡件25的内壁上可沿圆周方向间隔均匀地设置多个滚珠251，该滚珠251适于滚动以减缓撞头41与该过渡件25的内壁之间的摩擦。
在撞头41与该拉头结构相向移动的过程中，为了减缓撞头41与过渡件25的内壁之间的摩擦，可在过渡件25的内壁上靠近第一端的位置沿圆周方向间隔均匀的设置8个滚珠251，该多个滚珠251适于滚动，从而在撞头41对准筒体23的内腔的过程中减缓撞头41与过渡件25的内壁之间的摩擦。
其中，在本申请实施例的一种实现方式中，该滚珠251可为钢球或铁球，在该过渡件25的内壁上可设置有凹槽，且该凹槽的内壁上设置磁铁，进而可通过磁力将滚珠251卡在过渡件25的内壁的凹槽内。或者，在本申请实施例的其他实现方式中，可将过渡件25的内壁上的凹槽的出口处的直径设置为略小于滚珠251的直径且有一定的弹性，该凹槽的形状与滚珠251的形状类似，且凹槽的内部的直径可略大于滚珠25的直径，从而将该滚珠25卡进凹槽内而不会掉落，且该滚珠25适于在凹槽内滚动。
当然，针对滚珠251的设置，本申请并不仅限于前述的方法，在本申请实施例的其他实现方式中，可以通过其他合理的方式将滚珠251可滚动地设置在过渡件25的内壁上。
针对滚珠251的位置和数量，本申请并不仅限于前述的设置，在本申请实施例的其他实现方式中，可以在过渡件25的内壁上靠近第一端的位置、中间位置和靠近第二段的位置中一处或多处设置滚珠251，而且也可以根据过渡件25的内径在不同位置处设置不同数量的滚珠251，例如，可在相对靠近第一端的位置设置相对较少的滚珠251，避免滚珠251过多影响撞头41进入筒体23的内腔，也可以在相对靠近第二端的位置处设置相对较多数量的滚珠251，从而避免滚珠251之间的间隔过大，使得撞头41容易与过渡件25的内壁产生摩擦。
S533，清管器4的撞头41的外壁顶挤顶杆243的斜面，使得顶杆243缩回到该拉头结构2的套筒23内。
例如，在拉头结构2持续推进的过程中，撞头41的外壁与顶杆243的斜面顶挤，由于顶杆243与弹簧242连接，且适于在套筒23内发生上下移动，在顶杆243受到撞头41的顶挤后，顶杆243缩回到套筒241内，拉头结构2继续向着筒内移动，也就是使得撞头41继续向着筒体23的第一端移动。
S534，清管器4的撞头41经过顶杆243后，顶杆243重新伸入到筒体23的内腔，卡在撞头41的背面。
在本申请实施例中，当撞头41的最大外径完全通过顶杆243所处的套筒241的位置之后，顶杆243不再受到顶挤，重新进入筒体23内。此时，顶杆241位于撞头41的背面，从而与撞头41卡接，将撞头41限制在筒体23内。
其中，在本申请实施例的一中实现方式中，例如，参见图10，该弹性卡接机构24还可包括挡板244，挡板244固定在顶杆243上，且挡板244的直径大于顶杆243的直径，弹簧242的靠近筒体23的一端与挡板244抵靠，该挡板244适于将弹簧242限制在套筒241的内腔中远离筒体23的一端。
该挡板244可位于顶杆243的相对中间的位置上，且与顶杆243固定。当然，本申请并不仅限于此，在本申请其他实施例中，弹簧242与挡板244之间也可通过其他合理的方式固定。
当顶杆243的斜面受到撞头41的顶挤时，顶杆243向着远离筒体23的一端移动，同时带动与顶杆243固定的挡板44同步移动，挡板244顶挤弹簧242使得弹簧242收缩。当撞头41完全通过顶杆243后，顶杆243的斜面不再受到顶挤，从而顶杆243和挡板244在弹簧242的作用下复位，顶杆243的设置有斜面的一端重新进入筒体23内，此时，顶杆243位于撞头41的背面，使得撞头41无法与该拉头结构2分离。
挡板244与顶杆243可为一体，当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，挡板244与顶杆243也可为分开的两个部件，通过卡接或其他合理的方式将挡板244固定在顶杆243上。
参见图12，套筒241的内腔可分为直径不同的两个腔体，远离筒体23的一端为第一腔体245，弹簧242和挡板243位于该第一腔体245，靠近筒体23的一端为第二腔体246。第一腔体245的直径可等于挡板244的直径，第二腔体246的直径可等于顶杆243的直径，挡板244无法进入第二腔体246，从而挡板244被限制在第一腔体245，而挡板244同样将弹簧242限制在第一腔体245。这样，保证弹簧242维持在常态，防止顶杆243由于重力的原因对弹簧242产生拉伸力，导致弹簧242的弹性不可恢复，进而使得弹簧242发生损坏。当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，第一腔体245的直径也可略大于挡板244的直径，第二腔体246的直径也可略大于顶杆243的直径，从而使得挡板244和顶杆243在套筒241内的移动更顺畅。
S6，利用拉头结构2将清管器4从收球筒内拉出至辅助车1上。
例如，在本申请实施例中，当清管作业完成，也就是清管器4到达管道的收球筒内时，将辅助车1推到发球筒前，同样操作纵向液压装置调整升降台12的高度，使得升降台12与管道的收球筒齐平对接，通过拉头结构2将清管器4从发球筒内拉出，且放置在升降台12上。
其中，该步骤可包括：确定拉头结构2与清管器4的撞头41锁定，切换水平液压装置14的回路为拉出，将清管器4从收球筒内拉出放置在升降台12上。
确定拉头结构2与撞头41卡接，然后切换水平液压装置14的回路为拉出，从而操作活塞杆回位，通过拉头结构2将清管器4拉出发球筒外，直至将整个清管器4放置在升降台12上。
在本申请实施例中，该管道清管工艺还可包括：
在步骤S6之前，可先打开收球筒的盲板，其中，在本申请实施例的一种实现方式中，可先打开收球筒的盲板，再将辅助车1推送到收球筒前。当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，也可以在将辅助车1推到装载车厢前就打开发球筒的盲板，或者也可以先操作纵向液压装置调整升降台与收球筒齐平对接，再打开发球筒的盲板，以减少管道与外界连通的时间，从而减少尽量避免打开盲板影响管道内油气的运输。因此，本申请针对打开发球筒的盲板与步骤S5之间的顺序，并不仅限于此，保证在步骤S6之前打开发球筒的盲板即可。
在步骤S6之后，还可将收球筒的盲板闭合。为了尽量避免打开盲板影响管道内油气的运输，可优选为将清管器4从收球筒内拉出之后便将盲板闭合。
S7，通过辅助车1将清管器4运输到装载车厢上。
例如，在本申请实施例中，将清管器4从收球筒内拉到辅助车1上后，通过该辅助车1将清管器4运输到装载车厢上。
其中，在本申请实施例中，参见图6，该步骤可包括：
S71，分离拉头结构2与清管器4的撞头41。
在本申请实施例中，拉头结构2中顶杆243的斜面朝向筒体23的第二端时，便于该拉头结构2与撞头41卡接。当要将拉头结构2与撞头41分离时，可通过销钉248带动顶杆243旋转180度使得顶杆243的斜面朝向筒体23的第一端，再次操作水平液压装置14使得拉头结构2与撞头41发生相对位移，撞头41顶挤顶杆243的斜面使得顶杆243再次进入套筒241内，撞头41从筒体23内离开，进而使得撞头41与拉头结构2分离。
或者，也可以通过销钉248带动顶杆243向着远离筒体23的方向移动，使得顶杆243的带有斜面的一端完全位于套筒241内，再使得拉头结构2与撞头41发生相对位移，从而使得撞头41与拉头结构2分离。
参见图12，套筒241的顶端可设置有第一销孔247，该第一销孔247的直径可大于顶杆243的直径，且适于顶杆243穿过。
套筒241与顶端的顶盖可为两个部件，通过卡接等合理的方式固定在一起，且该顶盖上可设置有第一销孔247，即该顶盖可为圆环状。该第一销孔247的直径可略大于顶杆243的直径，适于顶杆243穿过。
当顶杆243的斜面与撞头41顶挤时，顶杆243向着远离筒体23的方向移动，即顶杆243的远离筒体23的一端可穿过该第一销孔247。当撞头41完全经过顶杆243之后，顶杆243在弹簧242的作用下复位，设置有斜面的一端重新进入筒体23内。
参见图10，该拉头结构2的弹性卡接结构24还可包括销钉248，销钉248穿过第一销孔247与顶杆243连接，该销钉248适于带动顶杆243上下移动和旋转。
该销钉248可穿过套筒241顶端的第一销孔247与套筒241内的顶杆243连接。在本申请实施例的一种实现方式中，当使用该拉头结构2与清管器4的撞头41连接，从而将整个清管器4拉出管道外时，可将套筒241的销钉248转动180度，销钉248带动顶杆243同步转动，使得顶杆243的斜面朝向筒体23的第一端。再使得撞头41与拉头结构2发生相反方向的移动，撞头41的相对筒体23向后移动，进而顶挤顶杆243的斜面，使得顶杆243再次进入套筒241内，从而使得撞头41与该拉头结构2分离。
或者，在本申请实施例的另一种实现方式中，可通过套筒241的销钉248提起顶杆243，使得顶杆243的设置有斜面的一端进入套筒241内，从而使得撞头41与该拉头结构2分离。
S72，将辅助车1推至装载车厢旁，通过纵向液压装置调整升降台12的高度与装载车厢的高度一致。
将清管器4完全放置在升降台12上，且与拉头结构2分离后，推动辅助车1将清管器4运送到装载车厢旁，通过纵向液压装置调整升降台12的高度，使得升降台12的安装有阻拦结构13的两侧中的任一侧与装载车厢齐平对接。
S73，拆卸升降台12一侧的阻拦结构13，将清管器4推滚到装载车厢上。
拆卸升降台12的与装载车厢齐平对接的一侧的阻拦结构13，推动清管器4，将清管器4从辅助车1上推滚到装载车厢上。
以上所述仅为本发明的说明性示例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种管道清理工艺，其特征在于，包括：
通过辅助车(1)将清管器(4)从装载车厢上运输至管道的发球筒前；
操作所述辅助车(1)上的纵向液压装置调整所述辅助车(1)的升降台(12)与所述发球筒齐平对接；
利用推头结构(3)将所述清管器(4)从所述升降台(12)上推入所述发球筒内，以使所述清管器(4)进行清管作业；
清管作业完成后，将所述辅助车(1)推至所述管道的收球筒前，操作所述纵向液压装置调整所述升降台(12)与所述收球筒齐平对接；
推动拉头结构(2)使得所述清管器(4)的撞头(41)沿所述拉头结构(2)的过渡件(25)进入筒体(24)内，以连接拉头结构(2)与所述清管器(4)的撞头(41)；
将所述清管器(4)从所述收球筒内拉出至所述升降台(12)上；
通过所述辅助车(1)将所述清管器(4)运输到所述装载车厢上。
2.根据权利要求1所述的管道清理工艺，其特征在于，所述通过辅助车(1)将清管器(4)从装载车厢上运输至管道的发球筒前，包括：
拆卸所述升降台(12)一侧的阻拦结构(13)；
操作所述纵向液压装置使得所述升降台(12)与所述装载车厢齐平对接，将所述清管器(4)从所述装载车厢上推滚至所述升降台(12)上；
安装所述阻拦结构(13)以限位所述清管器(4)；
推动所述辅助车(1)至所述发球筒外。
3.根据权利要求1所述的管道清理工艺，其特征在于，所述利用推头结构(3)将所述清管器(4)从所述升降台(12)上推入所述发球筒内，包括：
按照所述清管器(4)的规格选用对应的所述推头结构(3)；
连接所述推头结构(3)的第二连接头(31)与所述辅助车(1)上的水平液压装置(14)的活塞杆；
将所述推头结构(3)的保护罩(33)罩在所述清管器(4)的信号发射器上；
操作所述水平液压装置(14)的回路为推送，以带动所述推头结构(3)将所述清管器(4)推入发球筒内；
所述水平液压装置(14)的活塞杆伸出全行程后，切换所述水平液压装置(14)的回路为拉出，操作所述活塞杆将所述推头结构(3)拉出所述发球筒外。
4.根据权利要求3所述的管道清理工艺，其特征在于，所述保护罩(33)的第一端封闭，且相对的第二端开口，所述第二连接头(31)与所述保护罩(33)的第一端连接，所述第二连接头(31)适于与所述辅助车(1)上的水平液压装置(14)的活塞杆连接，所述保护罩(33)的第二端的内径大于所述清管器(4)的信号发射器的外径，所述保护罩(33)适于在推动所述清管器(4)时保护所述信号发射器。
5.根据权利要求1所述的管道清理工艺，其特征在于，所述工艺还包括：
在所述利用推头结构(3)将所述清管器(4)从所述升降台(12)上推入发球筒内之前，打开所述发球筒的盲板；
在所述利用推头结构(3)将所述清管器(4)从所述升降台(12)上推入所述发球筒内之后，关闭所述发球筒的盲板；
在所述将所述清管器(4)从所述收球筒内拉出至所述升降台(12)上之前，打开所述收球筒的盲板；
在所述将所述清管器(4)从所述收球筒内拉出至所述升降台(12)上之后，关闭所述收球筒的盲板。
6.根据权利要求1所述的管道输送工艺，其特征在于，所述推动拉头结构(2)使得所述清管器(4)的撞头(41)沿所述拉头结构(2)的过渡件(25)进入筒体(24)内，以连接拉头结构(2)与清管器(4)的撞头(41)，将所述清管器(4)从所述收球筒内拉出至所述升降台(12)上，包括：
按照所述清管器(4)的规格选用对应的所述拉头结构(2)；
连接所述拉头结构(2)的第一连接头(21)与所述水平液压装置(14)的活塞杆；
设置所述水平液压装置(14)的回路为推送，使得所述活塞杆伸出全行程，以将所述拉头结构(2)与所述清管器(4)的撞头(41)卡接；
确定所述拉头结构(2)与所述清管器(4)的撞头(41)锁定，切换所述水平液压装置(14)的回路为拉出，将所述清管器(4)从所述收球筒内拉出放置在所述升降台(12)上。
7.根据权利要求6所述的管道清理工艺，其特征在于，所述将所述拉头结构(2)与所述清管器(4)的撞头(41)卡接，包括：
将所述拉头结构(2)的顶杆(243)的斜面朝向所述拉头结构(2)的筒体(23)的第二端；
通过所述活塞杆推送所述拉头结构(2)进入收球筒内，以使所述清管器(4)的撞头(41)进入所述过渡件(25)内，从而所述清管器(4)的撞头(41)沿着所述过渡件(25)的内壁进入所述筒体(23)内；
所述清管器(4)的撞头(41)的外壁顶挤所述顶杆(243)的斜面，使得所述顶杆(243)缩回到所述拉头结构(2)的套筒(241)内；
所述清管器(4)的撞头(41)经过所述顶杆(243)后，所述顶杆(243)在弹簧(242)的作用下重新伸入到所述筒体(23)的内腔，卡在所述清管器(4)的撞头(41)的背面。
8.根据权利要求1所述的管道输送工艺，其特征在于，所述通过所述辅助车(1)将所述清管器(4)运输至装载车厢上，包括：
分离所述拉头结构(2)与所述清管器(4)的撞头(41)；
将所述辅助车(1)推至所述装载车厢旁，通过所述纵向液压装置调整所述升降台(12)的高度与所述装载车厢的高度一致；
拆卸所述升降台(12)一侧的所述阻拦结构(13)，将所述清管器(4)推滚到所述装载车厢上。
9.根据权利要求8所述的管道清理工艺，其特征在于，所述分离所述拉头结构(2)与所述清管器(4)的撞头(41)，包括：
通过销钉(248)带动所述拉头结构(2)的顶杆(243)旋转，使得所述顶杆(243)的斜面朝向所述筒体(23)的第一端；
或者通过所述销钉(248)带动所述顶杆(243)上移；
继续回拉所述拉头结构(2)，以使所述清管器(4)的撞头(41)从所述筒体(23)内离开。
10.根据权利要求1、6-9中任一项所述的管道清理工艺，其特征在于，所述筒体(23)的所述第二端开口且相对的第一端封闭，所述第一连接头(21)与所述筒体的所述第一端连接，所述套筒(241)设置在所述筒体(23)的靠近所述第二端的外壁上，所述套筒(241)的内腔与所述筒体(23)连通，所述顶杆(243)贯穿所述套筒(241)，且伸入到所述筒体(23)内，所述顶杆(241)伸入到所述筒体(23)的一端设置有斜面，所述弹簧(242)套装在所述顶杆(243)上，所述销钉(248)与所述顶杆(243)的远离所述筒体(23)的一端连接；
所述过渡件(25)的两端开口，第一端的内径小于相对的第二端的内径，所述过渡件(25)的第一端与所述筒体(23)的第二端连接，且所述过渡件(25)的内壁上沿圆周方向间隔均匀地设置多个滚珠(251)，所述滚珠(251)适于滚动以减缓清管器的撞头(41)与所述过渡件(25)的内壁之间的摩擦。
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