CN111374724B - 一种缝合钉成型件的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种缝合钉成型件的制备工艺，成型部经过压花后的表面粗糙度Ra为0.2μm，经过电解抛光后的表面粗糙度Ra可达到0.05μm，克服了现有的成型部由于表面粗糙导致的成型不良的问题，从而提高了缝合钉在弯曲成型时的成型率。

Description

一种缝合钉成型件的制备工艺
技术领域
本发明涉及一种缝合钉成型件的制备工艺，属于医疗器械领域。
背景技术
各种外科吻合器和腔镜外科吻合器用于代替外科手术中采用针线徒手缝合操作，正在外科手术中被广泛地用于缝合人体消化道器官、呼吸道器官和泌尿生殖器官，可以减少手术时间，提高手术质量。
外科吻合器的缝合机构的组成部分包括：钉仓组件和钉砧组件。钉仓组件包括钉仓、容置钉仓的钉仓架、安装在钉仓内的推钉块、缝合钉和切割刀，其中切割刀可根据使用需要安装。钉砧组件包括钉砧、容置钉砧的钉砧架，缝合钉成型槽排列在钉砧的端面上并与钉仓内的缝合钉位置对应。在使用外科吻合器时，操作闭合机构，使钉砧与钉仓之间达到所需的夹紧厚度，以便将待缝合组织夹紧在钉砧和钉仓之间。待缝合组织被夹紧后，即可操作击发机构推出钉仓内的缝合钉，达到将组织缝合的手术目的。对还需要切割被缝合组织的手术，既可以在操作击发机构推出钉仓内的缝合钉的同时推出切割刀切割被夹紧的待缝合组织，也可以用手术刀切割被缝合组织。完成缝合操作后，操作闭合机构，松开已缝合组织，以便退出外科吻合器。外科吻合器的缝合机构在外科吻合器的使用过程中的作用是：将待缝合组织夹紧在钉砧与钉仓之间，再将缝合钉从钉仓内推出穿透被夹紧的待缝合组织直抵钉砧上的缝合钉成型槽，使U形缝合钉弯曲成B形，达到将组织缝合的手术目的。有些现有的缝合钉成型槽由于表面比较粗糙，一般表面粗糙度Ra为0.4μm，导致缝合钉在弯曲成型时，成型率较低，成型效果较差。
因此，针对上述问题，有必要提出进一步的解决方案。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种缝合钉成型件，以克服现有技术中存在的不足。本发明通过以下技术方案实现：
一种缝合钉成型件的制备工艺，所述缝合钉成型件包括主体部，所述主体部具有成型表面，多个成型部分别自所述成型表面向下凹陷而形成，所述制备工艺包括以下步骤：
S1：将金属料带放入第一冲压模具中，利用所述第一冲压模具对所述金属料带进行冲压，得到所述缝合钉成型件的初体，所述初体成平板状；
S2：将所述初体放置于折弯模具中，利用所述折弯模具将所述初体进行冲压预折，预折后，所述初体形成两条平行设置的折痕；
S3：利用所述折弯模具分别沿所述两条平行设置的折痕对所述初体进行两次折弯，折弯角度均为90°；进行所述两次折弯后，所述初体包括上述主体部，所述主体部包括平板部、自所述平板部两侧弯折的竖直部及自所述竖直部弯折的水平部，所述平板部与两个所述竖直部形成凹槽，所述水平部朝向所述凹槽设置，所述水平部包括相反设置的第一表面与第二表面，所述第一表面朝向所述平板部，所述第二表面即为成型表面；
S4：利用整形模具将所述初体的表面压平；
S5：利用压花模具对所述水平部的第二表面进行压花，所述水平部形成自其第二表面向下凹陷的成型部；
S6：利用整形模具对所述初体进行再次整形；
S7：利用第二冲压模具对所述初体进行废料切除；
S8：利用所述整形模具对切除废料后的所述初体进行再次整形；
S9：将所述成型部进行去毛刺修整处理；
S10：将所述初体进行真空热处理；
S11：将所述初体放置于电解池中进行电解抛光，抛光完成后，所述缝合钉成型件制备完成，将所述缝合钉成型件用清水冲洗干净。
进一步的，所述步骤S1进一步包括：所述初体包括第一部分及自所述第一部分延伸的第二部分，所述第一部分与所述第二部分均沿所述纵长方向延伸。
进一步的，所述步骤S2进一步包括：将所述初体的第一部分放置于所述折弯模具中，所述折弯模具对所述第一部分进行折弯，折弯后，所述第一部分形成所述主体部。
进一步的，所述步骤S3进一步包括：在对所述第一部分进行第二次折弯的同时，所述折弯模具对所述第二部分也进行折弯，折弯角度为90°，折弯后，所述第二部分形成固定部，所述固定部包括基板及自所述基板两侧弯折的侧板。
进一步的，所述制备工艺还包括位于所述步骤S5与S6之间的步骤S51，所述步骤S51：利用冲孔模具对所述基板进行冲孔。
进一步的，所述金属料带为不锈钢金属料带。
进一步的，经过所述压花形成的所述成型部的表面粗糙度Ra为0.2μm。
进一步的，所述成型部经过所述电解抛光后表面粗糙度Ra为0.05μm。
与现有技术相比，本发明的缝合钉成型件的制备工艺，成型部通过压花后表面粗糙度Ra为0.2μm，通过电解抛光后表面粗糙度Ra可达到0.05μm，克服了现有的成型部由于表面粗糙导致的成型不良的问题，从而提高了缝合钉在弯曲成型时的成型率。
附图说明
图1是本发明的缝合钉成型件的立体示意图；
图2是本发明的缝合钉成型件的平面示意图；
图3是本发明的缝合钉成型件的制备工艺步骤的流程图；
图4是第一步骤中初体的平面示意图；
图5是第二步骤中预折的平面示意图；
图6是第三步骤中折弯的平面示意图；
图7是第四步骤中压平的平面示意图；
图8是第四步骤中压平的侧视图；
图9是第五步骤中压花的平面示意图；
图10是第五步骤中冲孔的平面示意图；
图11是第七步骤中切废料的平面示意图；
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是至少一个。
下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
如图1和图2所示，为本发明所述的缝合钉成型件1，其安装于外科器械，缝合钉成型件1包括主体部11及自主体部延伸的固定部12，主体部11和固定部12一体成型，主体部和固定部均沿纵长方向延伸。主体部11具有成型表面111，多个成型部112分别自成型表面111向下凹陷而形成。多个成型部112沿垂直于纵长方向的横向方向排列成若干排。外科器械还包括钉仓座及安装于钉仓座的钉仓(未图示)，钉仓包括钉仓本体、缝合钉及推钉件，钉仓本体的顶面设置有出钉口，推钉件将缝合钉从出钉口推出并与缝合钉成型件的成型部相配合使得缝合钉成型，使得缝合钉成型从而缝合组织。缝合钉成型件的成型部的数量大于或等于钉仓中容置的缝合钉的数量。当缝合钉成型件适用于多种规格的钉仓时，不同规格的钉仓容置的缝合钉的数量不同，缝合钉成型件的成型部的数量大于或等于任一种规格的钉仓中容置的缝合钉的数量。成型部的表面粗糙度Ra为0.05μm，利于缝合钉弯曲成型。
主体部11包括两个侧部113及位于两个侧部113之间的凹槽114。缝合钉成型件1用于与钉仓相配合，钉仓设有刀狭槽，刀狭槽供切割刀在其内行进，缝合钉成型件1的凹槽114用于收容切割刀的顶部，当切割刀在刀狭槽内行进时，切割刀的顶部在缝合钉成型件1的凹槽114内行进。固定部12包括相对设置的两个侧板121，两个侧板121沿纵长方向延伸且平行设置。侧板121与侧部113为一体式结构，侧板121的高度大于侧部113，在侧板121与侧部113交界处形成第一凹口124和第二凹口122，第二凹口122与第一凹口124之间形成凸起部123。在缝合组织时，缝合钉成型件1的凸起部123抵压钉仓，使钉仓保持于水平位置，使得缝合效果较佳；第二凹口124与钉仓座相配合，有助于将缝合钉成型件1定位于钉仓座，使得缝合钉成型件1与钉仓能更精准的配合。两个侧板121均设置有第一通孔125，第一通孔125邻近主体部11设置，两个侧板121的第一通孔125沿垂直于纵长方向的横向方向对称设置，外科器械包括定位销，定位销安装于第一通孔125中，从而将缝合钉成型件1更好的可转动地固定于外科器械。固定部12还包括连接两个侧板121的基板128及自基板128延伸超出侧板的安装部129，该安装部129用于与外科器械配合，从而有利于将缝合钉成型件1更加方便且紧固的安装于外科器械。基板128设置有两个第二通孔126、一个第三通孔127，其中，第三通孔127邻近安装部129设置，第二通孔126与第三通孔127也用于与外科器械配合，从而使得缝合钉成型件1更好的固定于外科器械。侧板121的顶面成阶梯状，侧板121靠近主体部11的部分的顶面高于侧板121远离主体部11的部分的顶面，这样设计，便于将缝合钉成型件1与外科器械配合固定。
如图3所示，缝合钉成型件的制备工艺包括以下步骤：
S1：将不锈钢金属料带放入第一冲压模具中，所述第一冲压模具对不锈钢金属料带进行冲压，得到缝合钉成型件1的初体2，如图4所示，初体2成平板状，包括第一部分21及自第一部分延伸的第二部分22，第一部分21与第二部分22均沿纵长方向延伸；
S2：将初体2的第一部分放置于折弯模具中，如图5所示，折弯模具对第一部分21进行两次冲压预折，预折后，第一部分21形成两条平行设置的折痕，分别为第一折痕3与第二折痕4，预折角度优选为90°；
S3：利用折弯模具对平板部211进行两次折弯，折弯角度均为90°；如图6至图8所示，第一次沿第一折痕3折弯，折弯角度为90°，第二次沿第二折痕4折弯，折弯角度也为90°，经上述两次折弯后，第一部分21形成平板部211、自平板部211两侧弯折的竖直部212及自竖直部212弯折的水平部213，具体而言，两个竖直部212与平板部211之间形成凹槽114，水平部213自竖直部212朝向凹槽114弯折；水平部213包括相反设置的第一表面与第二表面，第一表面朝向平板部211设置，通过上述过程，第一部分21形成主体部，第二表面即为成型表面；在对第一部分21进行第二次折弯的同时，折弯模具对第二部分22也进行折弯，折弯角度为90°，折弯后，第二部分22形成固定部，固定部22包括基板128及自基板128两侧弯折的侧板121；
S4：利用整形模具将初体2的表面压平；
S5：利用压花模具对水平部213的第二表面进行压花，如图9所示，水平部213形成自其第二表面向下凹陷的成型部112，成型部的表面粗糙度Ra为0.2μm；
S51：利用冲孔模具对基板128进行冲孔，如图10所示，基板128形成两个第二通孔126；
S6：利用整形模具对初体2进行再次整形；
S7：利用第二冲压模具对初体2进行废料切除，如图11所示，切除废料部116；
S8：利用整形模具对切除废料后的初体2进行再次整形；
S9：将成型部112进行去毛刺修整处理，在本实施例中，可以进行手工打磨成型部112；
S10：将初体2进行真空热处理，真空热处理之后的缝合钉成型件1能够达到足够的硬度和强度，以在夹持组织时，从而保证钉砧不会出现变形；
S11：将初体2放置于电解池中进行电解抛光，经过电解抛光后，成型部112的表面粗糙度Ra为0.05μm，缝合钉成型件1制备完成，将所述缝合钉成型件用清水冲洗干净。
综上所述，本发明的缝合钉成型件的制备工艺，成型部112通过压花后的表面粗糙度Ra为0.2μm，电解抛光后的表面粗糙度Ra可达到0.05μm，提高了成型部112的表面光滑度，从而使缝合钉在弯曲成型时，成型率得到提高，并且成型效果佳。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，上述变化、修改、替换和变型后的技术方案均在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种缝合钉成型件的制备工艺，所述缝合钉成型件包括主体部，所述主体部具有成型表面，多个成型部分别自所述成型表面向下凹陷而形成，其特征在于，所述制备工艺包括以下步骤：
S1：将金属料带放入第一冲压模具中，利用所述第一冲压模具对所述金属料带进行冲压，得到所述缝合钉成型件的初体，所述初体成平板状；
S2：将所述初体放置于折弯模具中，利用所述折弯模具将所述初体进行冲压预折，预折后，所述初体形成两条平行设置的折痕；
S3：利用所述折弯模具分别沿所述两条平行设置的折痕对所述初体进行两次折弯，折弯角度均为90°；进行所述两次折弯后，所述初体包括上述主体部，所述主体部包括平板部、自所述平板部两侧弯折的竖直部及自所述竖直部弯折的水平部，所述平板部与两个所述竖直部形成凹槽，所述水平部朝向所述凹槽设置，所述水平部包括相反设置的第一表面与第二表面，所述第一表面朝向所述平板部，所述第二表面即为成型表面；
S4：利用整形模具将所述初体的表面压平；
S5：利用压花模具对所述水平部的第二表面进行压花，所述水平部形成自其第二表面向下凹陷的成型部；
S6：利用整形模具对所述初体进行再次整形；
S7：利用第二冲压模具对所述初体进行废料切除；
S8：利用所述整形模具对切除废料后的所述初体进行再次整形；
S9：将所述成型部进行去毛刺修整处理；
S10：将所述初体进行真空热处理；
S11：将所述初体放置于电解池中进行电解抛光，抛光完成后，所述缝合钉成型件制备完成，将所述缝合钉成型件用清水冲洗干净。
2.如权利要求1所述的缝合钉成型件的制备工艺，其特征在于，所述步骤S1进一步包括：所述初体包括第一部分及自所述第一部分延伸的第二部分，所述第一部分与所述第二部分均沿纵长方向延伸。
3.如权利要求2所述的缝合钉成型件的制备工艺，其特征在于，所述步骤S2进一步包括：将所述初体的第一部分放置于所述折弯模具中，所述折弯模具对所述第一部分进行折弯，折弯后，所述第一部分形成所述主体部。
4.如权利要求3所述的缝合钉成型件的制备工艺，其特征在于，所述步骤S3进一步包括：在对所述第一部分进行第二次折弯的同时，所述折弯模具对所述第二部分也进行折弯，折弯角度为90°，折弯后，所述第二部分形成固定部，所述固定部包括基板及自所述基板两侧弯折的侧板。
5.如权利要求4所述的缝合钉成型件的制备工艺，其特征在于，所述制备工艺还包括位于所述步骤S5与S6之间的步骤S51，所述步骤S51：利用冲孔模具对所述基板进行冲孔。
6.如权利要求1所述的缝合钉成型件的制备工艺，其特征在于，所述金属料带为不锈钢金属料带。
7.如权利要求1所述的缝合钉成型件的制备工艺，其特征在于，经过所述压花形成的所述成型部的表面粗糙度Ra为0.2μm。
8.如权利要求1或者7所述的缝合钉成型件的制备工艺，其特征在于，所述成型部经过所述电解抛光后表面粗糙度Ra为0.05μm。
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