CN111370779A - 一种铅酸蓄电池生产加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铅酸蓄电池生产加工工艺,包括:步骤一,极群上料工作;步骤二,壳体上料工作;步骤三,极群半入槽工作;步骤四,铸焊工作;步骤五,极群全入槽工作,驱动机构的第三传动组件上设置有压块,压块在第四导向组件的驱动下上抬将极群完全插入壳体内;步骤六,蓄电池输出,完成全入槽工作后,第二箍紧组件滑动进入第二导向组件的夹持部a,壳体释放掉落在压块上,卸料机械手将落在压块上的壳体取出;本发明解决了该工作方式无法实现蓄电池的自动输入及输出,其自动化程度差,无法与铸焊工作一体连接工作,工作效率低下的技术问题。

Description

一种铅酸蓄电池生产加工工艺
技术领域
本发明涉及铅酸蓄电池技术领域,尤其涉及一种铅酸蓄电池生产加工工艺。
背景技术
铅蓄电池属于可逆直流电源,可将化学能转变为电能,同时也可将电能转变为化学能,铅蓄电池主要由电解液、电池槽以及极群组成,铅蓄电池的电解液为硫酸溶液,其中极群主要由正极板、负极板和隔板组成,隔板主要起到储存电解液,作为氧气复合的气体通道,起到防止活性物质脱落以及正、负极之间短路的作用,正、负极板由板栅和活性物质构成。
专利号为CN2018216513970的专利文献公开了一种用于蓄电池极群入槽的装置,蓄电池包括具有若干单格的电池槽以及设于单格中的极群,极群平行极板排列方向的侧面与单格侧壁之间具有间隙,入槽前,极群一端插入单格中,装置包括:固定电池槽的夹具;设于夹具上方、与极群一一对应、可竖直升降并插入所述间隙中挤压定位极群的水平定位板;设于夹具上方、与极群一一对应、可相对夹具移动并顶推极群入槽的顶推件。
但是,在实际使用过程中,发明人发现该工作方式无法实现蓄电池的自动输入及输出,其自动化程度差,无法与铸焊工作一体连接工作,工作效率低下的问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足之处,通过设置极群上料工作的极群在第三导向组件的驱动下完成与壳体上料工作的蓄电池壳体半入槽工作,再利用铸焊工作对半入槽的蓄电池壳体进行铸焊工作,并在完成铸焊后自动输出,同时输出后完成极群全入槽工作,蓄电池壳体的自动输出及输入,其自动化程度高;另外将半入槽工作、铸焊工作及全入槽工作形成一条完整的生产线,实现连续性工作,从而解决了工作方式无法实现蓄电池的自动输入及输出,其自动化程度差,无法与铸焊工作一体连接工作,工作效率低下的技术问题。
针对以上技术问题,采用技术方案如下:一种铅酸蓄电池生产加工工艺,包括:
步骤一,极群上料工作,人工将若干组极群依次放置在极群传输机构上向后传输,极群夹取机构的第一箍紧组件在第一传送组件的驱动下传动,传动过程中在第一导向组件的导向下将极群夹持并向后传输;
步骤二,壳体上料工作,与所述步骤一同步,人工将若干组壳体依次放置在壳体传输机构上向后传输,壳体夹取机构的第二箍紧组件在第二传送组件的驱动下传动,传动过程中在第二导向组件的导向下将壳体夹持并向后传输;
步骤三,极群半入槽工作,待对应设置的极群及蓄电池壳体传输至第三导向组件,第三导向组件将第一箍紧组件下顶插入对应设置的第二箍紧组件夹持的蓄电池壳体内,完成半入槽工作后的蓄电池被第二箍紧组件带动继续向后传输,;
步骤四,铸焊工作,完成半入槽工作后的蓄电池传输至铸焊机内,第二传送组件停机,铸焊机上的提升机构将铸焊模具下降进入铅炉内进行浸铅工作,完成浸铅后由提升机构驱动抬升至蓄电池壳体下表面并在冷却水管下冷却工作,提升机构再次下降一段距离,完成汇流排脱模工作,第二传送组件再次启动,完成铸焊工作后的壳体向后输出;
步骤五,极群全入槽工作,驱动机构的第三传动组件上设置有压块,压块在第四导向组件的驱动下上抬将极群完全插入壳体内;
步骤六,蓄电池输出,完成全入槽工作后,第二箍紧组件滑动进入第二导向组件的夹持部a,壳体释放掉落在压块上,卸料机械手将落在压块上的壳体取出。
作为优选,所述第一传送组件与第三传动组件的传动方向相同,所述第一传送组件与第二传送组件的传动方向相反。
作为优选,所述第一传送组件、第二传送组件以及第三传动组件的传动速度相同。
作为优选,所述第一箍紧组件、第二箍紧组件以及压块一一对应设置若干组。
作为优选,所述步骤四,第二传送组件的停机时间为0.5~1min。
作为优选,所述步骤四,每一次铸焊工作,提升机构下降两次;第一次下降工作,铸焊模具下降进入铅炉内,第一次下降工作,铸焊模具未进入铅炉内。
作为优选,所述铅炉内的温度为500℃。
作为优选,所述极群传输机构与壳体传输机构传动方向及速度相同。
作为优选,所述步骤四,冷却水管进行冷却工作时间为5~8s。
作为又优选,所述步骤四,铅温度冷却到70℃~120℃时,进行脱模。
本发明还提供与一种铅酸蓄电池生产加工工艺相匹配的一种蓄电池群加工生产线,包括:
极群传输机构,所述极群传输机构用来将若干组极群依次向后传输;
极群夹取机构,所述极群夹取机构位于所述极群传输机构的上方设置,其包括第一传送组件以及沿着所述第一传送组件传动方向等间距设置若干组且安装在所述第一传送组件上的第一箍紧组件;
壳体传输机构,所述壳体传输机构位于所述极群夹取机构下方设置,其用来将若干组蓄电池壳体依次向后传输;
壳体夹取机构,所述壳体夹取机构位于所述壳体传输机构上方设置,其包括第二传送组件以及沿着所述第二传送组件传动方向等间距设置若干组且安装在所述第二传送组件上的第二箍紧组件;以及
铸焊机,所述壳体传输机构的输出端位于所述铸焊机内,所述铸焊机上的提升机构将铸焊模具下降进入铅炉内进行浸铅工作,完成浸铅后由提升机构驱动抬升至蓄电池壳体下表面并在冷却水管冷却下进行脱模工作,所述提升机构包括升降气缸以及与所述升降气缸伸缩端固定连接的升降台,所述铸焊模具安装在所述升降台上;
驱动机构,所述驱动机构设置在所述壳体夹取机构下方,其包括第三传动组件以及沿着所述第三传动组件传动方向等间距设置若干组的压块;
安装在极群夹取机构上的第一导向组件控制所述第一箍紧组件在传送状态中将极群夹持并向后传输;安装在壳体夹取机构上的第二导向组件控制所述第二箍紧组件在传送状态中将蓄电池壳体夹持并向后传输;安装在极群夹取机构上的第三导向组件将第一箍紧组件上夹持的极群下推插入对应设置的第二箍紧组件夹持的蓄电池壳体内,安装在驱动机构上的第四导向组件控制所述压块上抬将极群完全顶入壳体内。
作为优选,所述第二箍紧组件传动至铸焊机内时,所述第二传送组件停机状态。
作为优选,所述极群传输机构以及壳体传输机构均包括支架、安装在所述支架上的皮带皮带轮传动单元以及安装在所述皮带皮带轮传动单元上的限位座,相邻两个所述限位座之间形成与产品匹配设置的安置空间;第一转动电机驱动任一所述皮带皮带轮传动单元传动。
作为优选,所述极群传输机构通过第一同步皮带带动壳体传输机构同步传动。
作为优选,所述第一传送组件以及第二传送组件均包括机床以及安装在所述机床上的链轮链条单元,第二转动电机驱动任一所述链轮链条单元传动。
作为优选,所述第一传送组件通过第二同步皮带带动第二传送组件同步传动。
作为优选,所述第一箍紧组件以及第二箍紧组件均包括:
底座,所述底座安装在所述链轮链条单元上,所述底座的两端设置有支撑杆,所述支撑杆的端部滑动设置在机床上的限位槽内;以及
夹持组件,所述夹持组件包括连接座、两组滑动设置在所述连接座上的往复件以及设置在所述往复件上且控制往复件往复移动的控制件。
作为优选,所述往复件包括开设在所述底座上的T字槽、通过T字杆滑动设置在所述T字槽内的夹板以及水平设置在所述T字槽的伸缩单元a,所述伸缩单元a一端与所述底座固定连接且另一端与所述T字杆固定连接,所述伸缩单元a包括伸缩杆a以及套设在所述伸缩杆a外的伸缩弹簧a;
所述控制件包括与所述夹板外壁固定连接的连接柱,所述连接柱的外端部为球形结构设置。
作为优选,所述第一导向组件包括两组安装在所述机床上的导向轨道a,两组所述导向轨道a之间的距离形成夹持部a以及限位部a,所述夹持部a自输入端至输出端的距离逐渐减小,所述限位部a自输入端至输出端的距离恒定不变。
作为优选,所述第二导向组件包括两组安装在所述机床上的导向轨道b,两组所述导向轨道b之间的距离形成夹持部b以及限位部b,所述夹持部b自输入端至输出端的距离逐渐减小,所述限位部b自输入端至输出端的距离恒定不变。
作为又优选,所述第三导向组件包括竖直滑动设置在所述第一箍紧组件的底座上的滑座、与所述滑座固定连接的连接轴、与所述连接轴固定连接的安装板、安装在所述安装板上的控制杆以及导向轨道c,所述安装板通过两组伸缩单元b与底座的外壁固定连接,所述伸缩单元b包括伸缩杆b以及套设在所述伸缩杆b外的伸缩弹簧b;
所述控制杆的端部为球形结构且匹配滑动设置在所述导向轨道c上;所述导向轨道c沿着极群传动方向逐渐抬升。
本发明的有益效果:
(1)本发明中通过设置极群上料工作的极群在第三导向组件的驱动下完成与壳体上料工作的蓄电池壳体半入槽工作,再利用铸焊工作对半入槽的蓄电池壳体进行铸焊工作,并在完成铸焊后自动输出,同时输出后完成极群全入槽工作,蓄电池壳体的自动输出及输入,其自动化程度高;另外将半入槽工作、铸焊工作及全入槽工作形成一条完整的生产线,实现连续性工作;
(2)本发明中通过设置第一传送组件通过第二同步皮带带动第二传送组件同步传动,进而保证等间距设置的第一箍紧组件以及第二箍紧组件一一对应设置,且同时在复合入槽工作时,两者在传动过程中,相对静止,进而保证了上装工作的稳定性;
(3)本发明中通过控制件配合导向轨道a的导向,使得两组夹板在传送过程中相对运动,进而将极群牢固夹持,并通过限位部a,使得极群在夹持工作下稳定的传输支撑;另一方面,通过设置伸缩单元a,使得完成入槽工作后,控制件脱离导向轨道a,在伸缩单元a的弹性复位下,自动复位,保证下一次的循环传送工作;
(4)本发明中通过设置底座通过两侧设置的支撑杆滑动在支撑轨道内,一方面,由于链条是软性,起到对底座的支撑作用,使其不会发生耷拉或是向两侧倾覆的现象;另一方面,在入槽工作时,第二箍紧组件的底座受到支撑,进而蓄电池壳体的上方受到支撑,保证极群完全进入蓄电池壳体内,其入槽效果好。
综上所述,该设备具有结构简单、自动化程度高的优点,尤其适用于铅酸蓄电池技术领域。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域的普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为铅酸蓄电池生产加工工艺的流程示意图。
图2为蓄电池群加工生产线的结构示意图。
图3为铸焊机的结构示意图。
图4为铸焊机的铸焊工作状态示意图一。
图5为铸焊机的铸焊工作状态示意图二。
图6为极群传输机构和壳体传输机构的结构示意图。
图7为第一传送组件和第二传送组件的结构示意图。
图8为第一导向组件的结构示意图。
图9为第一导向组件和第二导向组件的俯视示意图。
图10为第一导向组件的俯视示意图。
图11为第一导向组件的主视示意图。
图12为第一箍紧组件的结构示意图一。
图13为第一箍紧组件的结构示意图二。
图14为第一箍紧组件的剖视示意图一。
图15为第一箍紧组件的剖视示意图二。
图16为导向轨道c的结构示意图。
图17为导向轨道c的导向工作状态示意图。
图18为驱动机构的出料工作状态示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
实施例一
如图1所示,一种铅酸蓄电池生产加工工艺,包括:
步骤一,极群上料工作,人工将若干组极群10依次放置在极群传输机构1上向后传输,极群夹取机构2的第一箍紧组件22在第一传送组件21的驱动下传动,传动过程中在第一导向组件6的导向下将极群10夹持并向后传输;
步骤二,壳体上料工作,与所述步骤一同步,人工将若干组壳体20依次放置在壳体传输机构3上向后传输,壳体夹取机构4的第二箍紧组件42在第二传送组件41的驱动下传动,传动过程中在第二导向组件7的导向下将壳体20夹持并向后传输;
步骤三,极群半入槽工作,待对应设置的极群10及蓄电池壳体传输至第三导向组件8,第三导向组件8将第一箍紧组件22下顶插入对应设置的第二箍紧组件42夹持的蓄电池壳体内,完成半入槽工作后的壳体20被第二箍紧组件42带动继续向后传输;
步骤四,铸焊工作,完成半入槽工作后的蓄电池传输至铸焊机5内,第二传送组件41停机,铸焊机5上的提升机构51将铸焊模具52下降进入铅炉53内进行浸铅工作,完成浸铅后由提升机构51驱动抬升至蓄电池壳体下表面并在冷却水管54下冷却工作,提升机构51再次下降一段距离,完成汇流排脱模工作,第二传送组件41再次启动,完成铸焊工作后的壳体20向后输出;
步骤五,极群全入槽工作,驱动机构9的第三传动组件91上设置有压块92,压块92在第四导向组件93的驱动下上抬将极群10完全插入壳体20内;
步骤六,蓄电池输出,完成全入槽工作后,第二箍紧组件42滑动进入第二导向组件7的夹持部a62,壳体20释放掉落在压块92上,卸料机械手将落在压块92上的壳体20取出。
在本实施例中,通过设置极群上料工作的极群10在第三导向组件8的驱动下完成与壳体上料工作的蓄电池壳体20半入槽工作,再利用铸焊工作对半入槽的蓄电池壳体20进行铸焊工作,并在完成铸焊后自动输出,同时输出后完成极群10全入槽工作,蓄电池壳体20的自动输出及输入,其自动化程度高;另外将半入槽工作、铸焊工作及全入槽工作形成一条完整的生产线,实现连续性工作。
进一步,所述第一传送组件21与第三传动组件91的传动方向相同,所述第一传送组件21与第二传送组件41的传动方向相反。
进一步,所述第一传送组件21、第二传送组件41以及第三传动组件91的传动速度相同。
进一步,所述第一箍紧组件22、第二箍紧组件42以及压块92一一对应设置若干组。
进一步,所述步骤四,第二传送组件41的停机时间为0.5~1min。
进一步,所述步骤四,每一次铸焊工作,提升机构51下降两次;第一次下降工作,铸焊模具52下降进入铅炉53内,第二次下降工作,铸焊模具52未进入铅炉53内。
进一步,所述铅炉53内的温度为500℃。
进一步,所述极群传输机构1与壳体传输机构3传动方向及速度相同。
进一步,所述步骤四,冷却水管54进行冷却工作时间为5~8s。
进一步,所述步骤四,铅温度冷却到70℃~120℃时,进行脱模。
实施例二
如图4、图2和图3所示,一种蓄电池群加工生产线,包括:
极群传输机构1,所述极群传输机构1用来将若干组极群10依次向后传输;
极群夹取机构2,所述极群夹取机构2位于所述极群传输机构1的上方设置,其包括第一传送组件21以及沿着所述第一传送组件21传动方向等间距设置若干组且安装在所述第一传送组件21上的第一箍紧组件22;
壳体传输机构3,所述壳体传输机构3位于所述极群夹取机构2下方设置,其用来将若干组蓄电池壳体20依次向后传输;
壳体夹取机构4,所述壳体夹取机构4位于所述壳体传输机构3上方设置,其包括第二传送组件41以及沿着所述第二传送组件41传动方向等间距设置若干组且安装在所述第二传送组件41上的第二箍紧组件42;
铸焊机5,所述壳体传输机构3的输出端位于所述铸焊机5内,所述铸焊机5上的提升机构51将铸焊模具52下降进入铅炉53内进行浸铅工作,完成浸铅后由提升机构51驱动抬升至蓄电池壳体下表面并在冷却水管54冷却下进行脱模工作,所述提升机构51包括升降气缸511以及与所述升降气缸511伸缩端固定连接的升降台512,所述铸焊模具52安装在所述升降台512上;以及
驱动机构9,所述驱动机构9设置在所述壳体夹取机构4下方,其包括第三传动组件91以及沿着所述第三传动组件91传动方向等间距设置若干组的压块92;
安装在极群夹取机构2上的第一导向组件6控制所述第一箍紧组件22在传送状态中将极群10夹持并向后传输;安装在壳体夹取机构4上的第二导向组件7控制所述第二箍紧组件42在传送状态中将蓄电池壳体20夹持并向后传输;安装在极群夹取机构2上的第三导向组件8将第一箍紧组件22上夹持的极群10下推插入对应设置的第二箍紧组件42夹持的蓄电池壳体20内,安装在驱动机构上9的第四导向组件93控制所述压块92上抬将极群10完全顶入壳体20内。
在本实施例中,通过设置极群夹取机构2上的极群10在第三导向组件8的驱动下完成与壳体夹取机构4上的蓄电池壳体20半入槽工作,再利用铸焊机5对半入槽的蓄电池壳体20进行铸焊工作,并在完成铸焊后自动输出,进而实现铸焊工作时,蓄电池壳体20的自动输出及输入,其自动化程度高。
需要说明的是,通过设置极群夹取机构2配合壳体夹取机构4,实现传输过程中完成极群10与蓄电池壳体的配合卡紧,进而实现连续式入槽工作,并且入槽方式精准,完成入槽工作后的蓄电池壳体经传输,其极耳朝上利于后期输出,保证在输出过程中极耳面不会磨损损坏,造成产品的次品量。
此外,传统入槽工作是通过压板将若干组极群一次性压制入槽工作,但是入槽时,可能利用受力不均匀导致会出现部分极群入槽不充分工作,或是由于误操作,下压不充分导致全部极群入槽不充分的问题,而本实施例,利用一对一的入槽工作,进而保证连续传送工作时,可以解决每一块压块一对一完成极群入槽工作,同时若是入槽不充分的情况下,可以单一取下次品进行人工下压入槽完全工作。
另外,传统工作是完成入槽工作后,需要进行翻转,使得极耳面朝上,并输出;而本实施例,将入槽工作、出料工作以及将完成入槽工作后的蓄电池的极耳面朝上输出工作,集三个工作再一个装置上完成,其装置利用率高。
进一步,如图5所示,所述第二箍紧组件42传动至铸焊机5内时,所述第二传送组件41停机状态。
详细的说,第二传送组件41停机时,第一传送组件21同步停机,第一传送组件与第二传送组件41同步传动,同时工作或停歇工作。
值得说明的是,一次停机工作时间,提升机构51驱动铸焊模具52升降两次,第一次升降工作时,铸焊模具52完成浸铅工作;第二次升降工作时,汇流排自动脱模。
进一步,如图6所示,所述极群传输机构1以及壳体传输机构3均包括支架11、安装在所述支架11上的皮带皮带轮传动单元12以及安装在所述皮带皮带轮传动单元12上的限位座13,相邻两个所述限位座13之间形成与产品匹配设置的安置空间14;第一转动电机15驱动任一所述皮带皮带轮传动单元12传动。
进一步,如图6所示,所述极群传输机构1通过第一同步皮带16带动壳体传输机构3同步传动。
在本实施例中,通过设置第一同步皮带16带动极群传输机构1以及壳体传输机构3同步传输,进而保证后期。
进一步,如图7所示,所述第一传送组件21以及第二传送组件41均包括机床211以及安装在所述机床211上的链轮链条单元212,第二转动电机213驱动任一所述链轮链条单元212传动。
进一步,如图6所示,所述第一传送组件21通过第二同步皮带214带动第二传送组件41同步传动。
在本实施例中,通过设置第一传送组件21通过第二同步皮带214带动第二传送组件41同步传动,进而保证等间距设置的第一箍紧组件22以及第二箍紧组件42一一对应设置,且同时在复合入槽工作时,两者在传动过程中,相对静止,进而保证了上装工作的稳定性。
进一步,如图15、图12、图13和图14所示,所述第一箍紧组件22以及第二箍紧组件42均包括:
底座221,所述底座221安装在所述链轮链条单元212上,所述底座221的两端设置有支撑杆222,所述支撑杆222的端部滑动设置在机床211上的限位槽内上;以及
夹持组件224,所述夹持组件224包括连接座225、两组滑动设置在所述连接座225上的往复件226以及设置在所述往复件226上且控制往复件226往复移动的控制件227;
所述往复件226包括开设在所述底座221上的T字槽2261、通过T字杆2262滑动设置在所述T字槽2261内的夹板2263以及水平设置在所述T字槽2261的伸缩单元a2264,所述伸缩单元a2264一端与所述底座221固定连接且另一端与所述T字杆2262固定连接,所述伸缩单元a2264包括伸缩杆a2265以及套设在所述伸缩杆a2265外的伸缩弹簧a2266;所述控制件227包括与所述夹板2263外壁固定连接的连接柱2271,所述连接柱2271的外端部为球形结构设置。
在本实施例中,底座221通过两侧设置的支撑杆222滑动在限位槽内,一方面,由于链条是软性,起到对底座221的支撑作用,使其不会发生耷拉或是向两侧倾覆的现象;另一方面,在入槽工作时,第二箍紧组件42的底座221受到支撑,进而蓄电池壳体的上方受到支撑,保证极群10完全进入蓄电池壳体内,其入槽效果好。
进一步,如图13和图17所示,所述第三导向组件8包括竖直滑动设置在所述第一箍紧组件22的底座221上的滑座81、与所述滑座81固定连接的连接轴82、与所述连接轴82固定连接的安装板83、安装在所述安装板83上的控制杆84以及导向轨道c85,所述安装板83通过两组伸缩单元b86与底座221的外壁固定连接,所述伸缩单元b86包括伸缩杆b87以及套设在所述伸缩杆b87外的伸缩弹簧b88;
所述控制杆84的端部为球形结构且匹配滑动设置在所述导向轨道c85上;所述导向轨道c85沿着极群10传动方向逐渐下降。
在本实施例中,第一箍紧组件22在传动过程中,通过设置第三导向组件8的导向轨道c85的导向驱动下,滑座81将极群10插入蓄电池壳体内,自动化程度高,节省动力输出。
详细的说,控制杆84在导向轨道c85的驱动下,安装板83压缩伸缩单元b86,连接轴82将滑座81顶出,进而将极群10向蓄电池壳体内顶进,待完全顶进后,控制杆84脱离导向轨道c85后,伸缩单元b86复位,进而滑座81与底座221的侧壁同一水平面设置,进而留于足够空间,下一次极群10继续入装。
实施例三
如图8-图11所示,其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记,为简便起见,下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于:
进一步,如图8-图11所示,所述第一导向组件6包括两组安装在所述机床211上的导向轨道a61,两组所述导向轨道a61之间的距离形成夹持部a62以及限位部a63,所述夹持部a62自输入端至输出端的距离逐渐减小,所述限位部a63自输入端至输出端的距离恒定不变。
在本实施例中,通过设置控制件227配合导向轨道a61的导向,使得两组夹板2263在传送过程中相对运动,进而将极群牢固夹持,并通过限位部a63,使得极群10在夹持工作下稳定的传输支撑;另一方面,通过设置伸缩单元a2264,使得完成入槽工作后,控制件227脱离导向轨道a61,在伸缩单元a2264的弹性复位下,自动复位,保证下一次的循环传送工作。
进一步,如图9所示,所述第二导向组件7包括两组安装在所述机床211上的导向轨道b71,两组所述导向轨道b71之间的距离形成夹持部b72以及限位部b73,所述夹持部b72自输入端至输出端的距离逐渐减小,所述限位部b73自输入端至输出端的距离恒定不变。
在此值得一提的是,第二导向组件7的导向原理与第一导向组件的导向原理相同,在此不加以赘述。
工作过程:
首先极群传输机构1将若干组极群10依次向后传输,同时壳体传输机构3将若干组蓄电池壳体依次向后传输;
此时,同步传输中的第一箍紧组件22及第二箍紧组件42分别夹取极群10及蓄电池壳体,安装在极群夹取机构2上的第一导向组件5控制所述第一箍紧组件22在传送状态中将极群10夹持并向后传输;安装在壳体夹取机构4上的第二导向组件6控制所述第二箍紧组件42在传送状态中将蓄电池壳体夹持并向后传输;
待对应设置的极群10及蓄电池壳体传输至第三导向组件7,第三导向组件7将第一箍紧组件22下顶插入对应设置的第二箍紧组件42夹持的蓄电池壳体内,完成半入槽工作后的蓄电池被第二箍紧组件42带动继续向后传输,直至传输至铸焊机5内,第二传送组件41停机,铸焊机5上的提升机构51将铸焊模具52下降进入铅炉53内进行浸铅工作,完成浸铅后由提升机构51驱动抬升至蓄电池壳体下表面并在冷却水管54下冷却工作,提升机构51再次下降一段距离,完成汇流排脱模工作,第二传送组件41再次启动,完成铸焊工作后的蓄电池向后输出;
驱动机构9的压块92在第四导向组件93的驱动下上抬将极群10完全插入壳体20内,第二箍紧组件42滑动进入第二导向组件7的夹持部a62,壳体20释放掉落在压块92上,卸料机械手将落在压块92上的壳体20取出。
在本发明的描述中,需要理解的是,术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对发明的限制。
当然在本技术方案中,本领域的技术人员应当理解的是,术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”,即在一个实施例中,一个元件的数量可以为一个,而在另外的实施例中,该元件的数量可以为多个,术语“一”不能理解为对数量的限制。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,包括:
步骤一,极群上料工作,人工将若干组极群(10)依次放置在极群传输机构(1)上向后传输,极群夹取机构(2)的第一箍紧组件(22)在第一传送组件(21)的驱动下传动,传动过程中在第一导向组件(6)的导向下将极群(10)夹持并向后传输;
步骤二,壳体上料工作,与所述步骤一同步,人工将若干组壳体(20)依次放置在壳体传输机构(3)上向后传输,壳体夹取机构(4)的第二箍紧组件(42)在第二传送组件(41)的驱动下传动,传动过程中在第二导向组件(7)的导向下将壳体(20)夹持并向后传输;
步骤三,极群半入槽工作,待对应设置的极群(10)及蓄电池壳体传输至第三导向组件(8),第三导向组件(8)将第一箍紧组件(22)下顶插入对应设置的第二箍紧组件(42)夹持的蓄电池壳体内,完成半入槽工作后的壳体(20)被第二箍紧组件(42)带动继续向后传输;
步骤四,铸焊工作,完成半入槽工作后的蓄电池传输至铸焊机(5)内,第二传送组件(41)停机,铸焊机(5)上的提升机构(51)将铸焊模具(52)下降进入铅炉(53)内进行浸铅工作,完成浸铅后由提升机构(51)驱动抬升至蓄电池壳体下表面并在冷却水管(54)下冷却工作,提升机构(51)再次下降一段距离,完成汇流排脱模工作,第二传送组件(41)再次启动,完成铸焊工作后的壳体(20)向后输出;
步骤五,极群全入槽工作,驱动机构(9)的第三传动组件(91)上设置有压块(92),压块(92)两侧的压杆(94)在第四导向组件(93)的驱动下上抬将极群(10)完全插入壳体(20)内;
步骤六,蓄电池输出,完成全入槽工作后,第二箍紧组件(42)滑动进入第二导向组件(7)的夹持部a(62),壳体(20)释放掉落在压块(92)上,卸料机械手将落在压块(92)上的壳体(20)取出。
2.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,所述第一传送组件(21)与第三传动组件(91)的传动方向相同,所述第一传送组件(21)与第二传送组件(41)的传动方向相反。
3.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,所述第一传送组件(21)、第二传送组件(41)以及第三传动组件(91)的传动速度相同。
4.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,所述第一箍紧组件(22)、第二箍紧组件(42)以及压块(92)一一对应设置若干组。
5.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,所述步骤四,第二传送组件(41)的停机时间为0.5~1min。
6.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,所述步骤四,每一次铸焊工作,提升机构(51)下降两次;第一次下降工作,铸焊模具(52)下降进入铅炉(53)内,第二次下降工作,铸焊模具(52)未进入铅炉(53)内。
7.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,所述铅炉(53)内的温度为500℃。
8.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,所述极群传输机构(1)与壳体传输机构(3)传动方向及速度相同。
9.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,所述步骤四,冷却水管(54)进行冷却工作时间为5~8s。
10.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池生产加工工艺,其特征在于,所述步骤四,铅温度冷却到70℃~120℃时,进行脱模。
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