CN111367023A - 光纤背板及光纤背板尾纤并带方法、并带工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及光纤背板及光纤背板尾纤并带方法、并带工装，光纤背板尾纤并带方法包括以下步骤：将尾纤用于与MT接触件连接的尾段按照设定的且大于尾纤直径的纤芯间距定位，然后对尾纤上胶，待胶固化后，尾纤并带完成。尾纤通过定位后涂胶的方式，使得光纤直径减小后，尾纤能够适用于MT接触件，使得光纤背板能够适用于MT接触件，解决了目前光纤背板的光纤纤芯间距减小后造成的尾纤无法与适配MT接触件可靠连接的技术问题。

Description

光纤背板及光纤背板尾纤并带方法、并带工装

技术领域

本发明涉及光纤背板及光纤背板尾纤并带方法、并带工装。

背景技术

光纤背板单元用于路由器机箱内部，实现光模块与面板上插座之间的交叉连接，节省安装空间，使机箱内部整洁、美观，便于后期检查、维护。但是，随着设备内部光互连的应用越来越多，对光纤背板单元的布纤密度要求越来越高。当前光纤背板单元越来越难以满足布纤密度的需求，光纤背板单元布纤密度急需提升。当前光纤背板单元通常采用直径为0.25mm光纤进行布纤，当使用直径为0.25mm光纤时，只需使用现有并带工具将直径为0.25mm光纤并成紧密排列的带纤即可进行MT接触件安装，而采用小直径的光纤可以增加光纤背板的光纤密度，但是小直径的光纤按照常规的并带方式并带后，纤芯间距减小，存在无法与适配的MT接触件可靠连接的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种光纤背板，用于解决目前光纤背板的光纤纤芯间距减小后造成的尾纤无法与适配MT接触件可靠连接的技术问题；另外，本发明的目的还在于提供一种光纤背板尾纤并带方法以及光纤背板尾纤并带工装。

本发明的光纤背板尾纤并带方法采用如下技术方案：

光纤背板尾纤并带方法包括以下步骤：将尾纤用于与MT接触件连接的尾段按照设定的且大于尾纤直径的纤芯间距定位，然后对尾纤上胶，待胶固化后，尾纤并带完成。

有益效果：尾纤通过定位后涂胶的方式，使得光纤直径减小后，尾纤能够适用于MT接触件，使得光纤背板能够适用于MT接触件，解决了目前光纤背板的光纤纤芯间距减小后造成的尾纤无法与适配MT接触件可靠连接的技术问题。

对尾段定位方式进一步的优化，通过胶膜对所述尾段进行预固定，以实现对所述尾段的定位。

有益效果：通过胶膜对尾段与固定，结构简单，成本低，胶膜具有黏性，定位效果好。

对胶膜进一步的优化，将胶涂在离型纸上形成所述胶膜。

有益效果：离型纸方便在并带后去掉多余的胶。

对上胶方式进一步的优化，在对光纤背板布纤时，将所述尾段按照所述纤芯间距定位，布纤完成后对光纤背板上光纤部分和尾纤进行整体上胶。

有益效果：在光纤背板布纤时，尾纤随光纤的其他部分一起完成并带，便于流水线作业，生产效率高。

作为对尾纤的定位方式的另一种优化，所述尾纤通过并带块定位，所述并带块上设有用于容纳胶和尾纤的容纳槽，容纳槽槽底设有对尾纤的尾段定位的定位槽。

有益效果：并带块不容易变形，通过并带块定位尾纤稳定性好。

本发明光纤背板尾纤并带工装的技术方案：

光纤背板尾纤并带工装包括定位并带块，定位并带块上设有用于容纳胶和尾纤的容纳槽，容纳槽槽底设有用于对尾纤的尾段定位的定位槽，定位槽沿容纳槽的宽度方向设置多个，且相邻定位槽的间距满足使定位后尾段的纤芯间距为大于尾纤直径的设定间距。

有益效果：通过定位并带块对尾纤进行定位，然后上胶完成尾纤的并带，使得光纤直径减小后，尾纤能够适用于MT接触件，使得光纤背板能够适用于MT接触件，解决了目前光纤背板的光纤纤芯间距减小后造成的尾纤无法与适配MT接触件可靠连接的技术问题。

作为对容纳槽进一步的优化，所述容纳槽包括窄间距段、过渡段和宽间距段，其中定位槽设置在宽间距段，宽间距段的槽宽大于窄间距段的槽宽，窄槽段用于容纳尾纤上纤芯间距等于尾纤直径的部分。

有益效果：通过窄槽段可以对尾纤上纤芯间距等于尾纤直径的部分预定位，方便尾纤并带，提高并带质量。

本发明光纤背板的技术方案：光纤背板包括板体和设置在板体上的光纤组，光纤组包括至少两根光纤，光纤包括固定在板体上的光纤背板部分和处于板体一侧的尾纤；

同一个光纤组中：相邻光纤背板部分的纤芯间距等于光纤直径，所述尾纤包括用于与MT接触件连接的尾段，尾段的纤芯间距大于尾纤直径；

尾纤由上述任一种光纤背板尾纤并带方法的技术方案完成并带。

有益效果：尾纤通过胶并带完成后，相邻光纤背板部分的纤芯间距等于光纤直径，尾纤段纤芯间距大于尾纤直径，能够与MT接触件连接，解决了目前的光纤背板的光纤纤芯间距减小后造成的尾纤无法与适配MT接触件可靠连接的技术问题。

附图说明

图1是本发明光纤背板尾纤并带方法具体实施例1的尾纤布置示意图；

图2是本发明光纤背板尾纤并带方法具体实施例1的尾纤并线时定位后状态示意图；

图3是本发明光纤背板尾纤并带方法具体实施例1的尾纤并线时一组尾纤定位后状态示意图；

图4是本发明光纤背板尾纤并带方法具体实施例1的尾纤并带后的状态示意图；

图5是本发明光纤背板尾纤并带方法具体实施例1的光纤背板的尾纤与MT接触件连接后的示意图；

图6是本发明光纤背板尾纤并带方法具体实施例2中采用的并带块的结构示意图；

图7是本发明光纤背板尾纤并带方法具体实施例2中尾纤处于并带块的容纳槽内的结构示意图；

图8为是本发明光纤背板尾纤并带方法具体实施例2中尾纤并带后的结构示意图；

图中：1-板体；2-光纤组；3-尾纤；31-尾段；32-首段；4-MT接触件；5-胶膜；6-喷涂胶层；7-离型纸；8-并带块；81-容纳槽；811-窄间距段；812-过渡段；813-宽间距段；82-定位槽；9-压板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本发明的光纤背板尾纤并带方法的具体实施例1：

本实施例中的光纤背板单元用于路由器机箱内部，实现光模块与面板上插座之间的交叉连接，节省安装空间，使机箱内部整洁美观，便于后期的检查和维护。

如图1、图2和图5所示，光纤背板包括板体1和设置在板体1上的光纤组2，为了提高光纤背板的布纤密度，本实施例中采用直径为0.15mm的光纤，光纤包括固定在板体1上的光纤背板部分和处于板体1一侧的尾纤3，同一个光纤组2中：相邻光纤背板部分的纤芯间距等于光纤直径，即光纤背板部分紧密排列，纤芯间距为0.15mm。尾纤3包括用于与MT接触件连接的尾段31，为了适配MT接触件4，尾段31的纤芯间距需要大于尾纤3直径，本实施例中在尾纤3并带后，纤芯间距需要设置为0.25mm。

本实施例中，一个光纤组2有4根光纤，相比现有技术中2.5mm直径的光纤，由于光纤直径的减小，固定光纤的压敏胶层和保护性涂层所需的厚度也会减小，在胶的用量上会减小，光纤背板整体厚度减小，质量减轻。

由于直径为0.15mm的光纤无法通过传统的并带工具并成紧密排列的带纤，无法直接进行MT接触件4安装，本实施中采用一种光纤并带方法，将光纤背板的尾纤3的尾段31并成纤芯间距为0.25mm的带纤，尾段31能够适配MT接触件4，使用时尾纤3尾段31上部分剥除涂覆层，用于穿入MT接触件4。

下面详细介绍光纤背板尾纤3并带方法，光纤背板在布纤之前，先进行路径设计，然后将设计好的路径通过自动化设备进行布纤。如图2、图3、图4所示，在设计光纤路径时，将尾纤3的尾段31按照纤芯间距0.25mm进行设置，并在布纤前在尾纤3下方放置一层胶膜5，在布纤过程中将尾纤3尾段31分散至纤芯间距为0.25mm，通过预先布置的胶膜5预固定，布纤完成后，对光纤背板整体喷胶，在光纤上形成喷涂胶层6，待胶固化后，将尾纤3上多余胶去除，在尾纤3尾段31形成间距为0.25mm间距的带纤，用于和标准的MT接触件4进行装配。尾纤3首段32的纤芯间距为0.15mm。本实施例中的尾纤3是指处于光纤背板之外用于连接MT接触件4的部分，尾纤3的尾段31用于与MT接触件4连接，尾纤3的首段32为靠近光纤背板的部分。

胶膜5的底部设置有离型纸7，布纤完成后在表面喷涂一层胶层，待表面胶层固化后与胶膜5形成一层胶层，然后将基底离型纸7剥离，剥离过程中，由于胶层本身强度很弱，远低于尾纤3的强度，所以，离型纸7与胶层的粘接力会将尾纤3以外的多余胶层连同离型纸7一起被剥掉，最终留下并带完成的尾纤3。

本发明采用直径0.15mm光纤制作光纤背板，即增大了布纤密度，又减轻了光纤背板的质量，同时使用新的并带工艺，可将直径为0.15mm光纤并成与标准MT接触件4匹配的带纤，与现在光纤通讯系统中的光接触件可实现完全互换。

本发明的光纤背板尾纤并带方法的具体实施例2，本实施例中并带方法与具体实施例1中不同之处在于：

如图6至图8所示，本实施例中采用并带块8进行定位，并带块8上设有容纳槽81，容纳槽81用于容纳尾纤3和固定尾纤3的胶，容纳槽81内设有用于对尾纤3的尾段31定位的定位槽82，定位槽82沿容纳槽81的宽度方向设置十二个，与尾纤3的数量一一对应，且相邻定位槽82的间距满足使定位后尾段31的纤芯间距为0.25mm。

如图所示，容纳槽81包括窄间距段811、过渡段812和宽间距段813，其中定位槽82设置在宽间距段813，宽间距段813的槽宽大于窄间距段811的槽宽，窄间距段811用于容纳尾纤3纤芯间距为0.15mm的部分。

对尾纤3进行并带时，将尾纤3放入容纳槽81，并通过定位槽82对尾纤3尾段31进行定位，向容纳槽81内灌胶，然后使用压板9将胶压平，待胶固化后，将并带完成的尾纤3取出，此时尾纤3尾段31纤芯间距为0.25mmm，尾纤3首段32的纤芯间距为0.15mm。本实施例中的尾纤3是指处于光纤背板之外用于连接MT接触件的部分，尾纤3的尾段31用于与MT接触件连接，尾纤3的首段32为靠近光纤背板的部分。

本发明的光纤背板尾纤并带方法的具体实施例3，本实施例中并带方法与具体实施例2中不同之处在于：本实施例中容纳槽的槽宽处处相等。

本发明的光纤背板尾纤并带方法的具体实施例4，本实施例中并带方法与具体实施例1中不同之处在于：本实施例中，尾纤在板体上的光纤背板部分固定完成后并带。

本发明的光纤背板尾纤并带方法的具体实施例5，本实施例中并带方法与具体实施例1中不同之处在于：在容纳槽内，通过定位槽对整个尾纤进行定位。定位槽的长度与容纳槽的长度相同。

本发明光纤背板光纤背板尾纤并带工装的具体实施例，本实施例中的光纤背板尾纤3并带工装包括并带块，并带块与光纤背板尾纤并带方法具体实施例2或者具体实施例3中使用的并带块结构相同，具体不再赘述。

本发明的光纤背板的具体实施例，本实施例中的光纤背板包括板体和设置在板体上的光纤组，光纤组包括至少两根光纤，光纤包括固定在板体上的光纤背板部分和处于板体一侧的尾纤；同一个光纤组中：相邻光纤背板部分的纤芯间距等于光纤直径，所述尾纤包括用于与MT接触件连接的尾段，尾段的纤芯间距大于尾纤直径；其中尾纤由上述任一光纤背板尾纤并带方法的具体实施例所述的方法制得。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.光纤背板尾纤并带方法，其特征在于，包括以下步骤：将尾纤用于与MT接触件连接的尾段按照设定的且大于尾纤直径的纤芯间距定位，然后对尾纤上胶，待胶固化后，尾纤并带完成。

2.根据权利要求1所述的光纤背板尾纤并带方法，其特征在于，通过胶膜对所述尾段进行预固定，以实现对所述尾段的定位。

3.根据权利要求2所述的光纤背板尾纤并带方法，其特征在于，将胶涂在离型纸上形成所述胶膜。

4.根据权利要求1或2或3所述的光纤背板尾纤并带方法，其特征在于，在对光纤背板布纤时，将所述尾段按照所述纤芯间距定位，布纤完成后对光纤背板上光纤部分和尾纤进行整体上胶。

5.根据权利要求1所述的光纤背板尾纤并带方法，其特征在于，所述尾纤通过并带块定位，所述并带块上设有用于容纳胶和尾纤的容纳槽，容纳槽槽底设有对尾纤的尾段定位的定位槽。

6.光纤背板尾纤并带工装，其特征在于，包括定位并带块，定位并带块上设有用于容纳胶和尾纤的容纳槽，容纳槽槽底设有用于对尾纤的尾段定位的定位槽，定位槽沿容纳槽的宽度方向设置多个，且相邻定位槽的间距满足使定位后尾段的纤芯间距为大于尾纤直径的设定间距。

7.根据权利要求6所述的光纤背板尾纤并带工装，其特征在于，所述容纳槽包括窄间距段、过渡段和宽间距段，其中定位槽设置在宽间距段，宽间距段的槽宽大于窄间距段的槽宽，窄槽段用于容纳尾纤上纤芯间距等于尾纤直径的部分。

8.光纤背板，其特征在于，包括板体和设置在板体上的光纤组，光纤组包括至少两根光纤，光纤包括固定在板体上的光纤背板部分和处于板体一侧的尾纤；

同一个光纤组中：相邻光纤背板部分的纤芯间距等于光纤直径，所述尾纤包括用于与MT接触件连接的尾段，尾段的纤芯间距大于尾纤直径；

尾纤由权利要求1-5任意一项所述的光纤背板尾纤并带方法完成并带。

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