CN111366019B - 在导热管内放置吸液芯的方法和采用该方法的导热管 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在导热管内放置吸液芯的方法和采用该方法的导热管，在导热管内放置吸液芯的方法包括以下步骤：S1、提供径向尺寸小于所述导热管的内径尺寸的柱体，所述柱体的一端设有至少一个沿所述柱体的外表面向内凹陷或向外突出的止挡部；S2、将吸液芯在所述止挡部所在位置进行折弯，所述吸液芯的折弯部被所述止挡部止挡且所述吸液芯的两端分别朝向所述柱体的另一端所在方向延伸以使所述吸液芯钩设在所述柱体上；S3、将设有所述吸液芯的所述柱体的一端从所述导热管的敞开端插入所述导热管内。该方法通过将吸液芯进行折弯并将吸液芯放置在导热管中，能够一次性放置多排吸液芯，降低了放置吸液芯的难度，提高了在导热管中放置吸液芯的效率。

Description

在导热管内放置吸液芯的方法和采用该方法的导热管

技术领域

本发明属于热导材料技术领域，尤其涉及一种在导热管内放置吸液芯的方法和采用该方法的导热管。

背景技术

现有的在导热管内放置吸液芯的工艺主要包括以下步骤：空心超薄壁厚铜管的一端封口，从另一端开口的位置将单根编织铜线置于空心铜管内。该方案在具体实施过程中存在许多缺陷：首先，在现有导热管放置吸液芯的方案实施过程中，无法准确控制吸液芯放置在导热管的位置，对其安装的准确性能不能有效的把控，导致后续烧结过程中其性能和稳定性能较差，其次，现有的放置吸液芯的方案无法一次实现双层或者多层吸液芯叠加放置的结构，影响放置吸液芯方案的效率和质量，同时传统吸液芯放置方案操作繁琐，制备效率低，也就是说，现有的在导热管中放置吸液芯的方法均存在放置效率和放置效果均不如人意的缺点。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本发明提供一种在导热管内放置吸液芯的方法，该放置吸液芯的方法能够提高吸液芯的放置效率，优化放置效果。

本发明还提供一种根据上述方法放治吸液芯的导热管。

根据本发明第一方面实施例的在导热管内放置吸液芯的方法，包括以下步骤：S1、提供径向尺寸小于所述导热管的内径尺寸的柱体，所述柱体的一端设有至少一个沿所述柱体的外表面向内凹陷或向外突出的止挡部；S2、将吸液芯在所述止挡部所在位置进行折弯，所述吸液芯的折弯部被所述止挡部止挡且所述吸液芯的两端分别朝向所述柱体的另一端所在方向延伸以使所述吸液芯钩设在所述柱体上；S3、将设有所述吸液芯的所述柱体的一端从所述导热管的敞开端插入所述导热管内。

根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法，将所要放置的吸液芯经止挡部弯折并将吸液芯定位在柱体上，不仅能够快速将吸液芯放置在导热管中，大大降低了放置吸液芯的难度，还能够一次性放置多排吸液芯，提高了在导热管中放置吸液芯的效率。

根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法还可以具有以下附加技术特征：

根据本发明的一个实施例，对所述导热管进行烧结，待所述吸液芯与所述导热管融合之后从所述导热管抽出所述柱体。

根据本发明的一个实施例，所述柱体的熔点高于所述导热管和所述吸液芯的熔点。

根据本发明的一个实施例，所述导热管为超薄壁厚铜管，所述吸液芯为铜线。

根据本发明的一个实施例，所述柱体上设有多个所述止挡部，多个所述止挡部沿所述柱体的周向间隔开分布，每个所述柱体上分别钩设有一个所述吸液芯。

根据本发明的一个实施例，所述的在导热管内放置吸液芯的方法还包括：S4’、将所述柱体从所述导热管内抽出以使所述吸液芯从所述柱体上脱离；S5’、对所述导热管进行加热以使所述吸液芯与所述导热管融合。

根据本发明的一个实施例，所述止挡部形成为设在所述柱体的一端的外周面上的凹槽，所述柱体的外周面设有两个互相平行的定位槽，两个所述定位槽的一端分别与所述凹槽连通，两个所述定位槽的另一端分别沿所述柱体的轴向朝向所述柱体的另一端延伸，所述吸液芯的折弯部钩设在所述凹槽内，所述吸液芯的两端分别设在所述定位槽内且沿所述定位槽延伸至所述柱体的另一端。

根据本发明的一个实施例，所述凹槽和所述定位槽的深度大于所述吸液芯的外径宽度。

根据本发明的一个实施例，所述凹槽形成为圆弧槽。

根据本发明的一个实施例，所述导热管形成为圆柱状，所述导热管的另一端形成为锥形，所述柱体形成为与所述导热管形状相对应的柱状，所述柱体的长度不小于所述导热管的长度，所述止挡部设于所述柱体的一端邻近所述锥台的位置，所述柱体插入所述导热管内至所述锥台止抵所述导热管的另一端。

根据本发明第二方面实施例的导热管采用上述任一所述的方法放置吸液芯。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为现有技术的在导热管内放置吸液芯的方法的装配示意图；

图2为根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法的流程图；

图3为根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法中的柱体的立体图；

图4为根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法的装配示意图。

附图标记：

柱体100；

止挡部10；定位槽20；

吸液芯200；导热管300；

前置端缩口型导热管1a；导热管1b；吸液芯1c。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法是本申请的发明人基于以下事实所作出的发明创造。

如图1所示，图1示出了现有的在导热管内放置吸液芯的方法，导热管300具有两种形式，分别为前置端缩口型导热管1a和传统导热管1b。当导热管300选用前置端缩口型导热管1a时，较粗的吸液芯1c在穿进该类型的导热管300时较为困难，导致实施过程中较为复杂，当导热管300选用传统导热管1b时，由于传统导热管1b的前端开口较大，因此在将吸液芯放置在导热管300内后，需要增加缩口的后道工序以防止铜线脱落，导致实施过程中难度较大。

基于此，本申请的发明人经过长期研究，创造性的得出了本申请的发明创造。

下面首先结合附图具体描述根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法。

如图1所示，根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法包括以下步骤：

S1、提供径向尺寸小于导热管300的内径尺寸的柱体100，柱体100的一端设有至少一个沿柱体100的外表面向内凹陷或向外突出的止挡部10。

S2、将吸液芯200在止挡部10所在位置进行折弯，吸液芯200的折弯部被止挡部10止挡且吸液芯200的两端分别朝向柱体100的另一端所在方向延伸以使吸液芯200钩设在柱体100上。

S3、将设有吸液芯200的柱体100的一端从导热管300的敞开端插入导热管300内。

换言之，根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法，首先提供一个能够插接至导热管300内的柱体100，在柱体100的一端设有止挡部10，通过止挡部能够将吸液芯200进行折弯，折弯后的吸液芯200能够挂钩在柱体100上。也就是说，先将吸液芯200通过止挡部10折弯，折弯后的吸液芯200能够挂设在柱体100上，通过将挂设有吸液芯200的柱体100通过导热管300的开口端插接至导热管300内，即能够实现吸液芯200的放置。该方法不仅能够降低放置难度，还能够提高放置效率。

由此，根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法，将需要放置的吸液芯200经止挡部10弯折并将吸液芯200定位在柱体100上，通过将柱体100插接在导热管300内，即能够有效地将吸液芯200放置在导热管300中，能够降低吸液芯200的放置难度，提高吸液芯200的放置效率，并且保证吸液芯200与导热管300的融合效果。

需要说明的是，根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法中采用的吸液芯为包含多种工艺得到的毛细结构，不只是编制铜线。

如图2和图3所示，根据本发明的在导热管内放置吸液芯的方法还包括：

S4、对导热管300进行烧结，待吸液芯200与导热管300融合之后从导热管300抽出柱体100。也就是说，在将柱体100连同吸液芯200一起放置在导热管300内后，对导热管300进行烧结，在吸液芯200与导热管300之间发生融合后将柱体100取出，能够有效防止吸液芯200脱落，该步骤具有操作方便，防脱落效果好等优点。

在本发明的一些具体实施方式中，柱体100的熔点高于导热管300和吸液芯200的熔点。也就是说，通过将吸液芯200和导热管300合并烧结，在高温环境下，吸液芯200和导热管300之间发生融合连接，使其紧密结合后，由于柱体100的熔点高于导热管300和吸液芯200，在高温环境下，柱体100不发生熔融，便于后续步骤中将柱体100抽出，并且保证吸液芯200和导热管300的有效连接。

根据本发明的一个实施例，导热管300为超薄壁厚铜管，吸液芯200为铜线，便于熔融。

在本发明的一些具体实施方式中，柱体100上设有多个止挡部10，多个止挡部10沿柱体100的周向间隔开分布，每个柱体100上分别钩设有一个吸液芯200。

也就是说，在同一柱体100上可以设置多个止挡部10，在实施单根导热管300中放置多根吸液芯200的方案时，可以使柱体100一次性固定多根折弯的吸液芯200，并将多根吸液芯200一次性放置在导热管300中，能够进一步提高吸液芯200的放置效率。

在本发明的一些具体实施方式中，在导热管内放置吸液芯的方法还包括：

S4’、将柱体100从导热管300内抽出以使吸液芯200从柱体100上脱离。

S5’、对导热管300进行加热以使吸液芯200与导热管300融合。

也就是说，在将吸液芯200连同柱体100一起放置进导热管300后，可以先将柱体100从导热管300内抽出，此时吸液芯200与柱体100之间发生脱离，吸液芯200依然留置在导热管300内，然后再对导热管300进行加热，使吸液芯300与导热管300之间发生融合。由此，通过该方法对导热管300放置吸液芯200，可以避免在对导热管300进行加热的时候出现吸液芯200与柱体100粘接的现象，可以保证吸液芯200与导热管300的融合效果。

可选的，止挡部10形成为设在柱体100的一端的外周面上的凹槽，柱体100的外周面设有两个互相平行的定位槽20，两个定位槽20的一端分别与凹槽连通，两个定位槽20的另一端分别沿柱体100的轴向朝向柱体100的另一端延伸，吸液芯200的折弯部钩设在凹槽内，吸液芯200的两端分别设在定位槽20内且沿定位槽20延伸至柱体100的另一端。通过设置两个互相平行的定位槽20，能够实现一根折弯的吸液芯200的两个分支相互平行且间距统一。并且，通过将定位槽20和凹槽进行有效连接，能够使吸液芯200在折弯后可以与凹槽内部紧密结合，提高材料的结构稳定性能，防止吸液芯200在随着柱体100插接至导热管300时与柱体100发生脱离。

根据本发明的一个实施例，凹槽和定位槽20的深度大于吸液芯200的宽度，能够进一步提高吸液芯200与柱体100之间的装配稳定性。

在本发明的一些具体实施方式中，凹槽形成为圆弧槽。吸液芯200在卡接至凹槽和定位槽20内部时，能够提高吸液芯200与柱体之间的贴合度。可选地，当凹槽和定位槽20的深度大于吸液芯200的外径时，吸液芯200的外周不会突出于柱体100的外表面，从而使其伸入至导热管300中放置时更加方便和快捷。

进一步地，导热管300形成为圆柱状，导热管300的另一端形成为锥形，柱体100形成为与导热管300形状相对应的柱状，且柱体100的一端设有导向部，导向部形状包括但不限于锥台或者平台等形状，便于其插接至导热管300内。柱体100的长度不小于导热管300的长度，便于柱体100的插接以及后续取出柱体100。止挡部10设于柱体100的一端邻近锥台的位置，在步骤S3中，柱体100插入导热管300内至锥台止抵导热管300的另一端，能够实现对于导热管300内的吸液芯200的位置的控制。

下面具体描述根据本发明实施例的吸液芯200的装配过程以及装配特征。

如图4所示，以将一根吸液芯200折弯后置入导热管300内为例，首先，所需要放置的吸液芯200通过柱体100上的止挡部10进行折弯，并将吸液芯200折弯后的部分安装在柱体100上两个平行的定位槽20内；

随后，将柱体100连同吸液芯200一起插接至导热管300中，接着，对导热管300进行加热，使吸液芯200与导热管300融合之后，从导热管300中抽出柱体100，实现吸液芯200在导热管300内的装配。

总而言之，根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法能够实现一次性放置多排的吸液芯200，降低了放置吸液芯200的难度，提高了吸液芯200的放置效率。

根据本发明实施例的导热管300，由于根据本发明实施例的在导热管内放置吸液芯的方法具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的导热管300也具有上述技术效果，即能够降低装配难度，提高装配效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (3)

1.一种在导热管内放置吸液芯的方法，其特征在于，导热管形成为一端敞开的管体，所述方法包括以下步骤：

S1、提供径向尺寸小于所述导热管的内径尺寸的柱体，所述柱体的一端设有至少一个沿所述柱体的外表面向内凹陷的止挡部；

S2、将吸液芯在所述止挡部所在位置进行折弯，所述吸液芯的折弯部被所述止挡部止挡且所述吸液芯的两端分别朝向所述柱体的另一端所在方向延伸以使所述吸液芯钩设在所述柱体上；

S3、将设有所述吸液芯的所述柱体的一端从所述导热管的敞开端插入所述导热管内；

S4、对所述导热管进行烧结，待所述吸液芯与所述导热管融合之后从所述导热管抽出所述柱体；

所述止挡部形成为设在所述柱体的一端的外周面上的凹槽，所述柱体的外周面设有两个互相平行的定位槽，两个所述定位槽的一端分别与所述凹槽连通，两个所述定位槽的另一端分别沿所述柱体的轴向朝向所述柱体的另一端延伸，所述吸液芯的折弯部钩设在所述凹槽内，所述吸液芯的两端分别设在所述定位槽内且沿所述定位槽延伸至所述柱体的另一端；

所述导热管为超薄壁厚铜管，所述吸液芯为铜线；

所述柱体上设有多个所述止挡部，多个所述止挡部沿所述柱体的周向间隔开分布，每个所述柱体上分别钩设有一个所述吸液芯；

所述凹槽和所述定位槽的深度大于所述吸液芯的宽度；

所述凹槽形成为圆弧槽；

所述导热管形成为圆柱状，所述导热管的另一端形成为锥形，所述柱体形成为与所述导热管形状相对应的柱状，所述柱体的长度不小于所述导热管的长度，所述止挡部设于所述柱体的一端邻近所述锥形的位置，在步骤S3中，所述柱体插入所述导热管内至所述锥形止抵所述导热管的另一端。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述柱体的熔点高于所述导热管和所述吸液芯的熔点。

3.一种导热管，其特征在于，所述导热管采用根据权利要求1-2中任一项所述的方法放置吸液芯。

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