CN111349743A - 一种热态铸余渣回收利用的节能减排方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种热态铸余渣回收利用的节能减排方法，通过对热态铸余渣回收可行性分析、流程设计、回收工序点利弊分析、工艺标准制定、工艺操作制定、回收后的效果分析等进行全面的梳理和总结，制定出了一套切实可行的热态铸余渣回收利用方法。铸余渣回收利用后提高了钢水收到率，降低辅料消耗，同时促进了精炼快速成渣，缩短了精炼处理时间，提高了精炼效率。同时回收铸余渣前后，钢水中夹杂物基本相当，气体含量略了下降，钢水质量稳定。目前我厂铸余渣循环利用率可达到60％以上，采用铸余渣回收利用技术后降低成本明显，节能减排效果显著，取得了良好的经济和社会效益。

Description

一种热态铸余渣回收利用的节能减排方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种热态铸余渣回收利用的节能减排方法。
背景技术
传统的渣处理方法一般是直接通过渣罐车运输至厂外处理，但精炼渣为还原性渣，在高温时呈黏稠状或块状，温度降至200℃以下就实现粉末化。该粉状物质浸润性差，易扬尘，对环境污染很大，不符合“清洁生产”的理念。
钢水浇铸结束后，钢水罐内的钢渣，即铸余渣，具有良好的流动性，并且钢水过精炼时炉渣进行了改质处理，其CaO含量高、碱度高、还原性强大部分钢包铸余渣具有较强精炼能力，同时残留一定量的钢水，另外还具有较高的显热，因此，钢包铸余渣具有很好的综合利用价值。
铸余渣回收利用不但对精炼快速成渣、缩短精炼处理周期有显著效果，还可以节约造渣料、提高金属收得率、减少废物排放，实现绿色炼钢。
发明内容
本发明的目的是提供一种热态铸余渣回收利用的节能减排方法，解决铸余渣物质浸润性差，易扬尘，对环境污染很大的缺陷，实现铸余渣的有效回收利用，稀减少废物排放，实现绿色炼钢的目的。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种热态铸余渣回收利用的方法，包括：
钢包铸余渣回收在转炉出钢前回收或者转炉出钢后回收；
由调度长负责当班热渣回收利用的组织和督促工作，要从降低成本和把握好生产节奏的全局出发，协调好转炉、LF精炼、钢包维护三个区域，使各区域高效、协调配合，全面做好本工段的热渣回收工作；
其中转炉区域：
(1)将当前转炉的状态实时通知LF精炼区域和钢包区域；如转炉暂停生产，LF精炼区域和钢包区域提前准备；
(2)出钢结束后如下渣需精炼扒渣或钢包净空小，LF精炼区域要提前采取进一步措施处理；
其中LF精炼区域：
(1)首先与钢包维护区域确认当前钢种是否可进行热渣回收，并把信息及时通知给钢包维护区域；
(2)负责和铸机沟通与联系，及时将浇注结束的钢包保温盖掀开，保证能够迅速下罐；
(3)在生产电子图表上记录热渣回收的相关信息，0表示未回收1表示回收一次，2表示回收两次；
(4)及时将热渣回收炉次存在的问题向转炉区域反馈；
其中钢包维护区域
(1)和精炼区域提前进行确认当前炉次是否可进行热渣回收，并做好热渣回收的准备工作；
(2)得到精炼区域可进行热渣回收等相关信息后，联系转炉区域，获得准确出钢时间后，根据实际状况可选择出钢折渣或出钢后折渣；
其中热渣回收工艺操作具体为：
(1)精炼冶炼低碳系列钢种时，第一次热渣全部回收，但必须考虑出钢净空，确保回收热渣后精炼能够正常冶炼，不发生炉渣外溢现象；第二次热渣回收量控制在1/2—2/3，若渣量太大可先倒出去部分热渣再进行回收，防止先回收热渣而后倒出的热渣带钢；第三次热渣回收时，回收量控制在全渣量的1/3 —1/2，回收方法与第一次相同；
(2)精炼冶炼中碳系列钢种时，第一次回收与低碳系列回收方法一样，需注意的是：精炼主控必须与转炉主控联系确认好成分碳的配加量；第二次回收的渣量控制在总量的2/3；第三次回收的渣量控制在总量的1/2；
(3)冶炼其它非品种钢时，热渣回收只做第一次热渣的全部与第二次热渣的1/2即可，冶炼品种钢时，热渣回收暂时不进行；
(4)精炼冶炼不走RH的钢种时，第一次热渣全部回收，第二次回收总量的1/2—2/3，第三次回收总量的1/2；
(5)精炼冶炼走RH的钢种时，热渣回收第一次全部回收，但是RH在生产时必须要测量渣层厚度，第二次热渣回收只回收总量的1/2且RH在生产前必须测量渣层厚度，第三次热渣回收量控制在总量的1/3且RH在生产前必须测量渣层厚度；
(6)精炼在冶炼特殊要求的品种钢时，暂时不进行热渣回收；
渣料加入量按如下规定：
精炼分钢种渣料加入量典型值如下表所示：
Figure RE-GDA0002502636150000031
Figure RE-GDA0002502636150000041
进一步的，还可以在精炼开始前回收。
进一步的，计划热渣回收的炉次，因故未回收的，修罐人员要及时通知精炼人员。
进一步的，出钢前回收热渣必须使用周转钢包。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
1.铸余渣回收利用不但对精炼快速成渣、缩短精炼处理周期有显著效果，还可以节约造渣料、提高金属收得率、减少废物排放，实现绿色炼钢。
2.铸余渣回收利用后精炼区域大大减少了石灰和化渣剂等精炼造渣材料的消耗、减轻了电弧对钢包的辐射、提高了钢包寿命、降低了耐材的消耗、回收了钢包浇余钢水、减少了钢水温降，实现了能量、资源的综合利用，大大降低了吨钢成本，保护了生态环境。为降低成本和减少环境污染。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为本发明热态铸余渣回收利用流程图。
具体实施方式
一种热态铸余渣回收利用的方法：
1.设计基本思想：确保安全、稳定生产节奏、保证生产通畅、保证钢水洁净度及精炼的脱硫效果。设计流程共考虑四处铸余渣回收工序点，分别是；转炉出钢前、转炉出钢后、精炼炉精炼开始前、精炼炉造渣期，主要是兼顾铸余渣回收作业的灵活性、可操作性，避免回收时间长影响其它工序的正常生产。
通过综合分析以上四个回收工序点的利弊以及结合实际情况，钢包铸余渣回收都要求在转炉出钢前回收或者转炉出钢后回收，目前铸余渣的回收次数最多为3次，回收率达到60％左右。
2.方案流程，如图1所示：转炉→精炼→铸机铸余渣→吊车吊回转炉回收利用→精炼
3.铸余渣在线热态循环利用可行性分析
3.1利用现状
钢包铸余渣翻入冶炼区域LF精炼炉平台附近的渣罐内，目前共有2个钢包铸余渣翻渣点。根据计算，每炉钢钢包铸余渣量约为2.3t，每炉钢水量按208t 计算，则钢包铸余渣年产量约为1.25*50％＝14375t。(按只回收利用一次计算)
3.2回收渣量控制
渣量过大，渣系调整困难，泡沫化严重时易造成钢水罐溢渣事故；渣量过小时不易满足钢水保温及脱硫的要求，根据钢种精炼的需要一般将精炼渣总量控制在10.0～20.0Kg·t-1，合适的粘度下渣层厚度可维持在90～150mm之间，故铸余渣的回收利用时需要合理的控制其回收量，一般精炼渣量按6.0～7.0Kg·t-1 (不包括转炉出钢下渣料量2.5Kg·t-1左右)，则铸余渣回收量应控制在18Kg·t-1以内为宜。
3.3钢包铸余渣量和成分标定
CSP热轧钢带生产线主要生产钢种为普碳热轧钢、低碳冷轧基料、低合金结构钢，通过将铸余渣打水和粉化，然后通过磁选尽可能的将渣和钢分离，钢包铸余渣数量标定结构见表1，成分标定结果见表2。
表1铸余渣数量标定结果
Figure RE-GDA0002502636150000061
注：渣钢中含95％以上的钢
表2钢包铸余渣成分标定结果
Figure RE-GDA0002502636150000062
注：R为铸余渣碱度本表R按％CaO/％SiO2计算；MI为曼内斯曼指数MI＝％CaO/％SiO2·％Al2O3
由表1-表2可知：1)钢包铸余渣中带钢含量较高，有很高的回收价值。2) 我厂钢包铸余渣属于CaO含量高、碱度高、流动性好的还原性渣。
3.4流程设计
设计基本思想：确保安全、稳定生产节奏、保证生产通畅、保证钢水洁净度及精炼的脱硫效果。设计流程共考虑四处铸余渣回收工序点，分别是；转炉出钢前、转炉出钢后、精炼炉精炼开始前、精炼炉造渣期，主要是兼顾铸余渣回收作业的灵活性、可操作性，避免回收时间长影响其它工序的正常生产。
3.5回收至不同工序点的利弊分析
由于钢水罐浇铸完了与转炉出钢时间节点有时会存在偏差，很难将铸余渣的回收作业固定在某一特定的工序点，所以我们将流程中四个不同的工序回收点进行回收作业的利弊进行分析。
(1)转炉出钢前回收：铸余渣可在转炉出钢前回收，优点是不影响原有的冶炼节奏，但是需考虑铸余渣在罐低出现结壳或烧结现象，影响LF精炼炉的底吹流量控制，需要采取合理应对措施。实践表明：铸余渣倒入空的钢水罐后必须保持底吹氩气常开以防止底吹管路堵塞，同时要求钢包烘烤良好，等待时间不宜超过10min。
(2)转炉出钢后回收：铸余渣可在转炉出钢后回收，但应在转炉出钢后钢水罐软吹的5min之内完成，以稳定生产节奏。在此位置回收的优点是回收的铸余渣可以中和部分转炉出钢带入罐内的氧化性渣，可抑制渣-液界面间的传氧；可提高出钢后渣层厚度有利于钢水保温；为精炼快速成渣创造条件。
(3)精炼开始前回收：此时回收钢水罐内的炉渣易结壳，需大流量底吹破除渣壳或送电5min后回收，避免回收时大量溅出；同时需要优化操作模式，以降低回收作业对生产节奏的影响；精炼渣回收后有利于快速化渣，可为脱除夹杂提高钢水洁净度创造有利条件。
(4)精炼造渣期回收：一般不主张在此工序点回收，在此时回收不仅影响LF 精炼处理周期，同时给精炼总渣量控制带来一定难度，需要说明的是在精炼处理末期或钙处理后则必须禁止进行铸余渣的回收作业，保证钢水洁净度。
通过综合分析以上四个回收工序点的利弊以及结合我厂得实际情况，我厂的钢包铸余渣回收都要求在转炉出钢前回收或者转炉出钢后回收，目前铸余渣的回收次数最多为3次，回收率达到60％左右。
3.6生产技术可行性分析
通过考察及结合我厂得实际情况，钢包铸余渣在线热态回收利用在技术上是可行的，不存在大的问题。
(1)精炼跨吊车能力。精炼跨共有吊车4台，吊车能力没有问题。
(2)在线利用地点。两座转炉、两座LF精炼炉、两台铸机都在同一个区域，布置方式是以转炉为中心，LF精炼炉、铸机一字直线排布，布置较为合理。
(3)精炼工艺。在线热态循环利用的钢包铸余渣，因部分钢包铸余渣仍具有部分氧化性，为防止对钢水造成污染，需在LF对其进行改质处理。因此，实际生产中往往根据实际生产情况调整不同的炉渣组成，以达到脱氧和吸附夹杂的目的。
实施例：铸余渣热态回收利用实践
1.在前期铸余渣量和理化指标标定的基础上，根据冶炼区域生产、工艺、设备等特点，制定了本区域的试验计划，通过重新制定冶炼区域的吊车运行时序表，在转炉出钢前或者转炉出钢后对铸余渣进行回收利用。
2.热态铸余渣回收利用工艺操作规定
2.1各相关岗位职责划分
调度长：负责当班热渣回收利用的组织和督促工作，要从降低成本和把握好生产节奏的全局出发，协调好转炉、精炼、钢包维护三个区域，使各区域高效、协调配合，全面做好本工段的热渣回收工作。
热渣回收具体实施工作由以下三个区域按照各自的职责完成，
LF精炼区域：
(1)首先与钢包维护确认当前钢种是否可进行热渣回收，并把信息及时通知给钢包维护区域；
(2)负责和铸机沟通与联系，及时将浇注结束的钢包保温盖掀开，保证能够迅速下罐；
(3)在生产电子图表上记录热渣回收的相关信息，0表示未回收1表示回收一次，2表示回收两次；
(4)及时将热渣回收炉次存在的问题向转炉反馈；
钢包维护区域：
(1)和精炼提前进行确认当前炉次是否可进行热渣回收，并做好热渣回收的准备工作；
(2)得到精炼可进行热渣回收等相关信息后，联系转炉区域，获得准确出钢时间后，根据实际状况可选择出钢折渣或出钢后折渣。
转炉区域：
(1)主动与精炼、钢包准备沟通，将当前转炉的状态告诉精炼和钢包准备；如转炉因翻料等原因暂停生产时，应及时同时精炼和钢包准备工；
(2)出钢结束后如下渣需精炼扒渣或钢包净空小，要提前告诉精炼，以采取进一步措施；
2.2热渣回收工艺操作规定
2.2.1热渣回收次数规定
(1)精炼冶炼低碳系列钢种时，第一次热渣全部回收，但必须考虑出钢净空，确保回收热渣后精炼能够正常冶炼，不发生炉渣外溢现象。第二次热渣回收量控制在1/2—2/3，若渣量太大可先倒出去部分热渣再进行回收，防止先回收热渣而后倒出的热渣带钢。第三次热渣回收时，回收量控制在全渣量的1/3 —1/2，回收方法与第一次相同。第四次热渣暂时不考虑回收。
(2)精炼冶炼中碳系列钢种时，第一次回收与低碳系列回收方法一样，需注意的是：精炼主控必须与转炉主控联系确认好成分碳的配加量。第二次回收的渣量控制在总量的2/3左右。第三次回收的渣量控制在总量的1/2左右。
(3)冶炼其它非品种钢时，热渣回收只做第一次热渣的全部与第二次热渣的1/2即可，冶炼品种钢时，热渣回收暂时不进行。
(4)精炼冶炼不走RH的钢种时，第一次热渣全部回收，第二次回收总量的1/2—2/3，第三次回收总量的1/2。
(5)精炼冶炼走RH的钢种时，热渣回收第一次全部回收，但是RH在生产时必须要测量渣层厚度，第二次热渣回收只回收总量的1/2且RH在生产前必须测量渣层厚度，第三次热渣回收量控制在总量的1/3且RH在生产前必须测量渣层厚度。
(6)精炼在冶炼特殊要求的品种钢时，暂时不进行热渣回收。
2.3渣料加入量的规定
2.3.1精炼分钢种渣料加入量典型值 表3
Figure RE-GDA0002502636150000101
2.3.2精炼分钢种渣料加入量典型值 表4
Figure RE-GDA0002502636150000102
备注：以上表3、表4的白灰加入控制数量值只是参考值，生产实际中加入量可酌情增减，若与以上加入量不符的必须在电子记录表里备注原因。
2.4注意事项：
(1)精炼就位后，进行测温防止加热时间过长，造成加热温度过高。
(2)计划热渣回收的炉次，因故未回收的，修罐人员要及时通知精炼人员。
(3)出钢前回收热渣必须使用周转钢包。
(4)转炉需避免两座转炉同时出钢，造成炉后吊车不能顺行，如出现同时出钢现象，应采取翻料等措施及时调整。
3铸余渣循环使用前后精炼渣成分变化情况研究
我厂为分析铸余渣热态回收后经精炼处理后的效果，在铸余渣回收前、回收1次、回收2次、回收3次的精炼出站渣进行取样化验，炉渣组成成分成分变化见下表5
表5精炼渣成分变化情况(每组渣样成分代表10炉渣样成分的平均值)
Figure RE-GDA0002502636150000111
注：R为精炼渣碱度本表R按％CaO/％SiO2计算
由表5可知：随着循环次数的增加，精炼渣碱度逐渐升高，据分析主要是循环过程中不断补加小粒度的石灰的结果，同时由于热态铸余渣回收对包称的侵蚀以及每次都进行喂铝线或者添加铝铁，精炼渣中的(MgO)及(Al2O3)都逐步累积呈上升趋势。
4 LF精炼炉化渣效果分析研究
从热力学角度分析，LF精炼炉使用的精炼渣料都是固体渣料，在融化时需要一定的电耗，根据现场生产跟踪不回收铸余渣炉次化渣时间在4～6min。因为回收的铸余渣为液态渣，具有一定的温度(1500℃左右)，这样就可降低精炼电耗，在铸余渣倒入钢包后，成渣速度快，能在短时间内将渣化透、化好，根据现场生产跟踪回收热态铸余渣后LF精炼炉化渣时间在2～4min。
5 LF精炼炉脱氧、脱硫效果分析研究
由于连铸大包铸余渣是具有一定的碱度、温度的精炼还原渣，再配以一定量的铝线脱氧，能提高成渣速度，这样通过氩气搅拌的作用，可以在短时间内降低炉渣中的氧含量。这样就满足了脱硫的必要条件：高碱度、大渣量、高温、低氧化性，因而在氧含量降低的同时，硫含量也在逐步降低。
由曼内斯曼指数原理：MI＝MI＝％CaO/％SiO2·％Al2O3＝0.25～0.35，说明当 MI＝0.25～0.35时，钢渣具有较好的脱硫效果，把表4中的数据代人此式，计算出LF精炼炉钢包铸余渣循环利用过程中曼内斯曼指数变化：循环利用前 MI0＝0.309；循环利用1次MI1＝0.292；循环利用2次MI2＝0.269；循环利用3 次MI3＝0.259。可见，随着循环次数的增加，由于适当补加了渣料，使炉渣碱度逐渐提高，但是由于LF精炼炉处理过程中需要加入铝线、铝铁，导致渣中的Al2O3含量相应升高，同时由于渣中Al2O3含量的升高比炉渣碱度升高的幅度相对大，所以炉渣的曼内斯曼指数逐渐下降而偏离了0.25～0.35最佳范围，脱硫能力相应下降。所以我厂铸余渣最多允许进行3次循环利用，但同时要兼顾好炉渣碱度和Al2O3含量的关系。
6铸余渣回收对LF精炼炉升温速度分析及处理周期情况研究
生产实践表明，钢包铸余渣的使用使得LF精炼炉的埋弧效果有所提高，送电时可以立即产生埋弧作用减少电极光对包称的损坏，降低生产时的噪音和扬尘，升温速率提高，缩短升温时间约2～5min；化渣时间缩短约3min左右的时间。相对而言在规定的时间内可以提高精炼效果，在生产上又可以缩短部分LF精炼炉处理时间，增加产量充分发挥精炼作用，提高作业率。但从生产时序控制情况来看，因回收铸余渣增加了钢水进入LF精炼炉之前作业工序时间，LF精炼炉处理时间明显被压缩，对LF精炼炉的操作要求相对提高。
7铸余渣循环利用对生产工艺的影响研究
随着铸余渣的循环利用，我们分析了铸余渣回收过程中对渣层厚度、钢包透气性、炉渣脱硫率等的影响。
7.1渣层厚度：循环次数与渣层厚度的关系见表6。
表6循环次数与渣层厚度
Figure RE-GDA0002502636150000131
由表6可见，随着铸余渣循环次数的增加，钢包内的渣层厚度相应增加，尤其是在铸余渣循环利用3次时，渣层厚度过厚现象尤为明显，影响了增碳剂和合金的收得率，且炉渣较多时，需预先将铸余渣折入渣罐一部分，影响生产节奏。这也是我厂钢包铸余渣只循环利用2次的一方面原因。
8铸余渣循环利用对钢水洁净度分析研究
铸余渣回收时，不但回收了铸余钢水，上一炉钢包渣也一并进入下炉钢水，为更好的跟踪铸余渣循环利用对钢水质量的影响，我们从气体含量对比、夹杂物级别分析两个方面来跟踪对比。
8.1钢水中氢、氧、氮气体含量对比
表8循环利用前后钢水中氢、氧、氮含量典型值
Figure RE-GDA0002502636150000141
注：表中数据横线上方为范围值，横线下方为平均值
由表8可见，采用铸余渣回收工艺对钢水中气体含量影响不大。
8.2夹杂级别
表9钢水中夹杂物分布情况
Figure RE-GDA0002502636150000142
由表9可见，钢水从夹杂物级别看，铸余渣回收与否，A、B、C、D类夹杂各级别分布相差不大。
在分析铸余渣回收利用过程时可以从正反两个方面给出一定的解释，一方面良好的脱硫条件可为夹杂物上浮脱除赢得充足的时间，减少新的石灰及改质剂用量可控制含水分的物质溶入钢水，相对较厚的渣层减少了空气和钢水的接触，同时缩短加热时间及增加渣层厚度可抑制电极加热时空气在高压下离解增氮现象。一方面铸余渣回收利用过程中会造成部分空气卷入及钢水外露，易混入一些新的夹杂，如覆盖剂及剥落耐材等。
9降本增效情况研究
辅料消耗、电耗及钢包寿命情况
表10物料使用情况对比
Figure RE-GDA0002502636150000151
由表10可见，CSP区域的铸余回收后高碱度精炼渣消耗降低1500Kg/炉，改质剂消耗减少150Kg/炉，合计辅料消耗降低7.86Kg/t；电耗降低1.8 KWh·t-1，钢包寿命提高了1.8炉。
通过铸余渣循环利用前后物料使用情况的对比，铸余回收后精炼造渣成本吨钢约节省5.60·t-1元。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种热态铸余渣回收利用的节能减排方法，其特征在于，包括：
钢包铸余渣回收在转炉出钢前回收或者转炉出钢后回收；
从降低成本和把握好生产节奏的全局出发，协调好转炉、LF精炼、钢包维护三个区域，使各区域高效、协调配合，全面做好本工段的热渣回收工作；
转炉区域：
(1)将当前转炉的状态实时通知LF精炼区域和钢包区域；如转炉暂停生产，LF精炼区域和钢包区域提前准备；
(2)出钢结束后如下渣需精炼扒渣或钢包净空小，LF精炼区域要提前采取进一步措施处理；
LF精炼区域：
(1)首先与钢包维护区域确认当前钢种是否可进行热渣回收，并把信息及时通知给钢包维护区域；
(2)负责和铸机沟通与联系，及时将浇注结束的钢包保温盖掀开，保证能够迅速下罐；
(3)在生产电子图表上记录热渣回收的相关信息；
(4)及时将热渣回收炉次存在的问题向转炉区域反馈；
钢包维护区域
(1)和精炼区域提前进行确认当前炉次是否可进行热渣回收，并做好热渣回收的准备工作；
(2)得到精炼区域可进行热渣回收等相关信息后，联系转炉区域，获得准确出钢时间后，根据实际状况可选择出钢折渣或出钢后折渣；
热渣回收工艺操作具体为：
(1)精炼冶炼低碳系列钢种时，第一次热渣全部回收，但必须考虑出钢净空，确保回收热渣后精炼能够正常冶炼，不发生炉渣外溢现象；第二次热渣回收量控制在1/2—2/3，若渣量太大可先倒出去部分热渣再进行回收，防止先回收热渣而后倒出的热渣带钢；第三次热渣回收时，回收量控制在全渣量的1/3—1/2，回收方法与第一次相同；
(2)精炼冶炼中碳系列钢种时，第一次回收与低碳系列回收方法一样，需注意的是：精炼主控必须与转炉主控联系确认好成分碳的配加量；第二次回收的渣量控制在总量的2/3；第三次回收的渣量控制在总量的1/2；
(3)冶炼其它非品种钢时，热渣回收只做第一次热渣的全部与第二次热渣的1/2即可，冶炼品种钢时，热渣回收暂时不进行；
(4)精炼冶炼不走RH的钢种时，第一次热渣全部回收，第二次回收总量的1/2—2/3，第三次回收总量的1/2；
(5)精炼冶炼走RH的钢种时，热渣回收第一次全部回收，但是RH在生产时必须要测量渣层厚度，第二次热渣回收只回收总量的1/2且RH在生产前必须测量渣层厚度，第三次热渣回收量控制在总量的1/3且RH在生产前必须测量渣层厚度；
(6)精炼在冶炼特殊要求的品种钢时，暂时不进行热渣回收；
渣料加入量按如下规定：
精炼分钢种渣料加入量典型值如下表所示：
Figure FDA0002432020290000021
Figure FDA0002432020290000031
2.根据权利要求1所述的热态铸余渣回收利用的方法，其特征在于，还可以在精炼开始前回收。
3.根据权利要求1所述的热态铸余渣回收利用的方法，其特征在于，计划热渣回收的炉次，因故未回收的，修罐人员要及时通知精炼人员。
4.根据权利要求1所述的热态铸余渣回收利用的方法，其特征在于，出钢前回收热渣必须使用周转钢包。
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