CN111338300A - 生产线基于数字孪生的物理仿真方法及其系统 - Google Patents
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Abstract
生产线基于数字孪生的物理仿真方法及其系统，物理仿真方法包括：确定生产线的布局策略；基于预先构造的通用数字孪生模型，自定义生产设备的数字孪生模型；生产设备和虚拟模型的实时交互；同时对生产线的配置进行测试和联调；分析测试和联调结果，获取生产线的缺陷及仿真；并对虚拟动态模型进行修改；重复直至优化出最佳结果；其系统包括：分析模块、生产设备、规划模块、物理仿真模块、仿真归类模块、虚拟连接模块和模型修改模块。本发明在实现虚实联动的基础上，对生产线物理实体和虚拟模型进行联合调试，以便综合考虑设备不确定因素，从而让测试结果更好指导仿真模型的修改，减少模型的修改次数，在缩短设计周期的前提下得到更好的设计结果。
Description
技术领域
本发明涉及生产线设计技术领域，尤其涉及生产线基于数字孪生的物理仿真方法及其系统。
背景技术
现有的仿真设计技术更多集中在对生产线设备物理模型的构建上，依赖于信息空间的数据进行数据处理、仿真分析及虚拟验证等，得到初步的设计方案后再经历一次次的设计迭代并对仿真模型进行修改，最终得到设计结果。这些技术最大的缺点和不足在于：(1)仿真设计主要集中在对生产设备几何和物理维度模型的构建上，这些模型不能同时反映生产设备几何外形、生产行为及生产过程中各种物理变化过程，因而基于这些模型的仿真无法真实地刻画生产流程，从而导致相关的仿真设计结果不够精准，需要进行繁复的测试修改才能将设计的产线投入使用。(2)现有的一些生产线设计和仿真方法会收集现场物流运行逻辑、生产时间等数据来指导仿真设计，并对结果进行验证，但是实际执行过程中信息数据和物理数据往往相互割离，这导致了无法充分利用信息数据来最大程度地保证仿真模型及设计结果真实性、准确性和可靠性(3)信息和物理模型之间缺乏一致性和同时性，无法实现仿真模型和生产线物理实体的联合调试，这使得测试过程中难以结合实际生产工况数据对仿真模型和相应的设计参数进行合适、到位的修改，进一步的导致了“仿而不真”的情况，加剧了设计的反复。
发明内容
本发明的目的在于提出一种生产线基于数字孪生的物理仿真方法，其对生产设备和物料的受力参数进行配置，进行近物理仿真的模拟物理状态变化过程；对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置。
本发明还提出生产线基于数字孪生的系统，其包括：分析模块、生产设备、规划模块、物理仿真模块、仿真归类模块、虚拟连接模块和模型修改模块。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
生产线基于数字孪生的物理仿真方法，包括以下步骤：
(1)对生产线进行系统分析，确定生产线的布局策略；
(2)基于预先构造的通用数字孪生模型，自定义生产线中生产设备的数字孪生模型，其包括以下步骤：
(s1)对生产设备从物理空间到虚拟空间的映射；
(s2)获取生产设备行为动作之间的共性和个性，修改数字孪生模型的控制脚本，规划生产设备的行为动作；
(s3)对生产设备和物料的受力参数进行配置，进行近物理仿真的模拟物理状态变化过程；对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置；
(3)通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调；
(4)分析步骤(3)的测试和联调结果，获取生产线的缺陷及仿真；并对虚拟动态模型进行修改；重复步骤(3)，直至优化出最佳结果。
更进一步说明，所述步骤(s3)包括以下步骤：
a、分析物料和生产设备的受力；
b、根据所述a步骤中的受力分析，对整个模型场景的摩擦力进行划分；根据问题的需要，决定是否模拟物料之间的碰撞；
c、配置生产设备的物理属性：设置物理实体属性，配置质量参数，设置质心，生产设备摩擦系数配置和设置碰撞几何体类型；
d、配置物料的物理属性：设置角度阻尼和线性阻尼，设置角因数和线因数，质量参数配置，设置质心和物料摩擦系数配置；
e、定义通用的仿真场景，并对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置。
更进一步说明，物理状态变化过程包括：碰撞、滑移和跌落。
更进一步说明，所述(s3)中，步骤a与步骤b之间设置仿真时间步长。
更进一步说明，所述步骤c中，碰撞几何体类型为球体、立方体、圆柱体和三角网格体中的至少一种。
更进一步说明，质量参数配置：相互碰撞的物料之间质量比不能超过1：10。
更进一步说明，所述步骤(3)，设计孪生模型的通讯数据接口，配置各个虚拟设备的PLC输出端口信息，生成生产线动态模型的PLC控制端口信息列表；通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调。
生产线基于数字孪生的系统，包括：分析模块、生产设备、规划模块、物理仿真模块、仿真归类模块、虚拟连接模块和模型修改模块；
所述分析模块，用于对生产线进行系统分析，确定生产线的布局策略；
所述生产设备，用于生产和/或加工物料；
所述规划模块，用于获取生产设备行为动作之间的共性和个性，修改数字孪生模型的控制脚本，规划生产设备的行为动作；
所述物理仿真模块，用于对生产设备和物料的受力参数进行配置，进行近物理仿真的模拟物理状态变化过程；
所述仿真归类模块，用于所述对物理仿真模块中实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置；
所述虚拟连接模块，用于通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调；
所述模型修改模块，用于分析所述虚拟连接模块的测试和联调结果，获取生产线的缺陷及仿真；并对虚拟动态模型进行修改。
更进一步说明，所述物理仿真模块包括：受力模块、物理属性模块和仿真场景模块；
所述受力模块，用于分析物料和生产设备的受力；并根据受力分析，对整个模型场景的摩擦力进行划分；根据问题的需要，决定是否模拟物料之间的碰撞；
所述物理属性模块，用于配置生产设备的物理属性：设置物理实体属性，配置质量参数，设置质心，生产设备摩擦系数配置和设置碰撞几何体类型；
所述物理属性模块还用于配置物料的物理属性：设置角度阻尼和线性阻尼，设置角因数和线因数，质量参数配置，设置质心和物料摩擦系数配置；
所述仿真场景模块，用于定义通用的仿真场景，并对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置。
更进一步说明，所述虚拟连接模块，用于设计各孪生模型的通讯数据接口，配置各个虚拟设备的PLC输出端口信息，生成生产线动态模型的PLC控制端口信息列表；通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调。
本发明的有益效果：
1、本发明改变了传统的生产线设计与仿真过程中信息数据和物理模型相对独立的状况，实现了虚实联动。
2、本发明分析了生产线生产活动的共性，建立了通用的数字孪生模型库，降低了之后创建对应数字孪生模型的难度，同时大大缩短设计周期。
3、本发明在数字孪生技术的支撑下，仿真模型能够在多维度上更加准确并实时地反映实际的生产活动。
4、本发明在实现虚实联动的基础上，对生产线物理实体和虚拟模型进行联合调试，以便综合考虑设备实时运行状态、突发性扰动数据、瞬态异常小数据等不确定因素，从而能够让测试结果更好指导仿真模型的修改，减少模型的修改次数，在缩短设计周期的前提下得到更好的设计结果。
附图说明
图1是物理仿真方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
生产线基于数字孪生的物理仿真方法，包括以下步骤：
(1)对生产线进行系统分析，确定生产线的布局策略；
(2)基于预先构造的通用数字孪生模型，自定义生产线中生产设备的数字孪生模型，其包括以下步骤：
(s1)对生产设备从物理空间到虚拟空间的映射；
(s2)获取生产设备行为动作之间的共性和个性，修改数字孪生模型的控制脚本，规划生产设备的行为动作；
(s3)对生产设备和物料的受力参数进行配置，进行近物理仿真的模拟物理状态变化过程；对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置；
(3)通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调；
(4)分析步骤(3)的测试和联调结果，获取生产线的缺陷及仿真；并对虚拟动态模型进行修改；重复步骤(3)，直至优化出最佳结果。
本发明改变了传统的生产线设计与仿真过程中信息数据和物理模型相对独立的状况，实现了虚实联动。
本发明分析了生产线生产活动的共性，建立了通用的数字孪生模型库，降低了之后创建对应数字孪生模型的难度，同时大大缩短设计周期。
本发明在数字孪生技术的支撑下，仿真模型能够在多维度上更加准确并实时地反映实际的生产活动。
本发明在实现虚实联动的基础上，对生产线物理实体和虚拟模型进行联合调试，以便综合考虑设备实时运行状态、突发性扰动数据、瞬态异常小数据等不确定因素，从而能够让测试结果更好指导仿真模型的修改，减少模型的修改次数，在缩短设计周期的前提下得到更好的设计结果。
更进一步说明，所述步骤(s3)包括以下步骤：
a、分析物料和生产设备的受力；
b、根据所述a步骤中的受力分析，对整个模型场景的摩擦力进行划分；根据问题的需要，决定是否模拟物料之间的碰撞；
c、配置生产设备的物理属性：设置物理实体属性，配置质量参数，设置质心，生产设备摩擦系数配置和设置碰撞几何体类型；
d、配置物料的物理属性：设置角度阻尼和线性阻尼，设置角因数和线因数，质量参数配置，设置质心和物料摩擦系数配置；
e、定义通用的仿真场景，并对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置。
本发明，经分析物料和生产设备的受力后，对模型场景的摩擦力进行划分，确保了摩擦力的各处分布都综合考虑到，提高模型的仿真度；同时，在步骤b中考虑到物料之间的碰撞，提供更为逼真的模拟碰撞、滑移、跌落等物理变化过程，提高仿真度；再将模型中，碰撞过程考虑后，生成不同类型的碰撞过程的一系列默认配置，通过运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调，综合考虑了模型与生产设备之间的各个情况，以使生产设备获得最稳定的运行状态。
更进一步说明，物理状态变化过程包括：碰撞、滑移和跌落。
更进一步说明，所述(s3)中，步骤a与步骤b之间设置仿真时间步长。
更进一步说明，所述步骤c中，碰撞几何体类型为球体、立方体、圆柱体和三角网格体中的至少一种。
更进一步说明，质量参数配置：相互碰撞的物料之间质量比不能超过1：10。
更进一步说明，所述步骤(3)，设计孪生模型的通讯数据接口，配置各个虚拟设备的PLC输出端口信息，生成生产线动态模型的PLC控制端口信息列表；通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调。
生产线基于数字孪生的系统，包括：分析模块、生产设备、规划模块、物理仿真模块、仿真归类模块、虚拟连接模块和模型修改模块；
所述分析模块，用于对生产线进行系统分析，确定生产线的布局策略；
所述生产设备，用于生产和/或加工物料；
所述规划模块，用于获取生产设备行为动作之间的共性和个性，修改数字孪生模型的控制脚本，规划生产设备的行为动作；
所述物理仿真模块，用于对生产设备和物料的受力参数进行配置，进行近物理仿真的模拟物理状态变化过程；
所述仿真归类模块，用于所述对物理仿真模块中实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置；
所述虚拟连接模块，用于通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调；
所述模型修改模块，用于分析所述虚拟连接模块的测试和联调结果，获取生产线的缺陷及仿真；并对虚拟动态模型进行修改。
更进一步说明，所述物理仿真模块包括：受力模块、物理属性模块和仿真场景模块；
所述受力模块，用于分析物料和生产设备的受力；并根据受力分析，对整个模型场景的摩擦力进行划分；根据问题的需要，决定是否模拟物料之间的碰撞；
所述物理属性模块，用于配置生产设备的物理属性：设置物理实体属性，配置质量参数，设置质心，生产设备摩擦系数配置和设置碰撞几何体类型；
所述物理属性模块还用于配置物料的物理属性：设置角度阻尼和线性阻尼，设置角因数和线因数，质量参数配置，设置质心和物料摩擦系数配置；
所述仿真场景模块，用于定义通用的仿真场景，并对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置。
更进一步说明，所述虚拟连接模块，用于设计各孪生模型的通讯数据接口，配置各个虚拟设备的PLC输出端口信息，生成生产线动态模型的PLC控制端口信息列表；通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调。
实施例：
(1)前期的准备和系统分析：根据拟建项目的生产能力和技术方案，完成设备的初选。对生产线进行系统分析，综合车间物料流、实际的场地环境、设备所需的操作空间、制造装配工艺流程等诸多因素，初步确定生产线的布局策略。
(1)多维动态模型的构建：在步骤(1)的基础上，基于预先构造的通用数字孪生模型，结合具体的生产线设计要求自定义相应物理设备的数字孪生模型，其中包括：
(s1)完成对生产线设备几何外形从物理空间到虚拟空间的映射；
(s2)分析生产设备行为动作之间的共性和个性，修改数字孪生模型的控制脚本，完成对生产线设备的行为动作规划。
(s3)分析设备物料的受力，对摩擦力、重力等参数进行配置，使近物理仿真能够提供更为逼真的模拟碰撞、滑移、跌落等物理变化过程。
具体如下：
a、分析物料和生产设备(主要是输送机)的受力，作用力一般是重力和其他力(如摩擦力、空气阻力等)；
设置合理的仿真时间步长，以减少或避免物理实体之间相互穿透、仿真过程中抖动、漂移的现象。
b、物理属性的全局配置：①设置默认的摩擦系数：通过步骤a的受力分析，对整个模型场景的摩擦力进行划分，其中次要摩擦力的作用面使用默认的摩擦系数。②根据问题的需要，决定是否模拟物料之间的碰撞。
c、输送机的物理属性配置：①设置物理实体属性：根据输送机的类型，设置其物理实体属性，如导向输送机一般是静态实体，提升输送机一般设为刚体类型。②质量参数配置：为提高仿真模型的逼真度，需要对输送机的重力参数进行配置，如提升输送机提升物料时，需要克服自身重力和物料重力。③设置质心：若输送机为刚体类型，需要设置质心。④摩擦系数配置：设置输送机和物料接触表面的摩擦系数。特别地，对于各向异性的输送机表面除设置物料运动方向上的摩擦系数，还需要设置其他方向的摩擦系数，如与物料运动方向正交的方向。⑤设置碰撞几何体类型：碰撞几何体主要有球体、立方体、圆柱体、三角网格体，可以使用多种几何体来逼近真实的物理实体，或者使用对实体划分网格的方式以提高真实度。
d、物料的物理属性配置：①设置角度阻尼和线性阻尼：并不是所有情况下，输送机和物料都会保持相对静止。物料可能会在输送机上发生转动或滑动，并且相应的角速度、线速度会随着时间衰减。为提高模型真实度，需要对角度阻尼和线性阻尼进行配置；②设置角因数和线因数；③质量参数配置：为避免极端的失真现象，原则上相互碰撞的物料之间质量比不能超过1：10；④设置质心；⑤摩擦系数配置；⑥摩擦系数配置；
e、定义通用的仿真场景，并对实际的仿真问题进行分类，根据问题、场景对上述配置进行提取归类，生成一系列默认配置，方便复用于类似的场景、问题之中，进而提高模型的复用率。
完成对生产设备数字孪生模型的虚拟装配，并进行试运行和初步的模型修改。
(3)测试与联调：设计各孪生模型的通讯数据接口，配置各个虚拟设备的PLC输出端口信息，生成生产线动态模型的PLC控制端口信息列表。通过数字孪生技术，建立生产设备物理实体和其虚拟模型的通讯通道，通过信息物理数据的融合来实现生产设备和对应的虚拟模型的实时交互。在实现虚实同步的基础上，同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对设计的生产线进行测试和联调。
(4)仿真结果分析与优化：通过步骤(3)的测试和联调对设计结果的合理性进行论证，从而可及时发现并定位设计的缺陷及仿真，据此对虚拟动态模型进行进一步的修改，使其能够更加真实地反映实际的生产线上的生产活动，同时完善生产线的设计。然后设计新的测试和调试方案，重复步骤(3)，一步步优化设计结果。
数字孪生：是充分利用物理模型、传感器更新、运行历史等数据，集成多学科、多物理量、多尺度、多概率的仿真过程，在虚拟空间中完成映射，从而反映相对应的实体装备的全生命周期过程，又称“数字镜像”，“数字双胞胎”或“数字化映射”。
静态实体：无法通过施加力和设置速度进行移动的物理实体。
刚体：具有质量且能够通过施加力和设置加速度、位移进行移动的物理实体。
角因数：刚体能够绕着旋转的坐标轴。
线因数：刚体能够沿着移动的坐标方向。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.生产线基于数字孪生的物理仿真方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)对生产线进行系统分析，确定生产线的布局策略；
(2)基于预先构造的通用数字孪生模型，自定义生产线中生产设备的数字孪生模型，其包括以下步骤：
(s1)对生产设备从物理空间到虚拟空间的映射；
(s2)获取生产设备行为动作之间的共性和个性，修改数字孪生模型的控制脚本，规划生产设备的行为动作；
(s3)对生产设备和物料的受力参数进行配置，进行近物理仿真的模拟物理状态变化过程；对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置；
(3)通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调；
(4)分析步骤(3)的测试和联调结果，获取生产线的缺陷及仿真；并对虚拟动态模型进行修改；重复步骤(3)，直至优化出最佳结果。
2.根据权利要求1所述的生产线基于数字孪生的物理仿真方法，其特征在于，所述步骤(s3)包括以下步骤：
a、分析物料和生产设备的受力；
b、根据所述a步骤中的受力分析，对整个模型场景的摩擦力进行划分；根据问题的需要，决定是否模拟物料之间的碰撞；
c、配置生产设备的物理属性：设置物理实体属性，配置质量参数，设置质心，生产设备摩擦系数配置和设置碰撞几何体类型；
d、配置物料的物理属性：设置角度阻尼和线性阻尼，设置角因数和线因数，质量参数配置，设置质心和物料摩擦系数配置；
e、定义通用的仿真场景，并对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置。
3.根据权利要求1所述的生产线基于数字孪生的物理仿真方法，其特征在于，物理状态变化过程包括：碰撞、滑移和跌落。
4.根据权利要求2所述的生产线基于数字孪生的物理仿真方法，其特征在于，所述(s3)中，步骤a与步骤b之间设置仿真时间步长。
5.根据权利要求2所述的生产线基于数字孪生的物理仿真方法，其特征在于，所述步骤c中，碰撞几何体类型为球体、立方体、圆柱体和三角网格体中的至少一种。
6.根据权利要求2所述的生产线基于数字孪生的物理仿真方法，其特征在于，质量参数配置：相互碰撞的物料之间质量比不能超过1：10。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的生产线基于数字孪生的物理仿真方法，其特征在于，所述步骤(3)，设计孪生模型的通讯数据接口，配置各个虚拟设备的PLC输出端口信息，生成生产线动态模型的PLC控制端口信息列表；通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调。
8.生产线基于数字孪生的系统，其特征在于，包括：分析模块、生产设备、规划模块、物理仿真模块、仿真归类模块、虚拟连接模块和模型修改模块；
所述分析模块，用于对生产线进行系统分析，确定生产线的布局策略；
所述生产设备，用于生产和/或加工物料；
所述规划模块，用于获取生产设备行为动作之间的共性和个性，修改数字孪生模型的控制脚本，规划生产设备的行为动作；
所述物理仿真模块，用于对生产设备和物料的受力参数进行配置，进行近物理仿真的模拟物理状态变化过程；
所述仿真归类模块，用于所述对物理仿真模块中实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置；
所述虚拟连接模块，用于通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调；
所述模型修改模块，用于分析所述虚拟连接模块的测试和联调结果，获取生产线的缺陷及仿真；并对虚拟动态模型进行修改。
9.根据权利要求8所述的生产线基于数字孪生的系统，其特征在于，所述物理仿真模块包括：受力模块、物理属性模块和仿真场景模块；
所述受力模块，用于分析物料和生产设备的受力；并根据受力分析，对整个模型场景的摩擦力进行划分；根据问题的需要，决定是否模拟物料之间的碰撞；
所述物理属性模块，用于配置生产设备的物理属性：设置物理实体属性，配置质量参数，设置质心，生产设备摩擦系数配置和设置碰撞几何体类型；
所述物理属性模块还用于配置物料的物理属性：设置角度阻尼和线性阻尼，设置角因数和线因数，质量参数配置，设置质心和物料摩擦系数配置；
所述仿真场景模块，用于定义通用的仿真场景，并对实际的仿真问题进行分类，生产设备和物料两者的物理属性进行提取归类，生成并储存一系列的默认配置。
10.根据权利要求8或9所述的生产线基于数字孪生的系统，其特征在于，所述虚拟连接模块，用于设计各孪生模型的通讯数据接口，配置各个虚拟设备的PLC输出端口信息，生成生产线动态模型的PLC控制端口信息列表；通过数字孪生技术，建立生产设备和其虚拟模型的通讯通道，使生产设备和对应的虚拟模型的实时交互；同时运行虚拟动态模型和生产线物理实体设备，对生产线的配置进行测试和联调。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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