CN111318588A - 一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，将挤压出的整支型材传送至矫直机工位；将整支型材移至矫直机的钳口平台；设定矫直机的矫直量，所述矫直机的矫直量根据整支型材长度和矫直率计算出来；开始矫直工作；矫直完成后，将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度；对每支锯切后型材，通过型材检具进行轮廓度的检测；将矫直率控制在1.2％，检测得到的型材轮廓度合格率达到99.99％以上；大大的提高型材轮廓度的合格率，从而降低成本和资源的浪费。

Description

一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法

技术领域

本发明属于挤压工艺领域，具体涉及到对矫直率的定义，以保证型材轮廓度的稳定。

背景技术

汽车轻量化发展迅速，铝合金具有强度适中、质量轻，易成型等特点，在成用汽车行业得到较快的推广；随着铝合金在新能源汽车行业的推广，越来越多的位置使用铝合金作为原材料。目前，汽车门槛梁的特点有：截面复杂，尺寸要求较高，一般均要求全长2000mm的型材轮廓度±0.5mm以内；目前挤压生产较难实现工件合格生产。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，通过对矫直率的定义，将矫直率控制在1.2％，以提高型材轮廓度的合格率，从而降低成本和资源的浪费。

本发明的技术方案是：一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，在挤压矫直过程中，将矫直率控制在1.1％-1.3％，检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到80％以上。

进一步的，在挤压矫直过程中，将矫直率控制在1.2％，检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到99.99％以上。

进一步的，提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，具体步骤如下：

步骤一、将挤压出的整支型材传送至矫直机工位；

步骤二、将整支型材移至矫直机的钳口平台；

步骤三、设定矫直机的矫直量，所述矫直机的矫直量根据整支型材长度和矫直率计算出来；其中，矫直量＝矫直率*整支型材长度，矫直率为1.1％-1.3％；

步骤四、开始矫直工作；

步骤五、矫直完成后，将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度；

步骤六、对每支锯切后型材，通过型材检具进行轮廓度的检测，并记录检测结果；型材轮廓度合格率均能够达到80％以上。

进一步的，若将步骤三中矫直率控制在1.2％，步骤六中检测得到的型材轮廓度合格率达到99.99％以上。

进一步的，步骤一中，将挤压出的整支型材，通过冷床传送带，传送至矫直机工位。通过冷床传送带降温。

进一步的，步骤二中，通过传动链将整支型材移至矫直机的钳口平台。

进一步的，步骤五中，矫直完成后，通过锯切机将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度。

本发明的有益效果是：提供一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，通过对矫直率的定义，将矫直率控制在1.1％-1.3％，检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到80％以上；将矫直率控制在1.2％，检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到99.99％以上，大大的提高型材轮廓度的合格率，从而降低成本和资源的浪费。

具体实施方式

本实施例中解决6系铝合金门槛梁，在挤压过程中，通过对矫直率的控制，达到提升合格率的效果。

试验设备：铝挤压机-3500T，矫直机，型材锯切机，型材检具。

试验步骤：

1.将挤压出的整支型材，通过冷床传送带，传送至矫直机工位；

2.通过传动链将整支型材移至矫直机的钳口平台；

3.设定矫直机的矫直量(根据整支型材长度和矫直率1.2％计算出来，矫直量＝矫直率*整支型材长度)；

4.然后开始矫直工作；

5.矫直完成后，通过锯切机将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度；

6.对每支锯切后型材，通过型材检具进行轮廓度的检测，并记录检测结果。

7.对比本发明的数据，其他不同矫直率的数据。

其中：整支型材：一支铝棒所挤压出来的型材长度；所需型材：订单所需要的型材长度。

例如：一支铝棒挤压型材长度20米，所需型材长度1.26米。

实施例1

矫直率0.6％对应的轮廓度数据

合格率25％

实施例2

矫直率0.8％对应的轮廓度数据

合格率43.75％

实施例3

矫直率1.0％对应的轮廓度数据

合格率68.75％

实施例4

矫直率1.1％对应的轮廓度数据

合格率87.5％

实施例5

矫直率1.2％对应的轮廓度数据

根据以上的数据，在该矫直率下，不同位置的轮廓度均能满足要求。合格率100％。

实施例6

矫直率1.3％对应的轮廓度数据

合格率81.25％

实施例7

矫直率1.4％对应的轮廓度数据

合格率62.5％

综上，不同矫直率对应型材轮廓度合格率数据：

从上表可知，通过对矫直率定义及控制，将矫直率控制在1.1％-1.3％，检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到80％以上；将矫直率控制在1.2％，检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到99.99％以上，大大的提高型材轮廓度的合格率，从而降低成本和资源的浪费。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，其特征在于：在挤压矫直过程中，将矫直率控制在1.1％-1.3％，检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到80％以上。

2.根据权利要求1所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，其特征在于：在挤压矫直过程中，将矫直率控制在1.2％，检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到99.99％以上。

3.根据权利要求1所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，其特征在于：具体步骤如下：

步骤一、将挤压出的整支型材传送至矫直机工位；

步骤二、将整支型材移至矫直机的钳口平台；

步骤三、设定矫直机的矫直量，所述矫直机的矫直量根据整支型材长度和矫直率计算出来；其中，矫直量＝矫直率*整支型材长度，矫直率为1.1％-1.3％；

步骤四、开始矫直工作；

步骤五、矫直完成后，将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度；

步骤六、对每支锯切后型材，通过型材检具进行轮廓度的检测，并记录检测结果；型材轮廓度合格率均能够达到80％以上。

4.根据权利要求3所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，其特征在于：若将步骤三中矫直率控制在1.2％，步骤六中检测得到的型材轮廓度合格率达到99.99％以上。

5.根据权利要求3所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，其特征在于：步骤一中，将挤压出的整支型材，通过冷床传送带，传送至矫直机工位。

6.根据权利要求3所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，其特征在于：步骤二中，通过传动链将整支型材移至矫直机的钳口平台。

7.根据权利要求3所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法，其特征在于：步骤五中，矫直完成后，通过锯切机将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度。