CN111318588A - 一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,将挤压出的整支型材传送至矫直机工位;将整支型材移至矫直机的钳口平台;设定矫直机的矫直量,所述矫直机的矫直量根据整支型材长度和矫直率计算出来;开始矫直工作;矫直完成后,将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度;对每支锯切后型材,通过型材检具进行轮廓度的检测;将矫直率控制在1.2%,检测得到的型材轮廓度合格率达到99.99%以上;大大的提高型材轮廓度的合格率,从而降低成本和资源的浪费。
Description
技术领域
本发明属于挤压工艺领域,具体涉及到对矫直率的定义,以保证型材轮廓度的稳定。
背景技术
汽车轻量化发展迅速,铝合金具有强度适中、质量轻,易成型等特点,在成用汽车行业得到较快的推广;随着铝合金在新能源汽车行业的推广,越来越多的位置使用铝合金作为原材料。目前,汽车门槛梁的特点有:截面复杂,尺寸要求较高,一般均要求全长2000mm的型材轮廓度±0.5mm以内;目前挤压生产较难实现工件合格生产。
发明内容
针对现有技术存在的问题,本发明提供一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,通过对矫直率的定义,将矫直率控制在1.2%,以提高型材轮廓度的合格率,从而降低成本和资源的浪费。
本发明的技术方案是:一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,在挤压矫直过程中,将矫直率控制在1.1%-1.3%,检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到80%以上。
进一步的,在挤压矫直过程中,将矫直率控制在1.2%,检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到99.99%以上。
进一步的,提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,具体步骤如下:
步骤一、将挤压出的整支型材传送至矫直机工位;
步骤二、将整支型材移至矫直机的钳口平台;
步骤三、设定矫直机的矫直量,所述矫直机的矫直量根据整支型材长度和矫直率计算出来;其中,矫直量=矫直率*整支型材长度,矫直率为1.1%-1.3%;
步骤四、开始矫直工作;
步骤五、矫直完成后,将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度;
步骤六、对每支锯切后型材,通过型材检具进行轮廓度的检测,并记录检测结果;型材轮廓度合格率均能够达到80%以上。
进一步的,若将步骤三中矫直率控制在1.2%,步骤六中检测得到的型材轮廓度合格率达到99.99%以上。
进一步的,步骤一中,将挤压出的整支型材,通过冷床传送带,传送至矫直机工位。通过冷床传送带降温。
进一步的,步骤二中,通过传动链将整支型材移至矫直机的钳口平台。
进一步的,步骤五中,矫直完成后,通过锯切机将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度。
本发明的有益效果是:提供一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,通过对矫直率的定义,将矫直率控制在1.1%-1.3%,检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到80%以上;将矫直率控制在1.2%,检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到99.99%以上,大大的提高型材轮廓度的合格率,从而降低成本和资源的浪费。
具体实施方式
本实施例中解决6系铝合金门槛梁,在挤压过程中,通过对矫直率的控制,达到提升合格率的效果。
试验设备:铝挤压机-3500T,矫直机,型材锯切机,型材检具。
试验步骤:
1.将挤压出的整支型材,通过冷床传送带,传送至矫直机工位;
2.通过传动链将整支型材移至矫直机的钳口平台;
3.设定矫直机的矫直量(根据整支型材长度和矫直率1.2%计算出来,矫直量=矫直率*整支型材长度);
4.然后开始矫直工作;
5.矫直完成后,通过锯切机将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度;
6.对每支锯切后型材,通过型材检具进行轮廓度的检测,并记录检测结果。
7.对比本发明的数据,其他不同矫直率的数据。
其中:整支型材:一支铝棒所挤压出来的型材长度;所需型材:订单所需要的型材长度。
例如:一支铝棒挤压型材长度20米,所需型材长度1.26米。
实施例1
矫直率0.6%对应的轮廓度数据
合格率25%
实施例2
矫直率0.8%对应的轮廓度数据
合格率43.75%
实施例3
矫直率1.0%对应的轮廓度数据
合格率68.75%
实施例4
矫直率1.1%对应的轮廓度数据
合格率87.5%
实施例5
矫直率1.2%对应的轮廓度数据
根据以上的数据,在该矫直率下,不同位置的轮廓度均能满足要求。合格率100%。
实施例6
矫直率1.3%对应的轮廓度数据
合格率81.25%
实施例7
矫直率1.4%对应的轮廓度数据
合格率62.5%
综上,不同矫直率对应型材轮廓度合格率数据:
从上表可知,通过对矫直率定义及控制,将矫直率控制在1.1%-1.3%,检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到80%以上;将矫直率控制在1.2%,检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到99.99%以上,大大的提高型材轮廓度的合格率,从而降低成本和资源的浪费。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,其特征在于:在挤压矫直过程中,将矫直率控制在1.1%-1.3%,检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到80%以上。
2.根据权利要求1所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,其特征在于:在挤压矫直过程中,将矫直率控制在1.2%,检测得到多工头门槛梁型材轮廓度合格率达到99.99%以上。
3.根据权利要求1所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,其特征在于:具体步骤如下:
步骤一、将挤压出的整支型材传送至矫直机工位;
步骤二、将整支型材移至矫直机的钳口平台;
步骤三、设定矫直机的矫直量,所述矫直机的矫直量根据整支型材长度和矫直率计算出来;其中,矫直量=矫直率*整支型材长度,矫直率为1.1%-1.3%;
步骤四、开始矫直工作;
步骤五、矫直完成后,将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度;
步骤六、对每支锯切后型材,通过型材检具进行轮廓度的检测,并记录检测结果;型材轮廓度合格率均能够达到80%以上。
4.根据权利要求3所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,其特征在于:若将步骤三中矫直率控制在1.2%,步骤六中检测得到的型材轮廓度合格率达到99.99%以上。
5.根据权利要求3所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,其特征在于:步骤一中,将挤压出的整支型材,通过冷床传送带,传送至矫直机工位。
6.根据权利要求3所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,其特征在于:步骤二中,通过传动链将整支型材移至矫直机的钳口平台。
7.根据权利要求3所述的一种提高多工头门槛梁型材轮廓度合格率的方法,其特征在于:步骤五中,矫直完成后,通过锯切机将整支型材锯切成所需型材的倍尺长度。
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