CN111663025B - 铝合金亮饰条的时效处理方法、车身亮饰条以及时效设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金亮饰条的时效处理方法，包含以下步骤：S10.获得所需的基材；S20.将基材装入周转车，并转运至等待区域进行自然时效；其中，等待区域具有多个设置有次序标记的停放工位；S30.重复步骤S20，以将多个周转车按次序标记摆放在各停放工位内；S40.根据次序标记将周转车按预设的数量分为多个组别，并按摆放顺序对同一组别内的周转车在输送工位上进行摆放；S50.驱动输送工位进入时效炉，以使基材进行人工时效；S60.对多个组别的周转车上的基材进行人工时效；本发明还提供一种利用上述时效处理方法得到的车身亮饰条以及利用上述时效处理方法的设备。本发明提高了产品的合格率，降低了生产过程中的检测成本。

Description

铝合金亮饰条的时效处理方法、车身亮饰条以及时效设备

技术领域

本发明涉及铝合金加工技术，尤其涉及铝合金亮饰条的时效处理方法。

本发明还涉及利用上述时效处理方法制成的车身亮饰条，以及时效处理该车身亮饰条的时效设备。

背景技术

随着人们生活水平及审美观的提高，人们对车辆的外观等审美要求也越来越高，铝合金亮饰条在车辆车窗密封位置及车顶行李放置位置的使用越来越多，特别是中高档汽车。

铝及铝合金是有色金属中用途较广的轻金属之一。它具有密度小、重量轻、塑性高且具有较好耐蚀性。根据合金元素和加工工艺特性，可将铝合金分为形变铝合金和铸造铝合金两大类。铸造铝合金是直接用铸造的方法浇注或压铸成零件或毛坯的铝合金。铸造铝合金除要求必要的机械性能和耐蚀性外，还应具有良好的铸造性能，为此铸造铝合金比形变铝合金含有较多的合金元素，可形成较多低熔点共晶体以提高流动性，改善合金的铸造性能。形变铝合金经熔炼注成铸锭后，再经热挤压加工形成各种型材、棒材、管材和板材。形变铝合金加热时，呈单相固溶体状态，合金塑性好，适宜压力加工。通过冷变形和热处理，可使其强度进一步提高。形变铝合金按成分和性能特点又可以分为不可热处理铝合金和可热处理铝合金。可热处理铝合金即时效强化铝合金，是一类通过添加适量的溶解度随温度升高而增大的合金元素然后采用固溶、快冷、退火的热处理工艺从过饱和固溶体中脱溶沉淀出具有弥散强化作用第二相的时效型铝合金。

铝合金在加工成铝合金亮饰条成品之前，需要对其进行时效处理，在现有技术中，通常采用将基材转入周转车，待周转车凑够数量后，再将周转车的集合推入时效炉进行时效处理。

但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

对于相同炉次内不同周转车上的基材进行检测发现，在相同的人工时效参数下，不同周转车上的基材屈服强度差异较大。

对于不同炉次的周转车上的基材进行检测发现，在相同的人工时效参数下，不同炉次所对应的周转车上的基材屈服强度差异较大。

对于铝合金亮饰条而言，屈服强度较小，会导致产品力学性能不符合要求，屈服强度过大，会导致产品在后续生产的过程中塑性差，难加工。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种时效处理方法，旨在解决现有技术中存在的铝合金亮饰条在时效处理后出现的屈服强度波动较大的问题。

本发明另一个所要解决的技术问题是提供一种利用上述时效处理方法制成的车身亮饰条。

本发明再一个所要解决的技术问题是提供一种利用上述时效处理方法处理上述亮饰条的时效设备。

为解决上述技术问题，本发明提供一种铝合金亮饰条的时效处理方法，包含以下步骤：S10.获得所需的基材；S20.将所述基材装入周转车，并转运至等待区域进行自然时效；其中，所述等待区域具有多个设置有次序标记的停放工位；S30.重复步骤S20，以将多个所述周转车按所述次序标记摆放在各所述停放工位内；S40.根据所述次序标记将周转车按预设的数量分为多个组别，并按摆放顺序对同一组别内的周转车在输送工位上进行摆放；S50.驱动输送工位进入时效炉，以使基材进行人工时效；S60.对多个组别的周转车上的基材进行人工时效；其中，所述输送工位上设置有导流罩，所述时效炉能够向导流罩吹出热气流，以使热气流通过导流罩为多个所述周转车上的基材加热；所述摆放顺序为：根据基材在等待区域内的自然时效时间，将多个所述周转车摆放成截面为矩形的组合体；在所述矩形上，以接近接近地面的第一边和靠近导流罩的第二边的交点为原点，建立有X_N-Y_M坐标系；在所述X_N-Y_M坐标系中，对比任意两辆周转车的坐标位置；当N值相同，M值不同时，自然时效时间长的基材所对应的周转车摆放在M值较小的位置；当M值相同时，N值不同时，自然时效时间长的基材所对应的周转车摆放在N值较小的位置；当N值和M值均不同时，自然时效时间长的基材所对应的周转车摆放在N值较小的位置。

较佳地，所述获得所需的基材包含以下步骤：S101.铝棒加热：将铝棒等温加热到450～530℃，加热时间100～300s；S102.挤压成型：将挤压模具加热至450～520℃后保温，将铝棒推入挤压模具成型后，经挤出口挤出得到型材；S103.冷却：型材经过风冷后温度低于320℃，进入冷床；S104.矫直：经过空冷后，型材温度低于55℃进行矫直；S105.将冷却后的型材进行锯切后，获得所述基材。

较佳地，在同一所述组别内，每相邻两台所述周转车上的基材之间自然时效的时间差值为20～60min。

较佳地，所述步骤S40和所述步骤S50之间还包含以下步骤：S41.确定同一组别内基材所对应的自然时效时间范围，对照人工时效参数表调整所述时效炉的保温温度。

较佳地，获得所述人工时效参数表的步骤有：M10.获得多段具有不同自然时效时间的基材的样件；M20.将周转车装载所述样件后，进行人工时效处理，以获得在不同自然时效时间条件下的所述样件在人工时效后的屈服强度参数；M30.根据所需的屈服强度范围，对照所述屈服强度参数，以选取自然时效时间的范围作为基准范围；M40.根据所述基准范围的上限和下限，确定超基准范围和负基准范围；M50.将预设的时效炉保温温度作为所述基准范围所对应的保温温度，并进行温度补偿，以获得超基准范围和负基准范围所对应的保温温度。

较佳地，所述基准温度为150℃,所述超基准范围所对应的保温温度为152℃，所述负基准范围所对应的保温温度为148℃。

较佳地，所述负基准范围为0～8h，所述基准范围为8～20h，所述超基准范围为＞20h。

较佳地，在所述多个组别中，每一组的周转车的数量为4个或6个或8个或12个或16个，且可根据所述摆放顺序，将多个所述周转车在输送工位上摆放为单层或多层。

本发明提供一种车身亮饰条，利用上述的时效处理方法制成。

本发明提供一种时效设备，利用上述的时效处理方法处理上述亮饰条。

通过采用上述技术方案，本发明可以取得以下技术效果：

本申请通过将自然时效导致的屈服强度的变化现象，以及因炉内各点温差导致的屈服强度的变化现象进行总结得出摆放顺序，并使周转车按该摆放顺序进行摆放，大大减少了基材在人工时效后出现的屈服强度波动，克服了现有技术中因基材屈服强度波动过大，进而导致的产品不合格的技术问题，提高了产品的合格率，降低了生产过程中的检测成本。

本申请还可以实现基材在流水线上的连续时效处理，提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为时效炉的结构示意图。

图2为周转车在输送工位上摆放时的主视图；

图3为周转车在输送工位上摆放时的俯视图；

图4为周转车摆放后在竖直方向上的检测点示意图；

图5为周转车摆放后在水平方向上的检测点的示意图；

图6为周转车摆放后的各检测点的示意图。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。

如图1所示，在本申请的实施例中，采用双门燃气时效炉对铝合金亮饰条进行时效处理，设备尺寸：24000×2800×5800mm。其主要结构包括：炉体、风机G、具有输送工位2的输送装置、设置在输送工位2一侧的导流罩3、加热系统、电控系统等组成。时效炉采用纵向搅拌多翼式双吸大风量风机G将炉内空气沿铝合金亮饰条的轴向强制对流，在炉气的循环通道中与加热源产生热交换，然后再吹到工作区加热铝合金亮饰条，如此循环往复达到加热铝合金亮饰条。

具体的，在图1中，在时效炉工作时，风机G使风顺时针方向流动，具体风向为图1中实线箭头所标识的方向。时效炉为了使炉内各点温度更加均匀，会在工作一段时间后使风逆时针方向流动，具体为图1中虚线箭头所标识的方向。

但是，在日常生产过程中，通过对炉内各点温度进行测量，仍然发现炉内各点温度存在差异，以下结合对比例对该现象进行说明：

对比例1：

由图4所示，将基材装载上周转车1后，将周转车1在输送工位2上堆叠为两层，后送入时效炉进行人工时效，并利用热电偶测量点K1至点K5各点的温度，其中，人工时效参数为：升温至160℃，保温180min，具体温度随时间的变化由表1所示：

表1

从表1可得：在竖直方向上，温度从K5到K1衰减，既离地面越远的地方，温度衰减的越厉害。

对比例2：

请参照图5，在输送工位2上将带有相同自然时效参数的多个周转车1单层布置，待进入时效炉后，升温至130℃，保温180min。采用热电偶测温，验证单层时效时，P1、P2、P3处温度，如表2所示：

表2

从表2可得：在水平方向上，温度从P1到P3衰减，既离导流罩越远的地方，温度衰减的越厉害。

对各点进行强度测量，得到：

表3

从表3可得，屈服强度变化趋势度和温度变化趋势一致，均由P1到P3衰减，且P1和P3的差值4MPa，变化较大。

通过以上结论可知，在同一炉次内，在水平方向上，离导流罩越远的位置，温度越低，在竖直方向上，离地面越远的位置，温度越低，且炉内各点温度的差异会导致力学性能的差异，对于温度对力学性能的影响，以下列举一个具体的对比例来更详细的说明。

对比例3：

请参照图6，某款车用饰条在人工时效参数为：升温至155℃，保温180min，，要求屈服强度范围值在95～125Mpa之内。本次验证通过在炉腔内取H1至H12处对比力学性能差异，在相同自然时效的条件下并减少过程因素对试验结果的影响。如表4所示：

表4

从表4可得:

沿水平方向，将各点分为4组，既H1、H5、H9一组，H2、H6、H10一组，H3、H7、H11一组，H4、H8、H12一组，通过将各组内三个点的屈服强度数据强度进行对比，发现沿水平方向上，在周转车1上，从最接近导流罩3的位置到离导流罩3最远的位置，屈服强度相差8～10MPa。

沿竖直方向，将各点分为6组，既H1、H3一组，H2、H4一组，其他组的划分规则一致，故不再进行赘述，通过沿竖直方向进行比较发现，竖直方向上的下层屈服强度比上层屈服强度高2～5MPa；

综上可得，离导流罩3越近的点，屈服强度越高,离地面越近的点，屈服强度越高，且水平方向上的强度衰减要比竖直方向上快，结合对比例1以及对比例2的结论，得知温度的衰减将导致屈服强度的衰减，且该衰减和周转车1的摆放位置息息相关。

由于铝合金亮饰条在生产线上是连续生产的，故以下结合一个具体的对比例，对不同炉次的人工时效是否存在力学性能的差异进行验证。

对比例4：

将经步骤S40后得到的多个组别周转车1的组合体，以组别顺序对应于炉次顺序，在相同人工时效参数下进入时效炉进行人工时效，人工时效后对单个炉次所对应的周转车1上的基材的力学性能取均值，得到有表5；

表5

其中，间隔时间为炉次1和后续的各炉次的周转车1进入时效炉时，两者之间时间差。例如，炉次1所对应的的周转车1是在8.00进入时效炉的，则炉次2所对应的的周转车1在12.00进入时效炉，对应的，炉次3将在16.00进入时效炉。

由表5可知，在相同的人工时效参数下，炉次1到炉次3所对应的基材的屈服强度变化5～10MPa之间，力学性能的稳定性差。

综上所述，对于相同炉次内不同周转车1上的基材进行检测发现，在相同的人工时效参数下，不同周转车1上的基材屈服强度差异较大。

对于不同炉次的周转车1上的基材进行检测发现，在相同的人工时效参数下，不同炉次所对应的周转车1上的基材屈服强度差异较大。

故在现有技术中，铝合金亮饰条在时效处理后出现的屈服强度波动较大的问题。

下面将结合说明书附图以及具体的实施例对解决上述技术问题所采取的技术方案进行详细的说明：

实施例一：

请参考图1至图2，本实施例提供一种铝合金亮饰条的时效处理方法，其特征在于，包含以下步骤：S10.获得所需的基材；S20.将所述基材装入周转车1，并转运至等待区域进行自然时效；其中，所述等待区域具有多个设置有次序标记的停放工位；S30.重复步骤S20，以将多个所述周转车1按所述次序标记摆放在各所述停放工位内；S40.根据所述次序标记将周转车1按预设的数量分为多个组别，并按摆放顺序对同一组别内的周转车1在输送工位2上进行摆放；S50.驱动输送工位2进入时效炉，以使基材进行人工时效；S60.对多个组别的周转车1上的基材进行人工时效；

其中，所述输送工位2上设置有导流罩3，所述时效炉能够向导流罩3吹出热气流，以使热气流通过导流罩3为多个所述周转车1上的基材加热；

请参考图2，所述摆放顺序为：根据基材在等待区域内的自然时效时间，将多个所述周转车1摆放成截面为矩形的组合体；在所述矩形上，以接近接近地面的第一边和靠近导流罩3的第二边的交点为原点，建立有X_N-Y_M坐标系；在所述X_N-Y_M坐标系中，对比任意两辆周转车1的坐标位置；当N值相同，M值不同时，自然时效时间长的基材所对应的周转车1摆放在M值较小的位置；当M值相同时，N值不同时，自然时效时间长的基材所对应的周转车1摆放在N值较小的位置；当N值和M值均不同时，自然时效时间长的基材所对应的周转车1摆放在N值较小的位置。

其中，自然时效的定义为：产品放在室外等自然条件下，使产品内部应力自然释放从而使残余应力消除或减少。实际上是固溶淬火处理产生的过饱和固溶体在室温下溶质原子发生脱溶的过程。过饱和的溶质原子由于在室温下的扩散速度比较低，难以形成具有有序结构的析出相，因而会聚集在一起形成尺寸非常小并且与集体非常共格的自然时效原子团簇。

在对自然时效对铝合金亮饰条加工过程中的影响的研究中发现，自然时效时间越长，屈服强度的值越小，但是在20h以后会保持一个平稳的状态，表6为在基材上截取样件，待其在经过不同的自然时效时间后，对其人工时效并测量力学性能，其中，人工时效参数为升温至150℃，保温180min。

表6

如上表所示，自然时效时间越长，屈服强度越低，当放置时间大于20h后力学性能趋于稳定。

基于此，本申请的结合表6以及对比例3中的表4，在同一炉次，对各组别的周转车1的按上述摆放顺序进行摆放成一个新的组合体，经检测发现在单一炉次中，各个周转车1之间的力学性能差异大大减小，具体如图5以及表7所示，其中，表7为同组别的周转车1组合成的组合体为单层时，各点的力学性能差异。

表7

由对比例2中的表3可知，沿水平方向上，在相同的人工时效参数以及自然时效参数下，从最接近导流罩3的位置到离导流罩3最远的位置，P1至P3的屈服强度相差4MPa左右。本实施例通过将不同自然时效参数下的基材所对应的周转车1沿水平方向上按所述摆放顺序进行摆放，大大减少了各点之前屈服强度上的差异，本实施例如表7所示，将不同自然时效参数下的基材所对应的周转车1在水平方向上按所述摆放顺序进行摆放后，在相同的人工时效条件下测量得出P1至P3的屈服强度差异为1.7Mpa，大大的减少了在水平方向上各点之间的屈服强度差异。

对于解决时效炉内各点位置屈服强度之间的差异的验证，请参考图6，将各周转车1按步骤S40摆放好后，在相同的人工时效参数下时效处理，之后测量点H1至H12，具体数值由表8所示：

表8

从表8可知，对比表4，沿水平方向取点，计算各点之间的差值，得知样件的屈服强度的范围在水平方向上从原来的8～10MPa缩小为2～5MPa。沿竖直方向取点，得知样件的屈服强度的范围在竖直方向上从原来的2～5MPa缩小为1～3MPa。

由于铝合金亮饰条对屈服强度的范围要求严格，如某主机厂对某种亮饰条要求屈服强度的公差范围为±5MPa,故在铝合金亮饰条生产过程中，应当避免亮饰条之间出现较大的屈服强度波动，避免生产出不合格的产品。

综上所述，本实施例通过将自然时效导致的屈服强度的变化现象，以及因炉内各点温差导致的屈服强度的变化现象进行总结得出摆放顺序，并使周转车1按该摆放顺序进行摆放，大大减少了基材在人工时效后出现的屈服强度波动，克服了现有技术中因基材屈服强度波动过大，进而导致的产品不合格的技术问题，提高了产品的合格率，降低了生产过程中的检测成本。

本实施例还可以实现基材在流水线上的连续时效处理，提高了生产效率。

作为进一步优化，获得所需的基材包含以下步骤：S101.铝棒加热：将铝棒等温加热到450～530℃，加热时间100～300s；S102.挤压成型：将挤压模具加热至450～520℃后保温，将铝棒推入挤压模具成型后，经挤出口挤出得到型材；S103.冷却：型材经过风冷后温度低于320℃，进入冷床；S104.矫直：经过空冷后，型材温度低于55℃进行矫直；S105.将冷却后的型材进行锯切后，获得所述基材。

作为进一步优化，在同一所述组别内，每相邻两台所述周转车1上的基材之间自然时效的时间差值为20～60min。

作为进一步优化，所述步骤S40和所述步骤S50之间还包含以下步骤：

S41.确定同一组别内基材所对应的自然时效时间范围，对照人工时效参数表调整所述时效炉的保温温度。

具体的，获得所述人工时效参数表的步骤有：M10.获得多段具有不同自然时效时间的基材的样件；M20.将周转车1装载所述样件后，进行人工时效处理，以获得在不同自然时效时间条件下的所述样件在人工时效后的屈服强度参数；M30.根据所需的屈服强度范围，对照所述屈服强度参数，以选取自然时效时间的范围作为基准范围；M40.根据所述基准范围的上限和下限，确定超基准范围和负基准范围；M50.将预设的时效炉保温温度作为所述基准范围所对应的保温温度，并进行温度补偿，以获得超基准范围和负基准范围所对应的保温温度。

由于铝合金亮饰条在流水线上是连续生产的，且同一时间只有一组周转车1能够被人工时效，故在下一组周转车1需要在停放工位等到上一组周转车1人工时效完毕后，才能够进入时效炉进行时效处理，因此，不同组别的周转车1之间，其在停放工位的时间是有差异的，进而导致了不同组别的自然时效时间差异大，从而引起了铝合金亮饰条的屈服强度的波动。

在对不同炉次的周转车1上的基材进行检测发现，在相同的人工时效参数下，不同炉次所对应的周转车1上的基材屈服强度差异较大，具体由表6所示，自然时效时间越长，屈服强度越低，当放置时间大于20h后力学性能趋于稳定。

对于本实施例的铝合金亮饰条，要求产品屈服强度的范围为100±5MPa，将该范围和表6进行对比，得知在人工时效参数为升温至150℃，保温180min，自然时效时间为8～20h时，获得的铝合金亮饰条能够在保守条件下满足产品屈服强度要求，故确定上述负基准范围为0～8h，基准范围为8～20h，超基准范围为＞20h，然后根据各范围，调整人工时效参数，在本实施例中，确定基准温度为150℃时,对应调整超基准范围所对应的保温温度为152℃，负基准范围所对应的保温温度为148℃，对连续三炉次进行力学性能检测后发现：

表9

由表9可知，在按人工时效参数表调整的人工时效参数下，炉次1到炉次3所对应的基材的屈服强度变化在1.5～2.7MPa之间，对比表5中的屈服强度范围(5～10MPa)，本实施例大大的减少了不同炉次的产品之间的屈服强度的波动，克服了现有技术中因基材屈服强度波动过大，进而导致的产品不合格的技术问题，提高了产品的合格率，降低了生产过程中的检测成本。

故本实施例可以通过在同炉次将周转车1按摆放顺序摆放，不同炉次间调整人工时效参数的形式，来降低屈服强度的波动范围，减少了屈服强度的变化对产品质量的影响，大大提高了产品的合格率，提高了产品的生产效率，降低损耗，节约了成本。

作为进一步优化，在所述多个组别中，每一组的周转车1的数量为4个或6个或8个或12个或16个，且可根据所述摆放顺序，将多个所述周转车1在输送工位2上摆放为单层或多层。

具体的，在本实施例中，如图2至3所示，优选周转车1为一层六个并摆放有两层。

实施例2：

本实施例提供一种车身亮饰条，利用上述的时效处理方法制成。

实施例3：

本实施例提供一种时效设备，利用上述时效处理方法处理亮饰条

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铝合金亮饰条的时效处理方法，其特征在于，包含以下步骤：

S10.获得所需的基材；

S20.将所述基材装入周转车，并转运至等待区域进行自然时效；其中，所述等待区域具有多个设置有次序标记的停放工位；

S30.重复步骤S20，以将多个所述周转车按所述次序标记摆放在各所述停放工位内；

S40.根据所述次序标记将周转车按预设的数量分为多个组别，并按摆放顺序对同一组别内的周转车在输送工位上进行摆放；

S50.驱动输送工位进入时效炉，以使基材进行人工时效；

S60.对多个组别的周转车上的基材进行人工时效；

其中，所述输送工位上设置有导流罩，所述时效炉能够向导流罩吹出热气流，以使热气流通过导流罩为多个所述周转车上的基材加热；

所述摆放顺序为：

根据基材在等待区域内的自然时效时间，将多个所述周转车摆放成截面为矩形的组合体；

在所述矩形上，以接近地面的第一边和靠近导流罩的第二边的交点为原点，建立有X_N-Y_M坐标系；

在所述X_N-Y_M坐标系中，对比任意两辆周转车的坐标位置；

当N值相同，M值不同时，自然时效时间长的基材所对应的周转车摆放在M值较小的位置；

当M值相同时，N值不同时，自然时效时间长的基材所对应的周转车摆放在N值较小的位置；

当N值和M值均不同时，自然时效时间长的基材所对应的周转车摆放在N值较小的位置。

2.根据权利要求1所述的时效处理方法，其特征在于，所述获得所需的基材包含以下步骤：

S101.铝棒加热：将铝棒等温加热到450～530℃，加热时间100～300s；

S102.挤压成型：将挤压模具加热至450～520℃后保温，将铝棒推入挤压模具成型后，经挤出口挤出得到型材；

S103.冷却：型材经过风冷后温度低于320℃，进入冷床；

S104.矫直：经过空冷后，型材温度低于55℃进行矫直；

S105.将冷却后的型材进行锯切后，获得所述基材。

3.根据权利要求1所述的时效处理方法，其特征在于，在同一所述组别内，每相邻两台所述周转车上的基材之间自然时效的时间差值为20～60min。

4.根据权利要求1所述的时效处理方法，其特征在于，所述步骤S40和所述步骤S50之间还包含以下步骤：

S41.确定同一组别内基材所对应的自然时效时间范围，对照人工时效参数表调整所述时效炉的保温温度。

5.根据权利要求4所述的时效处理方法，其特征在于，获得所述人工时效参数表的步骤有：

M10.获得多段具有不同自然时效时间的基材的样件；

M20.将周转车装载所述样件后，进行人工时效处理，以获得在不同自然时效时间条件下的所述样件在人工时效后的屈服强度参数；

M30.根据所需的屈服强度范围，对照所述屈服强度参数，以选取自然时效时间的范围作为基准范围；

M40.根据所述基准范围的上限和下限，确定超基准范围和负基准范围；

M50.将预设的时效炉保温温度作为所述基准范围所对应的保温温度，并进行温度补偿，以获得超基准范围和负基准范围所对应的保温温度。

6.根据权利要求5所述的时效处理方法，其特征在于，所述基准温度为150℃,所述超基准范围所对应的保温温度为152℃，所述负基准范围所对应的保温温度为148℃。

7.根据权利要求5所述的时效处理方法，其特征在于，所述负基准范围为0～8h，所述基准范围为8～20h，所述超基准范围为＞20h。

8.根据权利要求1所述的时效处理方法，其特征在于，在所述多个组别中，每一组的周转车的数量为4个或6个或8个或12个或16个，且可根据所述摆放顺序，将多个所述周转车在输送工位上摆放为单层或多层。

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