CN111301714A - 一种火箭起竖系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及的火箭起竖系统包括带有起竖支撑的发射台、起竖摇臂、一级起竖油缸、二级起竖油缸和起竖架；发射台具有发射台本体和起竖支撑，起竖支撑包括支撑横梁和两个支撑臂；支撑横梁连接至发射台本体的侧面或支撑横梁为发射台本体一侧的部分或全部；支撑臂连接至支撑横梁并向远离发射台本体的方向延伸；二级起竖油缸的下端与支撑臂远离发射台本体的一端铰接，起竖摇臂的下端与支撑臂的另一端靠近发射台本体的位置或支撑横梁的上表面铰接，二级起竖油缸的上端与起竖摇臂的中部铰接；起竖摇臂的上端与一级起竖油缸的下端铰接，一级起竖油缸的上端与起竖架的中部铰接，起竖时起竖架的尾部与支撑横梁铰接。本申请减小了起竖油缸的受力和设计难度。

Description

一种火箭起竖系统

技术领域

本申请涉及火箭发射地面支持领域，尤其涉及一种火箭起竖系统。

背景技术

随着航空航天技术的不断发展，火箭作为一种将人造地球卫星、载人飞船、空间站、空间探测器等送入预定轨道的航天工具，同样也得到了极大的发展。目前，火箭均是在工厂进行生产制作的，然后通过火箭转运车运输至发送现场，在发射现场对火箭进行起竖，将火箭起竖至发射台上，以待在发射台上点火发射。

然而，如图1所示，现有的火箭起竖系统包括起竖架系统和发射台，其中起竖架系统包括底架110、起竖架120和起竖油缸130，底架110放置在火箭转运车上，固定承载火箭的起竖架120放置在底架110的上方，底架110和起竖架120的尾部相互铰接，起竖油缸130设置在底架110和起竖架120之间，并且起竖油缸130与底架110连接的下端相对于起竖油缸130与起竖架120连接的顶端更加朝向底架110和起竖架120的尾部。

火箭转运车将火箭运输至发射现场后，对正火箭起竖位置。然后通过起竖油缸130伸长，驱动起竖架120以起竖架120尾部与底架110尾部的铰接点为旋转点，朝向竖直方向转动，进行起竖，将起竖架120抱载的火箭起竖至发射台正上方，然后发射台升起支撑盘支撑火箭。

但是现有技术中的火箭起竖系统，由于起竖油缸130的下端相对于起竖油缸130的上端更加朝向底架110和起竖架120的尾部，在起竖架120及其抱载的火箭未被旋转至回转中心之前，起竖油缸130对起竖架120及其抱载的火箭施加的力大部分抵消了起竖架120及火箭的重力，因此其起竖油缸130需要承载的载荷较大。

另外，现有技术中的火箭起竖系统有底架110，因为底架110承载较大，因此底架110纵梁截面较高，起竖油缸130需要位于底架110和起竖架120之间，因此会占用两者的空间，这就导致起竖架120向上弯曲，让出起竖油缸130所占用的空间，而底架110如果向下弯曲会导致整体起竖装置太高，因而较多的系统采用了起竖油缸130侧装或在底架110中间底部位置安装的方式。前者起竖油缸130的承载能力有限，而后者起竖油缸130的布置空间有限，致使整个系统设计困难甚至无法设计。此外，由于现有技术中火箭起竖系统在对接时，只需要将底架110的尾端中心对正发射台，靠近发射台的距离正好使火箭起竖在发射台正上方即可。所以现有技术中的火箭起竖系统对接精度不高，在故障情况下需要回抱火箭时由于起竖精度低会导致回抱火箭困难。

因此，如何使得火箭起竖系统中的起竖油缸承载的力较小，并且尽可能为起竖油缸留出更大的设计空间，降低起竖油缸安装位置的设计难度，是目前本领域技术人员急需解决的技术问题。

发明内容

本申请提供了一种火箭起竖系统，以使得火箭起竖系统中的起竖油缸承载的力较小，解耦设计空间与起竖油缸载荷的矛盾。

为解决上述技术问题，本申请提供如下技术方案：

一种火箭起竖系统，包括：带有起竖支撑的发射台、起竖摇臂、一级起竖油缸、二级起竖油缸和起竖架；其中，带有起竖支撑的发射台具有发射台本体和起竖支撑，起竖支撑包括支撑横梁和两个支撑臂；支撑横梁连接至发射台本体的侧面，或者支撑横梁为发射台本体一侧的部分或全部；两个支撑臂连接至支撑横梁的侧面，并且这两个支撑臂均向远离发射台本体的方向延伸；二级起竖油缸的下端与支撑臂远离发射台本体的一端铰接，起竖摇臂的下端与支撑臂的另一端靠近发射台本体的位置或者支撑横梁的上表面铰接，并且二级起竖油缸的上端与起竖摇臂的中部铰接；起竖摇臂的上端与一级起竖油缸的下端铰接，一级起竖油缸的上端与起竖架的中部铰接，并且起竖时起竖架的尾部与支撑横梁铰接。

如上所述的火箭起竖系统，其中，优选的是，起竖架的纵梁中部的部分分割为纵梁上部和纵梁下部，纵梁下部向内凹陷形成铰接通道，一级起竖油缸的上端穿过所述通道与起竖架的中部铰接。

如上所述的火箭起竖系统，其中，优选的是，起竖架的两个纵梁之间设置有多个横梁，每个横梁上设置有一个上表面为圆弧凹面的均载托座。

如上所述的火箭起竖系统，其中，优选的是，均载托座的圆弧凹形上表面的直径和与之接触的火箭各部位的直径相对应。

如上所述的火箭起竖系统，其中，优选的是，起竖架靠近头部的位置设置有上夹钳，起竖架靠近尾部的位置设置有下夹钳。

如上所述的火箭起竖系统，其中，优选的是，两个支撑臂之间的距离大于起竖架的宽度。

如上所述的火箭起竖系统，其中，优选的是，起竖摇臂的结构为三组梯形桁架结构，在起竖摇臂未起竖旋转之前，三组梯形桁架的中间一组桁梯形架嵌入支撑臂上表面上开设的延伸方向与支撑臂延伸方向相同的摇臂回转凹槽，内侧和外侧的梯形桁架位于支撑臂的内侧和外侧。

如上所述的火箭起竖系统，其中，优选的是，一级起竖油缸设置在位于起竖摇臂的内侧。

如上所述的火箭起竖系统，其中，优选的是，还包括对接车；对接车包括：承载滑板、承载滑车、举升油缸、纵移油缸、横移油缸和支撑壳；承载滑板与纵移油缸的一端铰接，纵移油缸的另一端与支撑壳前部的内壁接触，承载滑板与横移油缸的一端铰接，横移油缸的另一端与支撑壳内侧的内部接触；承载滑车放置在承载滑板的上表面，并且可朝纵移油缸和横移油缸延伸方向滑动；承载滑车的上表面上连接有举升油缸的一端，举升油缸的另一端与支撑壳的上部的内壁连接。

如上所述的火箭起竖系统，其中，优选的是，起竖架的下方连接有对起竖架及其抱载的火箭调平的举升调平支腿，对接车通过支撑举升调平支腿对起竖架支撑。

相对上述背景技术，本发明所提供的火箭起竖系统，可以通过一级起竖油缸、起竖摇臂和二级起竖油缸实现对起竖架及其抱载的火箭的两级起竖，从而缩短了起竖油缸的长度，减小了起竖油缸所承载的载荷；并且二级起竖油缸下端相对于其上端设置在远离起竖架的尾部的方向，二级起竖油缸的下端相对于其上端远离起竖架的尾部的方向，而可以避免起竖油缸的作用力被起竖架及其抱载的火箭的重力抵消，并且还避免了进一步增大起竖油缸的长度，从另一方面减小了起竖油缸所承载的载荷；另外，一方面本申请中的火箭起竖系统起竖架直接放置在火箭转运车上，而并未设置底座，避免了在底座与起竖架之间设置起竖油缸的困难；另一方面，在对火箭起竖时，起竖架是与带有起竖支撑的发射台的动力装置(一级起竖油缸)连接，而对于放置在发射现场地面的带有起竖支撑的发射台而言，其不受尺寸的限制，从而为起竖油缸的布置留出了更大的空间，解耦了起竖油缸的布置空间与起竖油缸载荷的矛盾。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术提供的火箭转运发射装置的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的火箭起竖系统的结构示意图；

图3是本申请实施例提供的火箭起竖系统起竖时的示意图；

图4本申请实施例提供的带有起竖支撑的发射台的结构示意图；

图5是本申请实施例提供的带有起竖支撑的发射台及与其配合的起竖摇臂、一级起竖油缸、二级起竖油缸的结构示意图；

图6是本申请一个实施例提供的上夹钳的结构示意图；

图7是本申请又一个实施例提供的上夹钳的结构示意图；

图8是本申请一个实施例提供的下夹钳的结构示意图；

图9是本申请又一个实施例提供的下夹钳的结构示意图；

图10是本申请又一个实施例提供中锁箭销示意图；

图11是本申请实施例提供的对接车的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

针对现有技术中火箭起竖系统中的起竖油缸的下端相对于起竖油缸的上端更加朝向底架和起竖架的尾部，而造成的起竖油缸对起竖架及其抱载的火箭施加的力大部分抵消了起竖架及火箭的重力的情况，为了避免起竖油缸的作用力被起竖架及其抱载的火箭的重力抵消，将起竖油缸的下端相对于其上端设置在远离向底架和起竖架的尾部的方向，从而起竖起竖架及其抱载的火箭则需要更加长的起竖油缸，而通过更长的起竖油缸将起竖架及其抱载的火箭起竖，对于起竖油缸而言其稳定性或受力情况则更为不合理。

因此，请参见图2，本申请提供了一种火箭起竖系统，包括：带有起竖支撑的发射台200、一级起竖油缸310、起竖摇臂320、二级起竖油缸330和起竖架340。

其中，带有起竖支撑的发射台200具有发射台本体210和起竖支撑220，起竖支撑220包括支撑横梁221和两个支撑臂222。

支撑横梁221连接至发射台本体210的侧面，或者支撑横梁221为发射台本体210一侧的部分或全部。在对起竖架340及其抱载的火箭进行起竖时，起竖架340的尾部与支撑横梁221铰接。具体的，在支撑横梁221的上表面设置有对接耳2211(参见图4和图5)，以便起竖架340的尾部与对接耳2211对接后，以对接耳2211为旋转点进行起竖架340及其抱载的火箭的起竖。

优选的，在支撑横梁221的上表面上设置的对接耳2211的数量为两个，即左对接耳和右对接耳，在左对接耳和右对接耳上开设有与支撑横梁221延伸方向相同的孔，在起竖架340的尾部开设有相应的孔，在起竖架340插入左对接耳和右对接耳之间，或者左对接耳和右对接耳插入起竖架340的尾部之间，旋转轴穿入对接耳2211的孔和起竖架340尾部的孔，从而将起竖架340的尾部与本申请实施例提供的带有起竖支撑的发射台200铰接，当然还可以是其他铰接的方式，只要能够满足本申请实施例将起竖架的尾部与支撑横梁上的对接耳铰接的效果即可。

另外，将支撑横梁221设置为箱型梁，并且支撑梁221还可以与发射台本体210为整体式结构，从而通过箱型梁阻挡火箭发射时产生的射流，进而为位于发射台一侧的起竖架340以及相应的其他设备提供保护。

两个支撑臂222连接至支撑横梁221的侧面，并且这两个支撑臂222均向远离发射台本体210的方向延伸。并且支撑臂222远离发射台本体210的一端与二级起竖油缸330的下端铰接，具体的，在支撑臂222远离发射台本体210的一端设置有二级起竖油缸铰接耳2221(参见图5)，二级起竖油缸330的下端与二级起竖油缸铰接耳2221铰接。

支撑臂222的另一端靠近发射台本体210的位置或者支撑横梁221的上表面与起竖摇臂320的下端铰接，具体的，在支撑臂222的另一端靠近发射台本体210的位置或者支撑横梁221的上表面设置有起竖摇臂铰接耳2222(参见图4)，起竖摇臂320的下端与起竖摇臂铰接耳2222铰接(参见图5)。

二级起竖油缸330的上端与起竖摇臂320的中部铰接，以驱动起竖摇臂320以起竖摇臂铰接耳2222处为旋转轴进行旋转，其中起竖摇臂320的中部指的是起竖摇臂320的上端与下端之间的位置，并非一定是起竖摇臂320上端和下端中间的位置。具体的，在起竖摇臂320的中部具有二级起竖油缸铰接耳(图中未示出)，二级起竖油缸330的上端与起竖摇臂320上的二级起竖油缸铰接耳(图中未示出)铰接。

为了减小二级起竖油缸330的载荷，每个支撑臂222与两个二级起竖油缸330的下端铰接，两个二级起竖油缸330的上端均与起竖摇臂320的中部铰接。

起竖摇臂320的上端与一级起竖油缸310的下端铰接，具体的，在起竖摇臂320的上端具有一级起竖油缸铰接耳321(参见图5)，一级起竖油缸310的下端与一级起竖油缸铰接耳321铰接。为了保证起竖架340的宽度较小，本申请优选将一级起竖油缸310设置在位于起竖摇臂320的内侧。

为起竖摇臂320起竖时对支撑臂222提供垂直支撑，在支撑臂222的底面上设置有调平支撑(图中未示出)，具体可以为机械手动式螺杆升降机。优选的，将调平支撑设置在支撑臂222底面与二级起竖油缸铰接耳2221和/或起竖摇臂铰接耳2222相对的位置上。

一级起竖油缸310的上端与起竖架340的中部铰接，这里所指的起竖架340的中部是指起竖架340的头部和尾部之间的位置，而并非是起竖架340的头部和尾部中间的位置。为了尽量减小火箭生产厂房的厂门宽度，本申请中尽量减小起竖架340宽度，在尽量减小起竖架340的宽度的基础上而为了将一级起竖油缸310的上端与起竖架340铰接，尤其是与起竖架340的纵梁铰接，因此本申请中将起竖架340的纵梁中部的部分分割成纵梁上部和纵梁下部，并且纵梁下部向内凹陷，从而为一级起竖油缸310的上端与纵梁上部的铰接提供通道，进而也就能进一步的减少起竖架340的宽度。

起竖架340的两个纵梁之间还设置有多个横梁，每个横梁上设置有一个均载托座，均载托座的上表面为圆弧凹面，以便支撑火箭。均载托座的圆弧凹形上表面的直径和与之接触的火箭各部位的直径相对应。

为了有效的抱载火箭，在起竖架340靠近头部的位置设置有上夹钳350，以在火箭运载和起竖过程中固定住火箭的上部，在起竖架340靠近尾部的位置设置有下夹钳360，以在火箭运载和起竖过程中固定住火箭的下端。具体的，在起竖架纵梁靠近头部的位置设置上夹钳350，而在起竖架纵梁靠近尾部的位置设置下夹钳360。

具体的，请参阅图6所示，上夹钳350包括基座351、弧形抱臂352、压紧件353和锁紧机构354。其中，基座351的底端与起竖架340固定连接，弧形抱臂352的第一端与基座351的上端铰接，弧形抱臂352的第二端朝远离基座351的一端弧形延伸，且弧形抱臂352的内弧面朝起竖架340一侧；压紧件353的上端与弧形抱臂352的第二端铰接，压紧件353的下端为弧形面3533，且弧形面3533与抱载的火箭的外壁面贴合；锁紧机构354包括驱动部件3541和连杆组件3542，驱动部件3541的固定端与基座351固定连接，连杆组件3542包括第一转轴、第一连杆3543和第二连杆3544，第一连杆3543的第一端与弧形抱臂352的下段铰接，第一连杆3543的第二端通过第一转轴与第二连杆3544的第一端铰接，第二连杆3544的第二端与基座351铰接，驱动部件3541的驱动端与第一转轴铰接，驱动部件3541处于非驱动状态下，第一连杆3543和第二连杆3544处于平行状态，以锁死弧形抱臂352。在本实施例中，当连接组件的第一连杆3543和第二连杆3544位于一条直线时，为锁死状态，且此时驱动部件3541处于非工作状态，因此，相当于在整个锁死过程中，没有使用要驱动部件3541的驱动力，从而避免由于驱动部件3541发生故障，而导致抱载的火箭出现意外。本领域技术人员可以理解的是，弧形抱臂352处于压紧状态时，驱动部件3541处于非工作状态，即驱动部件3541的驱动端位于位于收回状态，在该状态下，弧形抱臂352是通过纯机械机构进行压紧，又由于第一连杆3543、第二连杆3544、弧形抱臂352的下端及连接板之间形成近似三角形，由于三角形的稳定性，因此，弧形抱臂352可以获得牢靠的压紧力，以保证抱载的火箭的安全。优选的，在本实施例中，当弧形抱臂352处于压紧状态时，第一连杆3543与第二连杆3544处于一条直线状态，此时也是弧形抱臂352行程的最大状态，也是压紧的最大限度，因此，无论驱动部件3541如何动作，夹钳均不会再向火箭压紧，不会因为驱动部件3541的误动作损坏箭体；当需要接触弧形抱臂352压紧时，只需驱动部件3541的驱动端伸长，即驱动端在驱动力的作用下向远离驱动部件3541的固定端方向运动即可，此时第一连杆3543与第二连杆3544在驱动部件3541的驱动端作用下，夹角变小，拉动弧形抱臂352顺时针旋转，弧形抱臂352打开，弧形抱臂352打开的程度，应以不影响抱载的火箭的吊装及发射为准。

进一步地，基座351包括固定板3511、两耳板3512、定位板3513和第二转轴；固定板3511与起竖架340固定连接；两耳板3512的下端分别垂直固定在固定板3511的两侧，且耳板3512的上端开设有第一通孔；弧形抱臂352的第一端开设有第二通孔，第二转轴穿过第一通孔与第二通孔，使弧形抱臂352与基座351铰接，且弧形抱臂352的第一端位于两耳板3512之间；定位板3513与固定板3511的第一端固定连接，驱动部件3541的固定端与固定板3511的第二端固定连接，第二连杆3544的第二端与定位板3513铰接。本实施例中，通过第二转轴穿过第一通孔和第二通孔，使弧形抱臂352与基座351铰接，且将弧形抱臂352的第一端设置在两耳板3512之间，如此铰接，使得弧形抱臂352位于两耳板3512之间，结构稳定可靠。

另外，上夹钳350还可以是其他形式，请参阅图7，上夹钳350包括安装座355、下抱臂356、上抱臂357和压箭件358；下抱臂356的第一端与安装座355的上端铰接；上抱臂357的第一端的下部与下抱臂356的第二端铰接；压箭件358的第一端与上抱臂357的第二端铰接，压箭件358的第二端为弧形面，且弧形面与火箭的外壁面贴合。在本实施例中，下抱臂356与安装座355铰接、且上抱臂357与下抱臂356铰接，从而使得上夹钳350有一个较大的打开角度，方便火箭的吊装，且在火箭发射过程中，只需上抱臂357或下抱臂356其中一个打开，即可保证上夹钳350打开，确保转运起竖架可回收不影响火箭发射，从而保证发射顺利。同时，在本实施例中，通过压箭件358第二端的弧形面与火箭的外壁贴合，从而固定火箭，而压箭件358与上抱臂357的第二端之间为铰接，压箭件358可以绕二者之间的铰接点旋转，因此，火箭在运输过程中，由于颠簸发生晃动时，压箭件358可以随着火箭的晃动进行一定程度旋转，从而缓冲火箭晃动带来的巨大冲击，保证火箭的运输安全。

本发明实施例提供的上夹钳350还包括第一驱动机构400和第二驱动机构500；第一驱动机构400包括第一驱动部件410和第一传动部件420，第一驱动部件410的固定端与安装座355的下端铰接，第一驱动部件410的驱动端与第一传动部件420的下端固定连接，第一传动部件420的上端与下抱臂356的第一端上侧铰接；第一驱动部件410驱动第一传动部件420上下移动，第一传动部件420带动下抱臂356绕安装座355与下抱臂356的铰接点旋转；第二驱动机构500包括第二驱动部件510和第二传动部件520，第二驱动部件510的固定端与下抱臂356的下端铰接，第二驱动部件510的驱动端与第二传动部件520的下端固定连接，第二传动部件520的上端与上抱臂357的第一端铰接；第二驱动部件510驱动第二传动部件520上下移动，第二传动部件520带动上抱臂357绕上抱臂357与下抱臂356的铰接点旋转。本领域技术人员可以理解的是，第一驱动部件410和第二驱动部件510可以是液压驱动或气缸驱动，本实施例中，第一驱动部件410和第二驱动部件420均优选为带制动的电机。本实施例中，之所以选择带制动的电机，是为了保证当压箭件358锁固火箭时，不会由于传动部件的移动出现风险，保证火箭运输的安全。

在一个实施例中，第一传动部件420和第二传动部件520均优选为可自锁的螺杆，当上夹钳350处于固定火箭的状态时，利用第一传动部件420和第二传动部件520的自锁特性，可以防止第一驱动部件410或第二驱动部件510失效，导致上夹钳350意外打开，从而解决了由于上夹钳350故障可能导致的火箭掉落损毁和延误发射任务的风险，进一步保证火箭的安全。

以下，将以第一驱动部件410和第一传动部件420为例，具体说明第一驱动部件410是如何通过驱动第一传动部件420上下移动，从而使得第一传动部件420带动下抱臂356绕安装座355与下抱臂356的铰接点旋转的。首先，第一驱动部件410的固定端固定设在安装座355的一侧，螺杆组件包括螺纹杆421、杆套422和连接杆423；螺纹杆421的第一端与第一驱动部件410连接，第一驱动部件410可以驱动螺纹杆421旋转；杆套422开设有与螺纹杆421相配合的内螺纹，且杆套422的第一端套设在螺纹杆421外周；连接杆423的第一端与杆套422的第二端铰接，且连接杆423的第二端与下抱臂356的第一端上侧铰接。由于连接杆423的限制，杆套422不能自转，因此，当第一驱动机构400驱动螺纹杆421旋转时，通过螺纹之间的相互作用，杆套422会沿着螺纹杆421上下移动。又由于下抱臂356是绕下抱臂356与安装座355的铰接点旋转的，因此下抱臂356中任何一点运动的轨迹均为圆弧，因此为了防止连接杆423与下抱臂356连接处的运动出现干涉，从而设置连接杆423与杆套422之间为铰接，连接杆423与下抱臂356之间也为铰接。本领域技术人员可以知晓的是，第二驱动部件510和第二传动部件520的结构可以与第一传动部件410和第一传动部件420的结构相同，在此不做赘述。本领域技术人员可以理解的，螺纹杆421的螺纹为具有自锁特性的梯形螺纹，以保证上夹钳350使用过程中的安全。

具体的，请参阅图8所示，下夹钳360包括基座361和夹钳机构362；基座361上设置有连接孔；夹钳机构362包括连接轴3621和动力装置3622；连接轴3621的一端与动力装置3622连接，另一端用于与火箭的支撑环(图上未示出)连接，而对火箭进行固定和推动火箭沿动力装置3622使连接轴3621推出或回拉的方向产生位移；动力装置3622的一部分和连接轴3621的一部分设置于连接孔内，与基座361穿轴连接。

进一步的，基座361包括上盖板3611和下基座3612，上盖板3611设置有上轴槽；下基座3612上设置有下轴槽；上盖板3611与下基座3612固接，且上轴槽与下轴槽贴合构成连接孔。具体的，下基座3612远离下轴槽的一端与运载火箭的起竖架340连接。

另外，下夹钳360还可以是其他形式，请参阅图9和图10，下夹钳360包括基座363、X向驱动机构364、Y向驱动机构365、Z向驱动机构366和锁箭销367。其中，X向驱动机构364的第一端与基座363的第一端铰接，X向驱动机构364的第二端与Y向驱动机构365的中部的第一侧铰接，X向驱动机构364能驱动Y向驱动机构365沿X方向运动；Z向驱动机构366的第一端与基座363的第二端铰接，Z向驱动机构366的第二端与Y向驱动机构365的中部的第二侧固定连接，Z向驱动机构366能驱动Y向驱动机构365沿Z方向运动；锁箭销367的第一端与Y向驱动机构365的驱动端连接，Y向驱动机构365能驱动锁箭销367沿Y向运动。

在本实施例中，通过锁箭销367插入设置在火箭尾部支撑环的关节轴承600中，以锁固火箭，而锁箭销367在X向驱动机构364、Y向驱动机构365及Z向驱动机构366的驱动下可以沿X、Y、Z方向运动。因此，当火箭在起竖架340中位置出现偏差时，可以通过调整锁箭销367的位置，以适应火箭所在的位置，从而对火箭进行锁固。避免出现由于火箭在起竖架340中的位置出现偏差，无法锁固，带来的运输风险，从而不但解决了了火箭吊装进入起竖架340的定位困难，还保证了火箭的运输安全。

在一个实施例中，Y向驱动机构365包括底座3651、Y向导套3652和Y向驱动部件3653；底座3651与Y向导套3652的一端固定连接，Y向驱动部件3653的固定端与底座3651连接，且Y向驱动部件3653位于Y向导套3652内；X向驱动机构364的第二端与Y向导套3652的第一侧铰接；Z向驱动机构366的第二端与Y向导套3652的第二侧固定连接；Y向驱动部件3653的驱动端与锁箭销367的第一端固定连接，且锁箭销367的第一端滑动套设于Y向导套3652内部。

本实施例中，Y向导套3652通套设在锁箭销367的外部，为锁箭销367的运动提供导向作用，保证锁箭销367运行的准确性。本领域技术人员还可以理解的是，Y向驱动部件3653的固定端与底座3651之间可以是固定连接或铰接。当Y向驱动部件3653的固定端与底座3651固定连接时，可以通过螺栓实现；当Y向驱动部件3653的固定端与底座3651之间为铰接时，只需在底座3651靠近锁箭销367的一侧设置铰接耳板，在Y向驱动部件3653的固定端也设置铰接耳板，通过销轴穿过铰接耳板上的铰接孔，从而使得Y向驱动部件3653的固定端与底座3651之间实现铰接。本实施例中，Y向驱动部件3653的固定端与底座3651之间优选为固定连接。

在一个实施例中，锁箭销367的第一端开设有盲孔3671，Y向驱动部件3653的驱动端位于盲孔3671中，且Y向驱动部件3653的驱动端与盲孔3671的底壁固定连接。本实施例中，通过在锁箭销367的第一端开设盲孔3671，并将Y向驱动部件3653设置在盲孔3671中，是为了减小Y向驱动机构365的安装空间。

在另一个实施案例中，锁箭销367沿径向开设有第一通孔，第一通孔靠近底壁，且与盲孔3671贯通；Y向驱动部件3653的驱动端靠近底壁处开设有第二通孔；通过销轴穿过第一通孔和第二通孔，使Y向驱动部件3653的驱动端与锁箭销367铰接。本实施例中，当Y向驱动部件3653的驱动端受到较大的径向力时，导向柱与盲孔3671接触后可以将该径向力传动给Y向导套，从而避免Y向驱动部件3653的驱动端受到较大的径向力而发生断裂，保证Y向驱动部件3653驱动端的安全。

在一个实施例中，Y向驱动部件3653的驱动端的前部还固定设置有导向柱，导向柱滑动设置于盲孔3671中，且导向柱的直径与盲孔3671的直径相配合。本领域技术人员可以理解的是，导向柱的直径与盲孔3671之间是间隙配合，同时，为了便于导向柱在盲孔3671之间的滑动，在加工时，导向柱的外周面与盲孔3671的内周面均要需要较高的光洁度。本实施例中，设置导向柱的目的，首先可以为Y向驱动部件3653与盲孔3671之间螺纹连接提供导向，方便连接。

在一个实施例中，Z向驱动机构366包括安装座3661、Z向导向套3662、Z向推杆3663和Z向驱动部件；Z向导向套3662的下端与安装座3661固定连接，Z向驱动部件的固定端与安装座3661铰接，且Z向驱动部件位于Z向导向套3662内，Z向推杆3663的第一端与Z向驱动部件的驱动端铰接，且Z向推杆3663的第一端位于Z向导向套3662内；安装座3661的下端与基座363的第二端铰接；Z向推杆3663的第二端与Y向导套3652的第二侧固定连接。本实施例中，Y向驱动部件3653同样优选为双作用油缸。在本实施例中，Z向推杆3663的第二端与Y向导套的第二侧固定连接，是为了保证锁箭销367的运动确定性。本实施例中，通过Z向驱动部件驱动Y向导套沿Z向运动，而锁箭销367滑动设在Y向导套内，因此，相当于Z向驱动部件驱动锁箭销367沿Z向运动。同样的道理，X向驱动机构的驱动部件也优选为双作用油缸，X驱动机构的驱动部件驱动Y向导套沿X方向运动，相当于驱动锁箭销367沿X向运动。因此，锁箭销367在X向驱动机构364、Y向驱动机构365和Z向驱动机构366的共同作用下，可以有五个自由度方向的运动，从而当火箭在起竖架340中的位置出现偏差时，可以通过锁箭销367的自由度运动，将火箭锁固。本领域技术人员可以理解的是，火箭在起竖架340中的位置出现偏差应在可允许的范围内，当超过可允许范围时，可通过火箭吊装装置进行调整。因此，X向驱动机构364、Y向驱动机构365及Z向驱动机构366的行程均较小，本实施例中，行程控制在200毫米范围内。

在一个实施例中，基座363包括三角臂3631和法兰盘3632，三角臂3631与法兰盘3632垂直固定连接；X向驱动机构364的第一端与三角臂3631的第一端铰接；安装座3661的下端与三角臂3631的第二端铰接。本领域技术人员可以理解的是，在法兰盘3632的周边开设有多个安装孔，利用安装孔使基座363与起竖架340固定连接。在本实施例中，三角臂3631由多个钣金焊接而成，是为了在保证基座363强度的情况下减轻基座363的重量。

作为一个实施例，锁箭销367的第二端设置有倒角3672。本领域技术人员可以理解的是，锁箭销367的第二端设置倒角3672可以为锁箭销367插入火箭的关节轴承600中提供导向作用，便于锁箭销367插入火箭的关节轴承600中，减小操作难度。使用本申请实施例提供的火箭起竖系统时，火箭转运车行驶至厂房中，将火箭吊装至起竖架340上，上夹钳350和下夹钳360将火箭固定。火箭转运车将起竖架340及其火箭转运至火箭发射场后，参见图2，火箭转运车载着起竖架340及其抱载的火箭与位于火箭发射场的带有起竖支撑的发射台200对接，以使起竖架340的尾部与支撑横梁221铰接。

参见图3，待起竖架340的尾部与支撑横梁221铰接后，将一级起竖油缸310的上端与起竖架340的中部铰接，即可通过一级起竖油缸310的伸长而对起竖架340及其抱载的火箭进行一级起竖；待一级起竖油缸310伸长至一定长度后，二级起竖油缸330开始伸长驱动起竖摇臂320转动，在此过程中起竖摇臂320的上端与一级起竖油缸330的下端之间的夹角逐渐增大，，从而在一级起竖油缸310对起竖架320及其抱载的火箭进行一级起竖后，通过二级起竖油缸330驱动起竖摇臂320旋转进而对起竖架340及其抱载的火箭进行二级起竖。

由于本申请中的火箭起竖系统可以通过一级起竖油缸310、起竖摇臂320和二级起竖油缸330实现对起竖架340及其抱载的火箭的两级起竖，从而缩短了起竖油缸的长短，因此通过本申请实施例提供火箭起竖系统减小了起竖油缸所承载的载荷。

另外，由于本申请实施例提供的火箭起竖系统中的二级起竖油缸330的下端与带有起竖支撑的发射台200的支撑臂222远离发射台本体210的一端铰接，而二级起竖油缸330的上端与朝向发射台本体210的起竖摇臂320的中部铰接，因此二级起竖油缸330下端相对于其上端设置在远离起竖架340的尾部的方向。

并且，由于本申请实施例提供的火箭起竖系统的支撑臂222靠近发射台本体210的一端或者支撑横梁221的上表面与起竖摇臂320下端铰接，所以起竖摇臂320的上端才能与远离发射台本体210的一级起竖油缸310铰接，因此才能使得一级起竖油缸310的下端相对于其上端远离起竖架340的尾部的方向。

由上可知，本申请实施例提供的火箭起竖系统可以保证两级起竖油缸(一级起竖油缸和二级起竖油缸)的下端远离起竖架340的尾部的方向，从而可以避免起竖油缸的作用力被起竖架及其抱载的火箭的重力抵消，从另一方面减小了起竖油缸所承载的载荷。

另外，一方面，本申请中的火箭起竖系统起竖架340直接放置在火箭转运车上，而并未设置底座，避免了在底座与起竖架之间设置起竖油缸的困难；另一方面，在对火箭起竖时，起竖架340是与带有起竖支撑的发射台200的动力装置(一级起竖油缸310)连接，而对于放置在发射现场地面的带有起竖支撑的发射台200而言，其不受尺寸的限制，从而为起竖油缸的布置留出了更大的空间；基于上述两方面，解耦了起竖油缸的布置空间与起竖油缸载荷的矛盾。

此外，由于本申请实施例提供的火箭起竖系统的朝向远离发射台本体的支撑臂，所以增大了发射台与地面接触的面积，为起竖架以及抱载的火箭起竖至质心过垂线以后提供了支撑，从而平衡了起竖过程中的翻转力矩，避免了发射台的翻转，进而也避免了对发射场坪地面进行额外施工，对发射场坪建设要求较低，可以适应不同发射场地条件。同时，由于带有起竖支撑的发射台200设置于发射现场，并且与之连接的一级起竖油缸310、起竖摇臂320、二级起竖油缸330均设置在发射现场，因此在火箭转运时，运转车上装载的只是起竖架340，减少了与起竖架30连接的底座、起竖油缸等部件，从而也有利于减小起竖架340的宽度，从而有利于生产厂房的建设。

在上述基础上，支撑横梁221的两端均向外延伸至超出发射台本体210的宽度，两个支撑臂222均在支撑横梁221超出发射台本体210的位置向远离发射台本体210的方向延伸，并且两个支撑臂222之间的距离大于起竖架340的宽度，从而可以保证与两个支撑臂222上铰接的二级起竖油缸330彼此之间的距离大于起竖架340的宽度，也保证了与两个支撑臂222上铰接的起竖摇臂320彼此之间的距离大于起竖架340的宽度，因此本申请的火箭起竖系统的带有起竖支撑的发射台200可以保证起竖过程中的稳定性，从另一方面防止了起竖架340及其抱载的火箭在起竖过程中发生翻转。

此外，为了保证起竖油缸的长度，本申请实施例中优选将支撑臂222远离发射台本体210的一端的上表面的高度设置为低于发射台本体210上表面的高度。优选的，支撑臂222的上表面的高度由与支撑横梁221连接的一端至远离发射台本体210的一端逐渐减低，或者支撑臂222的上表面的高度由与支撑横梁221连接的一端至支撑臂222中部逐渐减低，这里所说的支撑臂222中部指的是支撑臂222靠近发射台本体210的一端与远离发射台本体210的一端之间的位置，并非一定是支撑臂222靠近发射台本体210的一端与远离发射台本体210的一端中间的位置。

在上述基础上，起竖摇臂320与支撑臂222的两个侧面铰接，优选的在支撑臂222的内外两个侧面分别设置一个起竖摇臂铰接耳2222，起竖摇臂320均与这两个起竖摇臂铰接耳2222铰接，因此为了保证未起竖时起竖摇臂320可水平放置，本申请中在支撑臂222的上表面上开设有延伸方向与支撑臂222延伸方向相同的摇臂回转凹槽2223(参见图3)，以容纳未起竖时的起竖摇臂320的部分。

具体的，起竖摇臂320的结构为三组梯形桁架结构，其中梯形桁架的上底朝向远离支撑臂222的方向，也就是朝向上方，在此种情况下，二级起竖油缸330的上端与梯形桁架的上底与斜边交接处铰接。并且在起竖摇臂320未起竖旋转之前，三组梯形桁架的中间一组桁梯形架嵌入支撑臂222上的摇臂回转凹槽2223内，而内侧和外侧的梯形桁架位于支撑臂222的内侧和外侧。

在上述基础上，由于本申请中的起竖架340是需要在发射现场与带有起竖支撑的发射台200进行铰接的，因此若火箭转运车载有起竖架340与支撑横梁221处对接不精准，则容易造成起竖架340无法与支撑横梁221铰接，因此本申请的火箭起竖系统还包括对接车370，以在火箭转运车载着起竖架340及其抱载的火箭与带有起竖支撑的发射台200进行粗略对接后，通过对接车370载着起竖架340及其抱载的火箭与支撑横梁221在纵向和横向进行精准对接(参见图2)。

具体的，请参见图11，对接车370包括：承载滑板371、承载滑车372、举升油缸373、纵移油缸374、横移油缸(图中未示出)和支撑壳375；支撑壳375具有向下的开口，并且开口在纵移油缸374和横移油缸的延伸方向的尺寸大于承载滑板371的尺寸；承载滑板371与纵移油缸374的一端铰接，纵移油缸374的另一端与支撑壳375前部的内壁接触，也就是支撑壳375朝向发射台的一侧的内壁，纵移油缸374朝向其延伸方向推动支撑壳375，也就是朝向发射台方向推动支撑壳375，从而向发射台方向推动起竖架340及其抱载的火箭；承载滑板371与横移油缸的一端铰接，横移油缸的另一端与支撑壳375内侧的内部接触，也就是支撑壳375朝向起竖架340另一侧方向的内壁，横移油缸朝向其延伸方向推动支撑壳375，也就是朝向起竖架340横向的方向推动支撑壳375，从而在起竖架340横向的方向调整起竖架340及其抱载的火箭；承载滑板371可通过支撑壳375的开口向外伸出；承载滑车372放置在承载滑板371的上表面，并且可朝纵移油缸374和横移油缸延伸方向滑动；承载滑车372的上表面上连接有举升油缸373的一端，举升油缸373的另一端与支撑壳375的上部的内壁连接，另外为了保证举升力，本申请实施例中优选设置两个举升油缸373。

在火箭转运车载着起竖架340及其抱载的火箭进行粗略对接后，对接车370移动至起竖架340的下方，举升油缸373伸长顶升支撑壳375至其下部与地面分离，从而支撑壳375顶升起竖架340及其抱载的火箭，然后火箭转运车开出，以由对接车370支撑起竖架340及其抱载的火箭。在举升油缸373伸长，将起竖架340顶升的时候，纵移油缸374伸长，从而使得承载滑车372载着举升油缸373、与地面分离的支撑壳375、以及起竖架340和火箭沿着纵移油缸374的伸长方向移动，然后举升油缸373收缩，使得支撑壳375的下部与地面接触，举升油缸与支撑壳分离，纵移油缸374缩短，从而使得承载滑板371向纵移油缸374缩短的方向移动，从而完成了在纵向的移动，通过横移油缸在横向移动的方式与在纵向移动的方式相同。

为了起竖架340及其抱载的火箭在对接车370上能够平衡，本申请实施例中在起竖架340的下方连接有举升调平支腿380，对接车370通过支撑举升调平支腿380来实现对起竖架340的支撑，并且举升调平支腿380可以在对接车370上对起竖架340及其抱载的火箭的进行调平。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种火箭起竖系统，其特征在于，包括：带有起竖支撑的发射台、起竖摇臂、一级起竖油缸、二级起竖油缸和起竖架；

其中，带有起竖支撑的发射台具有发射台本体和起竖支撑，起竖支撑包括支撑横梁和两个支撑臂；支撑横梁连接至发射台本体的侧面，或者支撑横梁为发射台本体一侧的部分或全部；两个支撑臂连接至支撑横梁的侧面，并且这两个支撑臂均向远离发射台本体的方向延伸；

二级起竖油缸的下端与支撑臂远离发射台本体的一端铰接，起竖摇臂的下端与支撑臂的另一端靠近发射台本体的位置或者支撑横梁的上表面铰接，并且二级起竖油缸的上端与起竖摇臂的中部铰接；

起竖摇臂的上端与一级起竖油缸的下端铰接，一级起竖油缸的上端与起竖架的中部铰接，并且起竖时起竖架的尾部与支撑横梁铰接。

2.根据权利要求1所述的火箭起竖系统，其特征在于，起竖架的纵梁中部的部分分割为纵梁上部和纵梁下部，纵梁下部向内凹陷形成铰接通道，一级起竖油缸的上端穿过所述通道与起竖架的中部铰接。

3.根据权利要求2所述的火箭起竖系统，其特征在于，起竖架的两个纵梁之间设置有多个横梁，每个横梁上设置有一个上表面为圆弧凹面的均载托座。

4.根据权利要求3所述的火箭起竖系统，其特征在于，均载托座的圆弧凹面上表面的直径和与之接触的火箭各部位的直径相对应。

5.根据权利要求1-4任一项所述的火箭起竖系统，其特征在于，起竖架靠近头部的位置设置有上夹钳，起竖架靠近尾部的位置设置有下夹钳。

6.根据权利要求1-4任一项所述的火箭起竖系统，其特征在于，两个支撑臂之间的距离大于起竖架的宽度。

7.根据权利要求1-4任一项所述的火箭起竖系统，其特征在于，起竖摇臂的结构为三组梯形桁架结构，在起竖摇臂未起竖旋转之前，三组梯形桁架的中间一组桁梯形架嵌入支撑臂上表面上开设的延伸方向与支撑臂延伸方向相同的摇臂回转凹槽，内侧和外侧的梯形桁架位于支撑臂的内侧和外侧。

8.根据权利要求1-4任一项所述的火箭起竖系统，其特征在于，一级起竖油缸设置在位于起竖摇臂的内侧。

9.根据权利要求1-4任一项所述的火箭起竖系统，其特征在于，还包括对接车；

对接车包括：承载滑板、承载滑车、举升油缸、纵移油缸、横移油缸和支撑壳；

承载滑板与纵移油缸的一端铰接，纵移油缸的另一端与支撑壳前部的内壁接触，承载滑板与横移油缸的一端铰接，横移油缸的另一端与支撑壳内侧的内部接触；

承载滑车放置在承载滑板的上表面，并且可朝纵移油缸和横移油缸延伸方向滑动；

承载滑车的上表面上连接有举升油缸的一端，举升油缸的另一端与支撑壳的上部的内壁连接。

10.根据权利要求9所述的火箭起竖系统，其特征在于，起竖架的下方连接有对起竖架及其抱载的火箭调平的举升调平支腿，对接车通过支撑举升调平支腿对起竖架支撑。

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