CN111300584A - 一种植物纤维板材制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于板材生产技术领域，具体涉及一种植物纤维板材制备方法。其技术方案为：一种植物纤维板材制备方法，包括如下步骤，其中各成分按重量计：a)将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末；b)将秸秆粉末60～80份、精母粉1～2份、氧化镁10～20份、硫化镁5～20份、改性剂2～6份、混凝剂2～6份混匀后加水搅拌均匀，得到板材混合原料；c)间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，并压制成型。本发明提供了一种不易断裂的植物纤维板材制备方法。

Description

一种植物纤维板材制备方法
技术领域
本发明属于板材生产技术领域，具体涉及一种植物纤维板材制备方法。
背景技术
植物纤维板表面光滑平整、材质细密、性能稳定、边缘牢固，而且板材表面的装饰性好。但耐潮性较差，且相比之下，纤维板的握钉力较刨花板差，螺钉旋紧后如果发生松动，由于密度板的强度不高，很难再固定。但是植物纤维板很容易进行涂饰加工。各种涂料、油漆类均可均匀的涂在植物纤维板上，是做油漆效果的首选基材。植物纤维板各种木皮、胶纸薄膜、饰面板、轻金属薄板等材料均可胶贴在植物纤维板表面上。硬质植物纤维板经冲制、钻孔，还可制成吸声板，应用于建筑的装饰工程中。植物纤维板板中最常见的是以木质纤维为材料制成的各种板材。植物纤维除了木材，还有大量的植物秸秆，如稻草、麦秸、谷壳麻杆等，是农作物加工剩余物。植物纤维板相比于常规的纤维板具有环保、绿色、无污染的特点。
专利申请号为CN201510253609.4的发明专利公布了一种天然环保植物纤维板材及其制备方法，所述的纤维板材包括木质纤维素、杨木纤维、桉木纤维、剑麻纤维、龙须草纤维、花生纤维、菠萝叶纤维、阿拉伯胶、魔芋胶、木薯淀粉、氯化钙、甘油、去离子水。制备方法具体步骤如下：步骤一：取阿拉伯胶、魔芋胶、木薯淀粉、氯化钙、甘油、去离子水加热搅拌；步骤二：再向混合料中投入木质纤维素、杨木纤维、桉木纤维、剑麻纤维、龙须草纤维、花生纤维、菠萝叶纤维，搅拌均匀；步骤三：将步骤二混合均匀后的物料在模具中进行高温热压成型，冷却后切割成板材，即得天然环保植物纤维板材。制备的纤维板材具有无污染、环保、绿色的特点。
但是，将植物纤维直接压制成板材后，植物纤维板材容易断裂。经混合的板材混合原料在压制后结合在一起，但板材内无长纤维对板材内原料进行牵引，导致板材容易断裂，使得板材韧性较差。直接断裂的板材会掉落下来，导致安全隐患。
发明内容
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明目的在于提供一种不易断裂的植物纤维板材制备方法。
本发明所采用的技术方案为：
一种植物纤维板材制备方法，包括如下步骤，其中各成分按重量计：
a)将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末；
b)将秸秆粉末60～80份、精母粉1～2份、氧化镁10～20份、硫化镁5～20份、改性剂2～6份、混凝剂2～6份混匀后加水搅拌均匀，得到板材混合原料；
c)间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，并压制成型。
优选地，在步骤c)中，热压温度为90～120℃，热压压力为20～40Mpa。
优选地，所述植物秸秆包括玉米秸秆、小麦秸秆、水稻秸秆、油菜秸秆、棉花秸秆中的一种或多种。
优选地，步骤b)中，将秸秆粉末70份、精母粉1.5份、氧化镁15份、硫化镁12份、改性剂4.5份、混凝剂4份混匀后加水搅拌均匀，得到板材混合原料。
优选地，在步骤c)中，热压温度为110℃，热压压力为30Mpa。
优选地，在步骤a)中，将植物秸秆粉碎成120目的粉末。
优选地，所述无纺布芯层采用混合玻璃纤维与聚丙烯纤维共混，经过开松、梳理、铺网、针刺、成型针刺制得，所制得的无纺布芯层厚度为2～6mm；其中混合玻璃纤维是由不同长度的玻璃纤维组成，混合玻璃纤维长度为10～100mm，添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％，在无纺布芯层中能够更好的起到3D骨架效果。
优选地，所制得的无纺布芯层厚度为4mm，混合玻璃纤维的添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％。
本发明的有益效果为：
1.在生产植物纤维板材时，先将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末，则所生产的板材能更加均匀，保证经压制后板材内原料连接紧密。板材混合原料由秸秆粉末60～80份、精母粉1～2份、氧化镁10～20份、硫化镁5～20份、改性剂2～6份、混凝剂2～6份混匀后加水搅拌均匀而成，则植物秸秆粉末能被调节剂紧密结合，保证经压制后，植物纤维板材的强度，相应地减少了板材被腐蚀的情况。在压制板材时，间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，无纺布层能增加板材韧性，避免植物纤维板材直接断裂的情况。无纺布层能对板材混合原料进行牵引，避免板材混合原料从板材内掉落的情况。因此，本发明针对植物纤维板材的特点，添加若干层无纺布层，使得板材具有了足够的韧性。
2.在对板材进行压制时，控制热压温度为90～120℃、热压压力为20～40Mpa，则温度和压力合适，保证板材内各材料良好结合。热压温度为90～120℃时，精母粉1～2份、氧化镁10～20份、硫化镁5～20份、改性剂2～6份、混凝剂2～6份能与植物秸秆融合，则各添加剂共同作用，相应提高植物纤维板材的强度、抗弯性能等。热压压力为20～40Mpa时，板材内各原料能紧密的结合，避免板材内原料干化后掉落的情况。
3.植物秸秆包括玉米秸秆、小麦秸秆、水稻秸秆、油菜秸秆、棉花秸秆中的一种或多种，则农作物的秸秆能得到有效利用，避免了焚烧秸秆污染环境的情况，还是得资源得到有效利用。植物秸秆生产的板材具有绿色、环保、无污染的特性，同时还具有较高的抗弯强度和抗冲击性，以及较低的吸水膨胀率等。在克服传统纤维板材污染大、不环保的缺陷外，还有效的提高了植物纤维板材的抗弯强度和抗冲击强度。
4.秸秆粉末为70份、精母粉1.5份、氧化镁15份、硫化镁12份、改性剂4.5份、混凝剂4份时，所生产的板材性能更加。板材中各成分相互融合，使得秸秆粉末能被良好结合，避免秸秆粉末干化后掉落的情况，且板材的强度进一步提高。
5.在压制板材的过程中，热压温度为110℃时，精母粉、氧化镁、硫化镁、改性剂、混凝剂与植物秸秆融合更加彻底，植物纤维板材的强度、抗弯性能等进一步提高。热压压力为30Mpa时，板材内各原料结合更加紧密。
6.植物秸秆粉碎成120目的粉末时，秸秆粉末能更加容易地与精母粉、氧化镁、硫化镁、改性剂、混凝剂融合，保证板材的性能。秸秆粉末不至于过细，避免增加生产成本。
7.无纺布芯层采用混合玻璃纤维与聚丙烯纤维共混，保证无纺布芯层具有良好的力学性能，提高板材整体的强度、抗弯性能等。无纺布芯层厚度为2～6mm，则无纺布芯层能增强板材的韧性，进一步提高板材的力学性能。混合玻璃纤维是由不同长度的玻璃纤维组成，混合玻璃纤维长度为10～100mm，添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％，在无纺布芯层中能够更好的起到3D骨架效果，保证板材内各原料能得到良好牵引，避免板材断裂后掉落的情况。
8.无纺布芯层厚度为4mm时，无纺布芯层的厚度最佳，保证板材的韧性提高的同时，保证板材具有足够的强度和抗弯性能等。
本发明的有益效果不限于此描述，为了更好的便于理解，在具体实施方式部分进行了更加详细的描述。
本发明的附加优点、目的，以及特征将在下面的描述中将部分地加以阐述，且将对于本领域普通技术人员在研究下文后部分地变得明显，或者可以根据本发明的实践而获知。本发明的目的和其它优点可以通过在书面说明及其权利要求书中具体指出的结构实现到并获得。
本领域技术人员将会理解的是，能够用本发明实现的目的和优点不限于以上具体所述，并且根据以下详细说明将更清楚地理解本发明能够实现的上述和其他目的。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例。下面实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
一种植物纤维板材制备方法，包括如下步骤，其中各成分按重量计：
a)将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末；
b)将秸秆粉末60份、精母粉1份、氧化镁10份、硫化镁5份、改性剂2份、混凝剂2份混匀后加水搅拌均匀，得到板材混合原料；
c)间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，并压制成型。
在生产植物纤维板材时，先将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末，则所生产的板材能更加均匀，保证经压制后板材内原料连接紧密。板材混合原料由秸秆粉末60份、精母粉1份、氧化镁10份、硫化镁5份、改性剂2份、混凝剂2份混匀后加水搅拌均匀而成，则植物秸秆粉末能被调节剂紧密结合，保证经压制后，植物纤维板材的强度，相应地减少了板材被腐蚀的情况。在压制板材时，间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，无纺布层能增加板材韧性，避免植物纤维板材直接断裂的情况。无纺布层能对板材混合原料进行牵引，避免板材混合原料从板材内掉落的情况。因此，本发明针对植物纤维板材的特点，添加若干层无纺布层，使得板材具有了足够的韧性。
在步骤c)中，热压温度为90～120℃，热压压力为20～40Mpa。在对板材进行压制时，控制热压温度为90～120℃、热压压力为20～40Mpa，则温度和压力合适，保证板材内各材料良好结合。热压温度为90～120℃时，精母粉1份、氧化镁10份、硫化镁5份、改性剂2份、混凝剂2份能与植物秸秆融合，则各添加剂共同作用，相应提高植物纤维板材的强度、抗弯性能等。热压压力为20～40Mpa时，板材内各原料能紧密的结合，避免板材内原料干化后掉落的情况。
更进一步，所述植物秸秆包括玉米秸秆、小麦秸秆、水稻秸秆、油菜秸秆、棉花秸秆中的一种或多种。植物秸秆包括玉米秸秆、小麦秸秆、水稻秸秆、油菜秸秆、棉花秸秆中的一种或多种，则农作物的秸秆能得到有效利用，避免了焚烧秸秆污染环境的情况，还是得资源得到有效利用。植物秸秆生产的板材具有绿色、环保、无污染的特性，同时还具有较高的抗弯强度和抗冲击性，以及较低的吸水膨胀率等。在克服传统纤维板材污染大、不环保的缺陷外，还有效的提高了植物纤维板材的抗弯强度和抗冲击强度。
所述无纺布芯层采用混合玻璃纤维与聚丙烯纤维共混，经过开松、梳理、铺网、针刺、成型针刺制得，所制得的无纺布芯层厚度为2～6mm；其中混合玻璃纤维是由不同长度的玻璃纤维组成，混合玻璃纤维长度为10～100mm，添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％，在无纺布芯层中能够更好的起到3D骨架效果。
无纺布芯层采用混合玻璃纤维与聚丙烯纤维共混，保证无纺布芯层具有良好的力学性能，提高板材整体的强度、抗弯性能等。无纺布芯层厚度2～6mm，则无纺布芯层能增强板材的韧性，进一步提高板材的力学性能。混合玻璃纤维是由不同长度的玻璃纤维组成，混合玻璃纤维长度为10～100mm，添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％，在无纺布芯层中能够更好的起到3D骨架效果，保证板材内各原料能得到良好牵引，避免板材断裂后掉落的情况。无纺布芯层厚度为4mm时，无纺布芯层的厚度最佳，保证板材的韧性提高的同时，保证板材具有足够的强度和抗弯性能等。
实施例2
一种植物纤维板材制备方法，包括如下步骤，其中各成分按重量计：
a)将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末；
b)将秸秆粉末为70份、精母粉1.5份、氧化镁15份、硫化镁12份、改性剂4.5份、混凝剂4份混匀后加水搅拌均匀，得到板材混合原料；
c)间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，并压制成型。
在生产植物纤维板材时，先将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末，则所生产的板材能更加均匀，保证经压制后板材内原料连接紧密。板材混合原料由秸秆粉末为70份、精母粉1.5份、氧化镁15份、硫化镁12份、改性剂4.5份、混凝剂4份混匀后加水搅拌均匀而成，则植物秸秆粉末能被调节剂紧密结合，保证经压制后，植物纤维板材的强度，相应地减少了板材被腐蚀的情况。在压制板材时，间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，无纺布层能增加板材韧性，避免植物纤维板材直接断裂的情况。无纺布层能对板材混合原料进行牵引，避免板材混合原料从板材内掉落的情况。因此，本发明针对植物纤维板材的特点，添加若干层无纺布层，使得板材具有了足够的韧性。
在步骤c)中，热压温度为90～120℃，热压压力为20～40Mpa。在对板材进行压制时，控制热压温度为90～120℃、热压压力为20～40Mpa，则温度和压力合适，保证板材内各材料良好结合。热压温度为90～120℃时，精母粉1.5份、氧化镁15份、硫化镁12份、改性剂4.5份、混凝剂4份能与植物秸秆融合，则各添加剂共同作用，相应提高植物纤维板材的强度、抗弯性能等。热压压力为20～40Mpa时，板材内各原料能紧密的结合，避免板材内原料干化后掉落的情况。
更进一步，所述植物秸秆包括玉米秸秆、小麦秸秆、水稻秸秆、油菜秸秆、棉花秸秆中的一种或多种。植物秸秆包括玉米秸秆、小麦秸秆、水稻秸秆、油菜秸秆、棉花秸秆中的一种或多种，则农作物的秸秆能得到有效利用，避免了焚烧秸秆污染环境的情况，还是得资源得到有效利用。植物秸秆生产的板材具有绿色、环保、无污染的特性，同时还具有较高的抗弯强度和抗冲击性，以及较低的吸水膨胀率等。在克服传统纤维板材污染大、不环保的缺陷外，还有效的提高了植物纤维板材的抗弯强度和抗冲击强度。
所述无纺布芯层采用混合玻璃纤维与聚丙烯纤维共混，经过开松、梳理、铺网、针刺、成型针刺制得，所制得的无纺布芯层厚度为2～6mm；其中混合玻璃纤维是由不同长度的玻璃纤维组成，混合玻璃纤维长度为10～100mm，添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％，在无纺布芯层中能够更好的起到3D骨架效果。
无纺布芯层采用混合玻璃纤维与聚丙烯纤维共混，保证无纺布芯层具有良好的力学性能，提高板材整体的强度、抗弯性能等。无纺布芯层厚度2～6mm，则无纺布芯层能增强板材的韧性，进一步提高板材的力学性能。混合玻璃纤维是由不同长度的玻璃纤维组成，混合玻璃纤维长度为10～100mm，添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％，在无纺布芯层中能够更好的起到3D骨架效果，保证板材内各原料能得到良好牵引，避免板材断裂后掉落的情况。无纺布芯层厚度为4mm时，无纺布芯层的厚度最佳，保证板材的韧性提高的同时，保证板材具有足够的强度和抗弯性能等。
实施例3
一种植物纤维板材制备方法，包括如下步骤，其中各成分按重量计：
a)将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末；
b)将秸秆粉末80份、精母粉2份、氧化镁20份、硫化镁20份、改性剂6份、混凝剂6份混匀后加水搅拌均匀，得到板材混合原料；
c)间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，并压制成型。
在生产植物纤维板材时，先将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末，则所生产的板材能更加均匀，保证经压制后板材内原料连接紧密。板材混合原料由秸秆粉末80份、精母粉2份、氧化镁20份、硫化镁20份、改性剂6份、混凝剂6份混匀后加水搅拌均匀而成，则植物秸秆粉末能被调节剂紧密结合，保证经压制后，植物纤维板材的强度，相应地减少了板材被腐蚀的情况。在压制板材时，间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，无纺布层能增加板材韧性，避免植物纤维板材直接断裂的情况。无纺布层能对板材混合原料进行牵引，避免板材混合原料从板材内掉落的情况。因此，本发明针对植物纤维板材的特点，添加若干层无纺布层，使得板材具有了足够的韧性。
在步骤c)中，热压温度为90～120℃，热压压力为20～40Mpa。在对板材进行压制时，控制热压温度为90～120℃、热压压力为20～40Mpa，则温度和压力合适，保证板材内各材料良好结合。热压温度为90～120℃时，精母粉2份、氧化镁20份、硫化镁20份、改性剂6份、混凝剂6份能与植物秸秆融合，则各添加剂共同作用，相应提高植物纤维板材的强度、抗弯性能等。热压压力为20～40Mpa时，板材内各原料能紧密的结合，避免板材内原料干化后掉落的情况。
更进一步，所述植物秸秆包括玉米秸秆、小麦秸秆、水稻秸秆、油菜秸秆、棉花秸秆中的一种或多种。植物秸秆包括玉米秸秆、小麦秸秆、水稻秸秆、油菜秸秆、棉花秸秆中的一种或多种，则农作物的秸秆能得到有效利用，避免了焚烧秸秆污染环境的情况，还是得资源得到有效利用。植物秸秆生产的板材具有绿色、环保、无污染的特性，同时还具有较高的抗弯强度和抗冲击性，以及较低的吸水膨胀率等。在克服传统纤维板材污染大、不环保的缺陷外，还有效的提高了植物纤维板材的抗弯强度和抗冲击强度。
所述无纺布芯层采用混合玻璃纤维与聚丙烯纤维共混，经过开松、梳理、铺网、针刺、成型针刺制得，所制得的无纺布芯层厚度为2～6mm；其中混合玻璃纤维是由不同长度的玻璃纤维组成，混合玻璃纤维长度为10～100mm，添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％，在无纺布芯层中能够更好的起到3D骨架效果。
无纺布芯层采用混合玻璃纤维与聚丙烯纤维共混，保证无纺布芯层具有良好的力学性能，提高板材整体的强度、抗弯性能等。无纺布芯层厚度2～6mm，则无纺布芯层能增强板材的韧性，进一步提高板材的力学性能。混合玻璃纤维是由不同长度的玻璃纤维组成，混合玻璃纤维长度为10～100mm，添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％，在无纺布芯层中能够更好的起到3D骨架效果，保证板材内各原料能得到良好牵引，避免板材断裂后掉落的情况。无纺布芯层厚度为4mm时，无纺布芯层的厚度最佳，保证板材的韧性提高的同时，保证板材具有足够的强度和抗弯性能等。
本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种植物纤维板材制备方法，其特征在于：包括如下步骤，其中各成分按重量计：
a)将植物秸秆粉碎成40～200目的粉末；
b)将秸秆粉末60～80份、精母粉1～2份、氧化镁10～20份、硫化镁5～20份、改性剂2～6份、混凝剂2～6份混匀后加水搅拌均匀，得到板材混合原料；
c)间隔铺设若干层无纺布芯层和若干层板材混合原料，并压制成型。
2.根据权利要求1所述的一种植物纤维板材制备方法，其特征在于：在步骤c)中，热压温度为90～120℃，热压压力为20～40Mpa。
3.根据权利要求1所述的一种植物纤维板材制备方法，其特征在于：所述植物秸秆包括玉米秸秆、小麦秸秆、水稻秸秆、油菜秸秆、棉花秸秆中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的一种植物纤维板材制备方法，其特征在于：步骤b)中，将秸秆粉末70份、精母粉1.5份、氧化镁15份、硫化镁12份、改性剂4.5份、混凝剂4份混匀后加水搅拌均匀，得到板材混合原料。
5.根据权利要求2所述的一种植物纤维板材制备方法，其特征在于：在步骤c)中，热压温度为110℃，热压压力为30Mpa。
6.根据权利要求1所述的一种植物纤维板材制备方法，其特征在于：在步骤a)中，将植物秸秆粉碎成120目的粉末。
7.根据权利要求1所述的一种植物纤维板材制备方法，其特征在于：所述无纺布芯层采用混合玻璃纤维与聚丙烯纤维共混，经过开松、梳理、铺网、针刺、成型针刺制得，所制得的无纺布芯层厚度为2～6mm；其中混合玻璃纤维是由不同长度的玻璃纤维组成，混合玻璃纤维长度为10～100mm，添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％，在无纺布芯层中能够更好的起到3D骨架效果。
8.根据权利要求7所述的一种植物纤维板材制备方法，其特征在于：所制得的无纺布芯层厚度为4mm，混合玻璃纤维的添加量为聚丙烯纤维的10～60wt％。
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