CN111299545A - 一种负压树脂砂铸模及其铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种负压树脂砂铸模及其铸造工艺，涉及铸造技术领域，其技术方案要点是：包括铸模本体，铸模本体设有型腔、吸料管，铸件本体设有负压装置，负压装置包括负压箱、单向阀，负压箱设有调节装置，吸料管设有限流件，限流件设有限流阀盘，限流阀盘设有限流阀口，负压箱设有限流装置，限流装置包括限流弹簧、活塞块，限流阀盘设有齿槽，活塞块设有关闭装置，关闭装置包括圆片、扭簧，限流件设有抵杆，铸模本体套设有外板，外板固设有电磁铁。通过设置负压装置，调节装置，使本铸模铸造的铸件精度较高，铸件的表面不易被氧化；通过设置限流件、限流装置，使本铸模的进料较为稳定；通过设置关闭装置，使本铸模可自动结束进料，较为方便。

Description

一种负压树脂砂铸模及其铸造工艺

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种负压树脂砂铸模及其铸造工艺。

背景技术

目前在工业上，常用的铸造方法有砂型铸造、金属型铸造、离心铸造以及连续铸造等铸造方式。砂型铸造具有造型材料价廉易得，铸型制造简便，便于大批量生产制造等优点而在工业生产上有着广泛的应用。对于机床床身以及主轴箱来说，其体积庞大，形状复杂，型腔较多，若采用切削加工的方式进行则难度较大，因此工业上一般采用铸造的方式进行生产。而在精密铸造过程中，通常较多采用树脂砂模具进行铸造，树脂砂模具具有易紧实、刚度好、精度高等优点，采用树脂砂模具铸造的铸件的质量较高，因此受到广泛应用。

现有的树脂砂模铸造一般通过将模件放置在树脂砂箱中，通过压力机将砂箱中的树脂砂压实，取出模件后树脂砂模块上会形成型腔，然后人员在型腔的腔壁上涂覆耐火涂层材料，在将两块对应的树脂砂模块相贴合成铸造模，铸造模顶部留有冒孔与浇铸口，人员将熔融的铁水通过浇铸口浇铸进型腔内，将型腔填满后待铁水冷却形成铸件，人员拆掉铸造模取出铸件即可。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：铁水在浇铸的过程中会与空气接触，其表面易氧化形成氧化膜，导致产品质量下降，且浇铸的过程中所需要浇铸的铁水的量不易控制，铸件的精确度易受影响。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的其中一个目的在于提供一种负压树脂砂铸模，人员在对其进行浇铸时，铸件的表面不易形成氧化膜，铁水的浇铸量易控制。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种负压树脂砂铸模，包括铸模本体，所述铸模本体设有型腔，所述型腔填充有氮气且呈负压状态，所述型腔的底部连通有吸料管，所述吸料管与外部连通，所述吸料管设有控制吸料管内部通道开闭的阀门，所述铸模本体设有负压装置，所述负压装置包括负压箱、单向阀，所述负压箱设有负压腔、与负压腔连通的抽气通道、调节通道，所述负压腔与型腔连通，所述抽气通道、调节通道均与外界连通，所述单向阀用于防止外界空气通过抽气通道进入负压腔，所述调节通道的内壁设有用于调节抽气负压腔真空度的调节装置。

通过采用上述技术方案，人员可使用真空泵，通过抽气通道对型腔进行抽气，通过调节调节装置使型腔形成特定数值的负压，再将吸料管通入铁水内，打开吸料管上阀门，铁水受型腔内负压的作用被自动压入型腔中，自动完成铁水的浇铸，由于浇铸与铸件成型的过程不与外界的空气接触，铸件的表面不易形成氧化膜，且人员可控制负压的大小对铁水的浇铸量进行控制，生产铸件的精确度较高。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述调节装置包括调节弹簧、调节滑件、调节板，所述调节板位于负压腔内，所述调节板朝向调节通道的板面将调节通道封闭，所述调节弹簧的一端与调节滑件固定连接、另一端与调节板固定连接，所述调节弹簧具有收缩弹力，所述调节滑件与调节通道的内壁滑动连接，所述调节滑件的滑动方向沿调节弹簧的弹力方向，所述负压箱转动设有用于调节调节滑件位置的调节杆，所述调节杆的轴向沿调节滑件的滑动方向，所述调节杆为螺纹杆，所述调节杆与调节滑件螺纹连接。

通过采用上述技术方案，调节弹簧的收缩弹力将调节板紧压在负压腔的内壁上，当外界与负压腔内的气压差超过调节弹簧的弹力时，调节板打开空气进入负压腔内，负压腔内的气压上升，负压腔与外界的气压差减少，调节板重新将抽气通道关闭，负压腔内的气压大小由调节弹簧的收缩弹力决定，调节装置可对负压腔内的气压下限进行限定，调节杆与调节滑块的设置使人员可通过转动调节杆对调节弹簧的弹力进行调节，控制负压腔内的压强。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述型腔的腔壁设有密封层，所述密封层朝向型腔的表面设有耐火层。

通过采用上述技术方案，密封层的设置使型腔对外界空气的阻隔效果更好，防止空气从铸模的缝隙中进入型腔内，耐火层可对铁水进行阻挡，防止铁水与密封层和树脂砂接触。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述吸料管设有用于调节铁水进入管道的速率的限流件，所述限流件设有连通吸料管与型腔的连接通道，所述限流件内转动设有限流阀盘，所述限流阀盘将连接通道与吸料管隔开，所述限流阀盘贯穿设有连通吸料管与连接通道的限流阀口，所述负压箱设有驱动限流阀盘转动的限流装置，所述限流装置包括限流弹簧、活塞块，所述负压箱设有供活塞块滑动的滑动通道，所述限流阀盘的周向侧壁设有齿槽，所述限流弹簧具有外扩弹力，所述限流弹簧一端与活塞块固定连接、另一端与负压腔的腔壁固定连接，所述滑动通道贯通至负压腔，所述弹簧的弹力方向与活塞块的滑动方向相同，所述活塞块设有用于与齿槽啮合的齿条；

当所述负压腔内的压强增加时，所述活塞块驱动限流阀盘转动，限流阀口与连接通道的重合面积增加。

通过采用上述技术方案，当负压腔内的压强变大时，活塞块带动齿条向外移动驱动限流阀盘转动，使限流阀口逐渐转入连接通道中，使限流阀口位于连接通道中的面积逐渐增大，由于随着铁水的吸入负压腔内的压强会逐渐上升，导致负压腔对铁水的吸力减少铁水通过限流阀口的流速减少，铁水进料速率不稳定会导致产品质量不高，通过设置限流装置和限流阀盘，限流装置会在负压腔压强减少的时候，使限流阀盘上转动带动限流阀口打开，增大该处的流道面积对铁水流量进行补偿，使进料速率能够保持在较为稳定的状态，使成型后的铸件质量更佳。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接通道包括两个竖直通道、一个横向通道，所述横向通道的两端分别与竖直通道连通，所述限流阀口位于下方的竖直通道中。

通过采用上述技术方案，连接通道弯折设置可对通过限流阀口的铁水进行缓冲，降低其流速，使之能够以较为稳定的速度进入型腔，防止铁水在型腔内发生喷溅。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限流件转动设有用于关闭连接通道的关闭装置，所述关闭装置包括用于阻隔连接通道的圆片、扭簧，所述圆片设有供铁水通过的穿口，所述圆片与限流件转动连接，所述扭簧的两端分别与圆片和限流件固定连接，所述扭簧具有回复弹力，所述限流件滑动设有抵杆，所述抵杆的滑动方向沿竖直方向，所述抵杆的轴向沿竖直方向，所述圆片设有供抵杆嵌入的卡槽，所述限流阀盘的顶面与抵杆的底部相抵，所述限流阀盘的盘面设有供抵杆滑入的凹槽；

当所述限流阀口完全连通连接通道时，所述抵杆的下端滑入凹槽、上端脱离卡槽。

通过采用上述技术方案，当限流阀盘受齿条驱动转动使限流阀口完全进入连接通道时，型腔刚好被铁水完全填充，此时抵杆的下端滑入凹槽、上端脱离卡槽，圆片失去抵杆的抵接固定，扭簧转动，使穿口远离竖直通道，圆片将连接通道关闭，使本铸模自动完成对铁水的浇铸，较为方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限流阀盘的盘面设有供抵杆下端嵌入滑动的导向道，所述导向道连通凹槽。

通过采用上述技术方案，导向道可对抵杆进行导向，便于抵杆进入凹槽中。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述铸模本体套设有外板，所述外板固设有电磁铁。

通过采用上述技术方案，人员可通过电磁铁施加磁场，利用变换磁场将铁水均匀搅拌，使铸件的质量更佳。

本发明的另一个目的在于提供一种负压树脂砂铸造工艺，使用该工艺铸造的铸件质量较好。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种负压树脂砂铸模的铸造工艺，包括以下步骤；

步骤一：将树脂砂放入砂箱中，同时在表面放入模具，利用压力机对树脂砂进行紧压形成模块，取出模具形成半型腔，运用同样的方法再制作另一个模块；

步骤二：接着将两个模块上的半型腔都涂上密封层、耐火层，将两个模块通过防火密封胶拼合形成铸模本体和型腔；

步骤三：将负压装置、限流件安装到铸模本体上，先通过吸料管将氮气填充进型腔与负压腔中，将空气赶出，关闭吸料管后，使用真空泵对负压箱进行抽气，通过调节装置对型腔内部的压强进行调节；

步骤四：安装外板与电磁铁；

步骤五：将铸模本体运输到铁水池旁，将吸料管通入铁水中打开吸料管上的阀门，铁水受压力差的作用以较慢的速度匀速填充进型腔中；

步骤六：当铁水填充完毕后，圆片受扭簧作用将连接通道关闭，驱动电磁铁运行对型腔内的铁水施加磁场，待型腔内铁水冷却后，将铸模本体拆除取出铸件。

通过采用上述技术方案，本铸造工艺铸造的铸件的表面不易被氧化，浇铸的铸件质量较高、较为精准，人员只需将吸料管插入铁水中，打开阀门便可自动完成浇铸，对人员操作经验的要求较低。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1、通过设置负压装置，调节装置，使本铸模铸造的铸件精度较高，铸件的表面不易被氧化；

2、通过设置限流件、限流装置，使本铸模的进料较为稳定；

3、通过设置关闭装置，使本铸模可自动结束进料，较为方便。

附图说明

图1为实施例的一种负压树脂砂铸模的立体结构图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为图1的B-B剖视图；

图4为实施例的限流阀盘的结构示意图；

图5为实施例的关闭装置的结构示意图。

图中，1、铸模本体；11、型腔；12、吸料管；13、限流件；131、限流阀盘；132、限流阀口；133、齿槽；14、连接通道；141、竖直通道；142、横向通道；15、限流装置；151、限流弹簧；152、活塞块；153、滑动通道；154、齿条；2、负压装置；21、负压箱；211、负压腔；212、抽气通道；213、调节通道；22、单向阀；3、调节装置；31、调节弹簧；32、调节滑件；33、调节板；34、调节杆；4、关闭装置；41、圆片；42、扭簧；43、穿口；44、抵杆；45、卡槽；46、凹槽；47、导向道；48、外板；49、电磁铁。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：

参照图1和图2，为本发明公开的一种负压树脂砂铸模，包括铸模本体1，铸模本体1有两个模块组合而成，铸模本体1设有型腔11，型腔11填充有氮气且呈负压状态，铸件本体设有负压装置2，负压装置2包括负压箱21、单向阀22，负压箱21设有负压腔211、与负压腔211连通的抽气通道212、调节通道213，负压腔211与型腔11连通，抽气通道212、调节通道213均与外界连通。

铸模本体1的底部固设有用于调节铁水进入管道的速率的限流件13，限流件13的底部固设有吸料管12，吸料管12的下端用于与外部铁水池连通，吸料管12设有用于控制吸料管12开闭的阀门，吸料管12通过限流件13与铸模本体1固定连接，限流件13与铸模本体1的底壁固定连接。

单向阀22位于抽气通道212内，人员可使用真空泵或者其他吸气设备，通过抽气通道212对型腔11进行抽气，使型腔11形成特定数值的负压，再将吸料管12通入铁水内，打开阀门，铁水受型腔11内负压的作用被自动压入型腔11中，自动完成铁水的浇铸，由于浇铸与铸件成型的过程不与外界的空气接触，铸件的表面不易形成氧化膜，且人员可控制负压的大小对铁水的浇铸量进行控制，生产铸件的精确度较高。

负压箱21设有用于调节抽气负压腔211真空度的调节装置3，调节装置3包括调节弹簧31、调节滑件32、调节板33，调节板33位于负压腔211内，调节板33朝向调节通道213的板面将调节通道213封闭，调节板33的板面固设有用于在调节通道213与负压腔211之间建立密封的密封橡胶圈，密封橡胶圈与负压腔211的腔壁相贴，调节弹簧31位于调节通道213内，调节弹簧31的一端与调节滑件32固定连接、另一端与调节通道213的内壁固定连接，调节弹簧31具有收缩弹力，调节弹簧31的收缩弹力将调节板33紧压在负压腔211的内壁上，当外界与负压腔211内的气压差超过调节弹簧31的弹力时，调节板33打开外界空气进入负压腔211内，负压腔211内的气压上升，负压腔211与外界的气压差减少，调节板33重新将抽气通道212关闭，调节装置3可对负压腔211内的气压下限进行限定，人员在对负压腔211进行真空处理时，不会出现真空度过低的情况。

调节滑件32与调节通道213的内壁滑动连接，调节滑件32与调节通道213内壁之间具有供空气通过的间隙，调节滑件32的滑动方向沿调节弹簧31的弹力方向，负压箱21设有用于调节调节滑件32位置的调节杆34，调节杆34通过轴承与负压箱21转动连接，调节杆34的轴向沿调节滑件32的滑动方向，调节杆34为螺纹杆，调节杆34与调节滑件32螺纹连接，人员可通过转动调节杆34使调节滑件32滑动，对调节滑件32与调节板33之间的距离进行调节，使调节弹簧31的弹力发生改变，从而对负压腔211的气压。型腔11的腔壁设有密封层，密封层采用高温密封胶，耐火层采用铸件耐火涂料，密封层的设置使型腔11对外界空气的阻隔效果更好，防止空气从铸模的缝隙中进入型腔11内。

参照图3和图4，限流件13内设有连通吸料管12与型腔11的连接通道14，限流件13内转动设有限流阀盘131，限流阀盘131靠近限流件13的底部，限流阀盘131将连接通道14与吸料管12隔开，限流阀盘131贯穿设有连通吸料管12与连接通道14的限流阀口132，限流阀口132负压箱21设有驱动限流阀盘131转动的限流装置15，限流装置15包括限流弹簧151、活塞块152，限流阀盘131的周向侧壁设有齿槽133，限流弹簧151具有外扩弹力，限流弹簧151的一端与活塞块152固定连接、另一端与负压腔211的腔壁固定连接，负压箱21外壁设有供活塞块152滑动的滑动通道153，活塞块152将滑动通道153密封，滑动通道153贯通至负压腔211，限流弹簧151的弹力方向与活塞块152的滑动方向相同，活塞块152固设有用于与齿槽133啮合的齿条154。

铁水进入型腔前，限流阀口132与连接通道14处于部分连通状态，当铁水进入型腔后，负压腔211内的压强变大，负压腔211与外界的压强差减少，限流弹簧151的弹力大于外界气压对活塞块152的压力，活塞块152带动齿条154运动，齿条154带动限流阀盘131转动，使限流阀口132逐渐转入连接通道14中，使限流阀口132位于连接通道14中的面积逐渐增大，由于随着铁水的吸入负压腔211内的压强会逐渐上升，导致负压腔211对铁水的吸力减少铁水通过限流阀口132的流速减少，铁水进料速率不稳定会导致产品质量不高，通过设置限流装置15和限流阀盘131，限流装置15会在负压腔211压强减少的时候，使限流阀盘131上转动带动限流阀口132打开，增大该处的流道面积对铁水流量进行补偿，使进料速率能够保持在较为稳定的状态。

连接通道14包括两个竖直通道141、一个横向通道142，横向通道142的两端分别与竖直通道141连通，限流阀口132位于下方的竖直通道141中，连接通道14弯折设置可对通过限流阀口132的铁水进行缓冲，降低其流速，使之能够以较为稳定的速度进入型腔11，防止铁水在型腔11内发生喷溅。

参照图1和图5，限流件13转动设有用于关闭上方竖直通道141的关闭装置4，关闭装置4包括用于阻隔连接通道14的圆片41、扭簧42，圆片41与限流件13转动连接，圆片41设有供铁水通过的穿口43，穿口43位于竖直通道141中，穿口43形状与竖直通道141的形状一致，圆片41与限流件13转动连接，扭簧42的两端分别与圆片41和限流件13固定连接，扭簧42具有回复弹力，圆片41、限流阀盘131的边缘均穿出限流件13，铁水无法通过圆片41、限流阀盘131的间隙漏出。

限流件13的外壁滑动设有用于固定圆片41的抵杆44，抵杆44的滑动方向沿竖直方向，抵杆44的轴向沿竖直方向，圆片41的侧面设有供抵杆44嵌入的卡槽45，当抵杆44嵌入卡槽时，穿口43恰好位于与竖直通道141完全连通的状态，限流阀盘131的顶面与抵杆44的底部相抵，限流阀盘131的盘面设有用于对抵杆44进行导向的导向道47，导向道47成缩口状，限流阀盘131的盘面设有供抵杆44滑入的凹槽46，导向道47与凹槽46连通，凹槽46位于导向道47的端部。限流阀盘131转动时，导向道47可对抵杆44进行导向，便于其进入凹槽46中，当限流阀盘131受齿条154驱动转动使限流阀口132完全进入竖直通道141时，型腔11刚好被铁水完全填充，抵杆44的下端滑入凹槽46、上端脱离卡槽45，圆片41失去抵杆44的抵接固定，扭簧42转动，使穿口43与竖直通道141分离，圆片41将竖直通道141关闭，使本铸模自动完成对铁水的浇铸，较为方便。

圆片41的盘体部分凸出于限流件13外，抵杆44位于限流件13外部，下次使用时人员通过转动圆片41复位，使用工具将抵杆44向上移动插回卡槽45中，再转动限流阀盘131使限流件13复位。

铸模本体1套设有外板48，外板48沿铸模周向间隔固设有多个，外板48固设有电磁铁49，在铸模凝固的过程中，人员可通过电磁铁49施加磁场，利用变换磁场将铁水均匀搅拌，使铸件的质量更佳。

实施例二：

一种负压树脂砂铸造工艺，包括如下步骤：

步骤一：将树脂砂放入砂箱中，同时在表面放入模具，利用压力机对树脂砂进行紧压形成模块，取出模具形成半型腔11，运用同样的方法再制作另一个模块；

步骤二：接着将两个模块上的半型腔11都涂上密封层、防火层，将两个模块通过防火密封胶拼合形成铸模本体1和型腔11；

步骤三：将负压装置2、限流件13安装到铸模本体1上，先通过吸料管12将氮气填充进型腔11与负压腔211中，将空气赶出，关闭吸料管12后，使用真空泵对负压箱21进行抽气，通过调节装置3对型腔11内部的压强进行调节（调节时需要考虑气体的热膨胀与吸料管12中的气体）；

步骤四：安装外板48与电磁铁49；

步骤五：将铸模本体1运输到铁水池旁，将吸料管12通入铁水中打开吸料管12上的阀门，铁水受压力差的作用以较慢的速度稳定填充进型腔11中；

步骤六：当铁水填充完毕后，负压腔211的气压正好使齿条154移动至一位置，此时的限流阀盘131转动使限流阀口132完全正对竖直通道141，且凹槽46正好位于抵杆44下方，则抵杆44落入凹槽46中，抵杆44解除对圆片41的锁定，圆片41受扭簧42作用将连接通道14关闭，接着人员驱动电磁铁49运行产生磁场，使铁水混合更加均匀，待型腔11内铁水冷却后，将铸模本体1拆除取出铸件。

本铸造工艺铸造的铸件的表面不易被氧化，浇铸的铸件质量较高、较为精准，人员只需将吸料管12插入铁水中，打开阀门便可自动完成浇铸，对人员操作经验的要求较低。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种负压树脂砂铸模，包括铸模本体(1)，所述铸模本体(1)设有型腔(11)，其特征是：所述型腔(11)填充有氮气且呈负压状态，所述型腔(11)的底部连通有吸料管(12)，所述吸料管(12)与外部连通，所述吸料管(12)设有控制吸料管(12)内部通道开闭的阀门，所述铸模本体(1)设有负压装置(2)，所述负压装置(2)包括负压箱(21)、单向阀(22)，所述负压箱(21)设有负压腔(211)、与负压腔(211)连通的抽气通道(212)、调节通道(213)，所述负压腔(211)与型腔(11)连通，所述抽气通道(212)、调节通道(213)均与外界连通，所述单向阀(22)用于防止外界空气通过抽气通道(212)进入负压腔(211)，所述调节通道(213)的内壁设有用于调节抽气负压腔(211)真空度的调节装置(3)。

2.根据权利要求1所述的一种负压树脂砂铸模，其特征是：所述调节装置(3)包括调节弹簧(31)、调节滑件(32)、调节板(33)，所述调节板(33)位于负压腔(211)内，所述调节板(33)朝向调节通道(213)的板面将调节通道(213)封闭，所述调节弹簧(31)的一端与调节滑件(32)固定连接、另一端与调节板(33)固定连接，所述调节弹簧(31)具有收缩弹力，所述调节滑件(32)与调节通道(213)的内壁滑动连接，所述调节滑件(32)的滑动方向沿调节弹簧(31)的弹力方向，所述负压箱(21)转动设有用于调节调节滑件(32)位置的调节杆(34)，所述调节杆(34)的轴向沿调节滑件(32)的滑动方向，所述调节杆(34)为螺纹杆，所述调节杆(34)与调节滑件(32)螺纹连接。

3.根据权利要求1所述的一种负压树脂砂铸模，其特征是：所述型腔(11)的腔壁设有密封层，所述密封层朝向型腔(11)的表面设有耐火层。

4.根据权利要求1所述的一种负压树脂砂铸模，其特征是：所述吸料管(12)设有用于调节铁水进入管道的速率的限流件(13)，所述限流件(13)设有连通吸料管(12)与型腔(11)的连接通道(14)，所述限流件(13)内转动设有限流阀盘(131)，所述限流阀盘(131)将连接通道(14)与吸料管(12)隔开，所述限流阀盘(131)贯穿设有连通吸料管(12)与连接通道(14)的限流阀口(132)，所述负压箱(21)设有驱动限流阀盘(131)转动的限流装置(15)，所述限流装置(15)包括限流弹簧(151)、活塞块(152)，所述负压箱(21)设有供活塞块(152)滑动的滑动通道(153)，所述限流阀盘(131)的周向侧壁设有齿槽(133)，所述限流弹簧(151)具有外扩弹力，所述限流弹簧(151)一端与活塞块(152)固定连接、另一端与负压腔(211)的腔壁固定连接，所述滑动通道(153)贯通至负压腔(211)，所述弹簧的弹力方向与活塞块(152)的滑动方向相同，所述活塞块(152)设有用于与齿槽(133)啮合的齿条(154)；

当所述负压腔(211)内的压强增加时，所述活塞块(152)驱动限流阀盘(131)转动，限流阀口(132)与连接通道(14)的重合面积增加。

5.根据权利要求4所述的一种负压树脂砂铸模，其特征是：所述连接通道(14)包括两个竖直通道(141)、一个横向通道(142)，所述横向通道(142)的两端分别与竖直通道(141)连通，所述限流阀口(132)位于下方的竖直通道(141)中。

6.根据权利要求5所述的一种负压树脂砂铸模，其特征是：所述限流件(13)转动设有用于关闭连接通道(14)的关闭装置(4)，所述关闭装置(4)包括用于阻隔连接通道(14)的圆片(41)、扭簧(42)，所述圆片(41)设有供铁水通过的穿口(43)，所述圆片(41)与限流件(13)转动连接，所述扭簧(42)的两端分别与圆片(41)和限流件(13)固定连接，所述扭簧(42)具有回复弹力，所述限流件(13)滑动设有抵杆(44)，所述抵杆(44)的滑动方向沿竖直方向，所述抵杆(44)的轴向沿竖直方向，所述圆片(41)设有供抵杆(44)嵌入的卡槽(45)，所述限流阀盘(131)的顶面与抵杆(44)的底部相抵，所述限流阀盘(131)的盘面设有供抵杆(44)滑入的凹槽(46)；

当所述限流阀口(132)完全连通连接通道(14)时，所述抵杆(44)的下端滑入凹槽(46)、上端脱离卡槽(45)。

7.根据权利要求6所述的一种负压树脂砂铸模，其特征是：所述限流阀盘(131)的盘面设有供抵杆(44)下端嵌入滑动的导向道(47)，所述导向道(47)连通凹槽(46)。

8.根据权利要求1所述的一种负压树脂砂铸模，其特征是：所述铸模本体(1)套设有外板(48)，所述外板(48)固设有电磁铁(49)。

9.一种应用于权利要求1-8任意一项的负压树脂砂铸模的铸造工艺，其特征是：包括以下步骤；

步骤一：将树脂砂放入砂箱中，同时在表面放入模具，利用压力机对树脂砂进行紧压形成模块，取出模具形成半型腔，运用同样的方法再制作另一个模块；

步骤二：接着将两个模块上的半型腔(11)都涂上密封层、耐火层，将两个模块通过防火密封胶拼合形成铸模本体(1)和型腔(11)；

步骤三：将负压装置(2)、限流件(13)安装到铸模本体(1)上，先通过吸料管(12)将氮气填充进型腔(11)与负压腔(211)中，将空气赶出，关闭吸料管(12)后，通过调节装置(3)对型腔(11)内部的压强进行调节，使用真空泵对负压箱(21)进行抽气；

步骤四：安装外板(48)与电磁铁(49)；

步骤五：将铸模本体(1)运输到铁水池旁，将吸料管(12)通入铁水中打开吸料管(12)上的阀门，铁水受压力差的作用以较慢的速度匀速填充进型腔(11)中；

步骤六：当铁水填充完毕后，圆片(41)受扭簧(42)作用将连接通道(14)关闭，驱动电磁铁(49)运行对型腔(11)内的铁水施加磁场，待型腔(11)内铁水冷却后，将铸模本体(1)拆除取出铸件。

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