CN111283028A - 一种管道弯折设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管道弯折设备，包括机架、设于所述机架内的导柱、设于所述机架一侧的弯折台、设于所述机架上的弯折装置、连接于所述机架和所述弯折台的传动结构；所述弯折装置包括设于机架上的压凹结构、设于所述所述机架上的内夹具、设于所述机架上的第一气缸、设于所述第一气缸上的导向辊；所述导柱上设有支撑结构。本发明通过弯折压凹结构、内夹具的设置有效避免了管材在弯曲加工过程中产生的弯曲面形变量过大，增强了管材弯曲成品的质量，提高了合格率，有效避免由于形变量过大产生的管道破裂的情况发生。

Description

一种管道弯折设备

技术领域

本发明属于管道加工技术领域，尤其是涉及一种管道弯折设备。

背景技术

管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。而在各种复杂的管路系统中，为了适应复杂的使用场合，弯管是一种常见的管件，而目前在对管件进行弯折的过程中，通常使用外力强行弯折管道的方式对管道进行弯曲，但在管道弯曲的过程中弯折处受到外力的作用会产生一个较大的形变从而导致弯折处的通量明显减小，同时在弯折过程中可能存在管道受不了弯折力而出现破裂的情况造成危险和材料报废。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种防回弹、合格率高的管道弯折设备。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种管道弯折设备，包括机架、设于所述机架内的导柱、设于所述机架一侧的弯折台、设于所述机架上的弯折装置、连接于所述机架和所述弯折台的传动结构；所述弯折装置包括设于机架上的压凹结构、设于所述所述机架上的内夹具、设于所述机架上的第一气缸、设于所述第一气缸上的导向辊；所述导柱上设有支撑结构；通过压凹结构的设置，以形成自行压凹出较小变量的形式来避免弯折过程中由于弯折力造成的不可控过大变量，在通常的管道弯折加工过程中，常使用夹具夹紧的方式强行将管道弯折，此时管道在弯折力的作用下纵截面受力形变，从正圆形逐渐向竖直的椭圆形状形变，此时弯折处的面积将逐渐变小同时弯折处外侧的被拉升管道强度受到影响，椭圆状竖截面的两头受力折叠可能存在破裂的情况发生，导致成品的合格率下降，增加了成本，且管道具有一定强度的应力，当管道弯折完毕后存在管道回弹的情况发生，从而导致弯折过后的管道弯折角度不精准，影响合格率，本发明通过压凹结构的设置，将管道弯折处进行预加工，使其加入凹槽，将管道预加工成方便弯折且不容易由于应力回弹的波纹管状结构，通过人为制造小形变的形式，有效避免了弯折过程中弯折部分由于外力产生的大形变，同时减少了弯折处管道拉升时受到的压力，避免了管道弯折过程中可能存在的破裂情况的发生，增加了合格率减少了成本的损失。

所述压凹结构包括设于所述机架上的轨道、设于所述轨道内的旋转滑块、设于所述旋转滑块上的力臂、设于所述力臂上的第二气缸、设于所述气缸下方的壳体、设于所述壳体上的开口、设于所述开口内的轴体、用于封闭所述开口的螺钉、设于所述轴体上的压刀、设于所述轴体上的垫块，当旋转滑块延着轨道转动时，设于其上的力臂将绕着管道工件进行转动，同时设于力臂上的气缸缓慢伸长，使设于所述气缸下方的壳体内的压刀进行缓慢下刀，对管材进行压凹处理，气缸的设置结构更加稳定且能产生的力更大更加均匀，对于压痕的加工更加精准，同时可以通过旋下开口内的螺钉从而取出轴体，根据所需加工管道要求的弯折角度，对轴体上方的压刀数量及距离进行调整，通过数量的调整控制弯折角度的大小，当其需要加工较小角度时则选用较少的压刀，保证了加工完成后管道的抗弯曲能力，反之加工较大角度时则选用较多的压刀，增加管道的弯曲能力，通过压刀之间的距离调整则可调整弯折处的半径，从而增加对于不同角度不同半径的管道弯折需求的适配性。。

所述内夹具包括设于所述导柱内的第一容纳腔、设于所述第一容纳腔内的第三气缸、设于所述第三气缸顶端的控制电机、设于所述控制电机上的电机杆、设于所述导柱一端的夹具盘组、设于所述夹具盘组间的铰链、设于所述电机杆上的第一凸齿、设于所述夹具盘组中心的穿孔，当气缸将设置于其顶端的电机顶出的时候电机杆将通过夹具盘组上的穿孔、从而将夹具盘组串连，使夹具盘组处于同一圆心径上，方便管道的放置，便于管道顺着由夹具盘组组成的圆柱体放入机架内部，当压凹加工完毕后，气缸回缩，电机杆从穿孔内回退，此时夹具盘组失去电机杆的限位，在铰链的作用下，可延着水平左右晃动弯曲，不会影响到后续管道弯折的加工，且当管道加工完毕取出时，不受电机杆限位的夹具盘组由于可以弯曲将不会影响到管道的取出，操作方便有效增强了工作效率，减少了人工成本及时间成本。

所述夹具盘包括盘体、设于所述盘体内的的第二容纳腔、设于所述容纳腔内的的转盘、设于所述转盘上的通孔、设于所述通孔上的第二凸齿、设于所述转盘径向的第一凹槽设于所述第一凹槽内的第一旋转件、设于所述第一旋转件上的旋杆、设于所述旋杆上的滑槽、设于所述盘体内的限位柱、设于所述长杆远离第一旋转件端的软块、设于所述转盘上的滚动结构、设于所述转盘内的复位结构；当电机杆上的第一凸齿于转盘上的第二凸齿相互啮合时，通过控制电机转动电机杆，从而控制转盘转动，从而带动第一凹槽内的旋杆移动，旋杆一端固定于第一旋转件上，限位柱在滑槽内移动从而使旋杆旋转另一端向夹具盘组外移动，设置于所述旋杆上的软块抵住管材内壁，对管材进行内部夹持；在管材受到压凹部件的压痕时，管道将会收到一个弯折力，夹具从内向外的夹持方式有效避免管道微微形变导致的压痕错位的情况的发生。

所述滚动部件包括设于所述盘体上的第二凹槽、设于所述转盘上的第三凹槽、设于所述第二凹槽和所述第三凹槽内的滚动件；通过滚动部件的设置有效减少了转盘与盘体之间的摩擦力，有效延长了工件的使用寿命同时避免了由于转盘在盘体内的转动不顺导致的器械磨损，有效减少了器械的维修成本，增加了润滑性，减少了电机负担。

所述复位结构包括设于所述转盘上的通槽、设于所述通槽内两端与盘体相连接的的限位块、设于所述通槽内一端抵于所述限位块的第一弹性件；转盘旋转时，通槽内的第一弹性件受到挤压，当不受到外力的时候，转盘将在复位结构的作用下复位，使第二凸齿复位，以方便后续的电机杆上第一凸齿与第二凸齿之间的啮合，有效避免了由于对接上出现问题而产生的器械损坏的情况发生。

所述支撑结构包括设于所述导柱上的第三容纳腔、设于所述容纳腔内的第二旋转件、设于所述第二旋转件上的第二旋杆、设于所述第二旋杆远离所述第二旋转件端的导向轮、设于所述第二旋杆中段的支架、设于所述支架上的连接杆、设于所述连接杆上可旋转设置的旋块、设于所述第三容纳腔内的第二弹性件、设于所述第二弹性件上方的推块，通过支撑结构的设置有效避免了管材直接与导柱之间的直接接触，有效避免了管材与导柱直接接触而导致的内表面摩擦损伤的情况发生增加了产品的合格率。

所述传动结构包括设于所述折弯台上的电机、设于所述机架侧壁上的第一固定块、设于所述弯折台一侧的延伸块、设于所述延伸块下方放与所述第一固定块固连的第一齿轮、设于所述衍生块下方与所述电机固连的第二齿轮、设于所述衍生块下方的组合齿轮、设于所述延伸块下方的链条、设于所述组合齿轮上的显示部件，通过连接与机架上的第一齿轮，从而实现弯折台的旋转，通过齿轮与链条的方式传动的方式，有效增强了拆掉弄得稳定性，有效避免了打滑的情况的发生。

所述检测部件包括设于所述延伸块上方的壳体、设于所述壳体捏的支板、设于所述支板上的连接柱、设于所述连接柱上的指针、套设于所述连接柱上且与所述组合齿轮相互啮合的第三齿轮，通过与传动部件直连的方式使第三齿轮转动更加精准，同时工人可以通过第三齿轮上方的角度数值，直观的看到加工部件的旋转角度，从而判断是否需要对器械进行调整来提高产品的合格率。

本发明弯折压凹结构、内夹具的设置有效避免了管材在弯曲加工过程中产生的弯曲面形变量过大，增强了管材弯曲成品的质量，提高了合格率，有效避免由于形变量过大产生的管道破裂的情况发生。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的左视图。

图3为本发明的后视图。

图4为本发明的俯视图。

图5为图2沿A-A线剖开的立体剖视示意图。

图6为图5中A处的放大示意图。

图7为图5中B处的放大示意图。

图8为图7的局部放大示意图。

图9为图3沿着B-B线剖开的剖面示意图。

图10为图9的部放大示意图。

图11为所述夹具盘组的放大示意图。

图12为单个夹具盘的放大示意图。

图13为图12的左视图。

图14为图13沿C-C线剖开的剖面示意图。

图15为图14的局部放大示意图。

图16为图12的正视图。

图17为图16沿着D-D线剖开的剖面示意图。

图18为图17的局部放大示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种管道弯折设备，包括机架1、导柱11、、弯折台2、弯折装置3、传动结构4；导柱11设于所述机架内，导柱为一跟长形圆柱设置于所述机架内，用于为需要弯曲的管道导向，弯折台2设于所述机架一侧，弯折台为一个长方体块状台面，一侧设置有凹陷用于安防管材，其中段设置有挤压台，挤压台通过气缸的形式与弯折台连接，弯折台为一个软质的长方体结构上有适应于管道的弧面，弯折装置3设于所述机架上，传动结构4连接于所述机架和所述弯折台；所述弯折装置3包括压凹结构31、内夹具32、第一气缸33、导向辊34；压凹结构31设于机架上，内夹具32设于所述所述机架上，第一气缸33设于所述机架上，导向辊34设于所述第一气缸上第一气缸设置于机架上且气缸头朝向于弯折部位的内径，导向辊为一个中间适配于管道弧面的凹陷，用于当管道弯折时对于弯折部分内径的导向与支撑作用避免弯折过程中产生的弯曲面不光滑，弯折部位偏移等情况发生；支撑结构5设于所述导柱11上。

所述压凹结构31包括轨道311、旋转滑块312、力臂313、第二气缸314、壳体315、开口316、轴体317、螺钉318、压刀319、垫块310；轨道311设于所述机架1上，旋转滑块312设于所述轨道内，所述轨道为一个环形轨道，旋转滑块则是与环形轨道相配合的一个环形块体，与环形轨道相互配合，环形滑块环绕着管材进行径向转动，力臂313设于所述旋转滑块上，力臂为一跟长方形的柱体，垂直设置于旋转滑块上，使力臂可以绕着管材进行旋转，第二气缸314设于所述力臂上，第二气缸设置于力臂上，气缸方向朝向管材中心，通过力臂的方式使压凹部件更加稳定不容易晃动，且气缸的控制更为精准，可以有效进行压凹的稳步下刀，以免进刀量过大使管材受到损伤，壳体315设于所述气缸下方，开口316设于所述壳体上，壳体为一个U型的结构，U型两边较短，短边上设置有开口，轴体317设于所述开口内，螺钉318用于封闭所述开口，轴体为一根长条型柱体，卡接与开口内，通过螺钉的方式将开口两边靠拢固定轴体，压刀319设于所述轴体上，垫块310设于所述轴体上，压刀为外径较尖的结构方便压刀对棺材进行挤压，垫块为一个个环形结构用于调节压刀之间的距离来控制压刀加工的距离来控制弯折半径的大小，也可通过调节压刀的数量来控制弯折角度的大小使管道弯折更加不容易变形增加了管道的合格率。

所述内夹具32包括第一容纳腔321、第三气缸322、控制电机323、电机杆324、夹具盘组6、铰链325、第一凸齿326、穿孔327；第一容纳腔321设于所述导柱11内，第一容纳腔为一个圆柱型的结构，用于安放后续的部件，第三气缸322设于所述第一容纳腔内，控制电机323设于所述第三气缸顶端，电机杆324设于所述控制电机上，夹具盘组6设于所述导柱一端，夹具盘组为多个夹具盘连接的形式，此处设置由6个，铰链325设于所述夹具盘组间，铰链通过圆盘上方设置凸台的方式通过螺钉的方法连接，使夹具盘组在水平方向上可以进行一定的偏移，类似于玩具蛇一样的设计，在弯角处也可以不受阻拦，方便之后的管道取下的步骤，第一凸齿326设于所述电机杆上，穿孔327设于所述夹具盘组中心、穿孔设置于夹具盘组的中心部位，当电机杆随着气缸推动后穿设于穿孔内时，夹具盘组受到电机杆的限位从而成为一个可以起到导向作用的圆柱体结构，而当电机杆回缩时，夹具盘组将失去限位从而如同玩具蛇般可弯折的结构不会影响刀后期的弯折及取料结构简单方便，利于上料下料不容易损伤器械，节约了成本减少了损耗。

所述夹具盘6包括盘体61、第二容纳腔62、转盘63、通孔64、第二凸齿65、、第一凹槽66、第一旋转件67、旋杆68、滑槽69、限位柱610、软块611、滚动结构7、复位结构8；盘体为一个圆形盘体结构，第二容纳腔62设于所述盘体内，第二容纳腔设置于盘体内，为一个扁圆柱结构用于容纳后续配件，转盘63设于所述容纳腔内，通孔64设于所述转盘上，第二凸齿65设于所述通孔上，转盘为一个扁圆柱型结构，通孔设置在转盘的真中央位置，通孔可分为两段，远机架端为一个圆柱型结构，进机架端为一个圆台状结构小圆部分和圆柱部分拼接，该结构设置有利于电机杆穿入通孔，增加了机器的稳定性减少电机杆顶端的磨损，减少机器维修的成本，第二凸齿位于通孔内，第二凸齿与上述通孔形状相似均匀排布与所述通孔内壁上，第一凹槽66设于所述转盘径向，第一旋转件67设于所述第一凹槽内，旋杆68设于所述第一旋转件上，滑槽69设于所述旋杆上，限位柱610设于所述盘体内，凹槽设置有多个，此处设置为6个延着转盘径向排布，凹槽内设置有第一旋转件用于固定旋杆的一头，且可旋转设置，旋杆中段为一个滑槽结构滑槽内穿设一个限位柱，限位柱两端连接于盘体内壁固定设置，当旋块转动的时候旋杆在旋块的带动下绕着限位柱向外移动并且转动，起到了旋杆向外顶出的作用，且通过该结构的设置有效保证了旋杆顶出距离相同，保证了管材装夹后的同心度，增加了加工准确性，提高了合格率，软块611设于所述长杆远离第一旋转件端，软快为一个可旋转设置于所述旋杆另一端的方形快，远离盘体圆心端为一个凸面结构能够更好的接触管材内壁起到更好的装甲作用，同时软块在此处选用橡胶材质，增加了对于管道内壁的摩擦力同时对于多种管材的内壁都具有不错的适应性，增加了装夹的稳定性，滚动结构7设于所述转盘上，复位结构8设于所述转盘内。

所述滚动部件7包括第二凹槽71、第三凹槽72、滚动件73；第二凹槽71设于所述盘体上，第三凹槽72设于所述转盘上，滚动件73设于所述第二凹槽和所述第三凹槽内，所述第二凹槽为设置于盘体内表面两端的v型槽，第三凹槽则为设置于转盘两面上的v型槽，且第二与第三凹槽之间相互对应配合，且其中放置由滚动件，此处滚动件为一个滚珠结构，该结构的设置有效减少了盘体内壁与转盘之间的摩擦，减少了器械的磨损，增加了器械寿命减少了人工成本。

所述复位结构9包括通槽91、限位块92、第一弹性件93；通槽91设于所述转盘上，限位块92设于所述通槽内两端与盘体相连接，第一弹性件93设于所述通槽内一端抵于所述限位块，转盘旋转时，通槽内的第一弹性件受到挤压，当不受到外力的时候，转盘将在复位结构的作用下复位，使第二凸齿复位，以方便后续的电机杆上第一凸齿与第二凸齿之间的啮合，有效避免了由于对接上出现问题而产生的器械损坏的情况发生。

所述支撑结构5包括第三容纳腔51、第二旋转件52、第二旋杆53、导向轮54、支架55、连接柱56、旋块57、第二弹性件58、推块59；所述支撑部件设有多个，此处设置为6个，第三容纳腔51设于所述导柱11上，第三容纳腔为一个长方形的空腔，用于容纳后续部件，第二旋转件52设于所述容纳腔内，第二旋杆53设于所述第二旋转件上，导向轮54设于所述第二旋杆远离所述第二旋转件端，第二旋杆为一根长杆结构，一段连接与第二旋转件，另一端则连接一个导向轮，支架55设于所述第二旋杆中段，连接杆56设于所述支架上，旋块57设于所述连接杆上可旋转设置，第二弹性件58设于所述第三容纳腔内，推块59设于所述第二弹性件上方在第二旋杆的中段设置有支架，支架由两块长方形板构成，位于第二旋杆两侧，支架内设置有连接杆连接支架两侧，连接杆上设置有旋块，旋块可旋转设置于连接杆上，第二弹性件此处设置为弹簧，弹簧上设置有推块，推块与旋块相互抵触，当导向轮受到压力的时候第二旋杆旋转，同时通过旋块挤压推块压缩弹簧，用旋块挤压推块的方式有效使力的方向位于竖直方向上，避免了在压缩过程中弹簧受力不匀导致的弹簧损坏，同时通过支撑结构的设置有效避免了管材与导柱外壁进行摩擦从而使管材内壁受损影响产品质量。

所述传动结构4包括电机41、第一固定块42、延伸块43、第一齿轮44、第二齿轮45、组合齿轮46、显示部件10；电机41设于所述折弯台上，第一固定块42设于所述机架1侧壁上，第一固定块连接于机架一侧的侧壁上，延伸块43设于所述弯折台一侧，第一齿轮44设于所述延伸块下方放与所述第一固定块固连，延伸块为一个长板型结构，其上一端与固定块重合，第一齿轮设置于第一固定块下方，中间有一根柱体相连，延伸块则套在这个柱体上，第二齿轮45设于所述衍生块下方与所述电机固连，第二齿轮与电机相互连接，作为动力来源，组合齿轮46设于所述衍生块下方，组合齿轮为一个上方为斜齿轮的结构、下方为一个与上述第一第二齿轮相同的齿轮组结构，两者固连，分别设置在延伸块上下，链条47则套接在上述的第一二齿轮及组合齿轮下齿轮上，通过第二齿轮的电机从而实现弯折，通过齿轮的方式使传动过程更加稳定，显示部件10设于所述组合齿轮上；

所述检测部件10包括壳体101、支板102、连接柱103、指针104、第三齿轮105；壳体101设于所述延伸块上方，支板102设于所述壳体里，支板为一块长方形结构，连接柱103设于所述支板上，指针104设于所述连接柱上，连接柱垂直设置在支板上，指针固连在连接柱上，第三齿轮105套设于所述连接柱上且与所述组合齿轮相互啮合，第三齿轮为一个侧式梯形的结构，地面唯一个大圆面，其上有角度方面的刻度，可以通过检测部件的设置更加直观的看出现在的弯曲程度，从而方便对机器的掌握，使加工出来的管道合格率更加高。

具体实施例如下：

根据管道弯折加工的需求对压刀及垫片进行一定程度的调整，根据弯曲角度的大小调节压刀的数量，根据弯折半径的大小调节压刀之间的距离，增加或者减少垫片，调节完成后，第第三气缸将控制电机顶出，电机杆伸入夹具盘组中间的穿孔，从而对夹具盘组进行一定程度的限位，使夹具盘组呈排列整齐的圆柱状，此时将欲加工管道顺着夹具盘组放入机架内部，放置过程中管道将顺着导向轮的结构向内滑动，有效避免了内管壁受到摩擦损伤的情况发生，放置完成后控制电机进行一定角度的旋转，从而转动转盘，从而使旋杆向外延伸，其上的软块对管道内部进行装夹，装夹完毕后，旋转滑块绕着管材进行旋转其上的力臂上的第二气缸逐渐下降，从而控制压刀对管道弯折处的表面进行压痕处理，压痕处理完成后，第二气缸回缩，压刀离开管材表面，控制电机反向旋转，旋杆回缩，随后第第三气缸回缩，夹具盘组失去了电机杆的限位，从而可以在水平方向上晃动，此时第一气缸推动导向辊贴合管道，传动部件运动，从而控制弯折台转动，对管道进行弯折，弯折完毕后，工人可以通过第三齿轮上的指数决定是否需要调整机器，如果不需要则传动部件带动弯折台复位，第一气缸带动导向辊复位，取下管材重复步骤即可。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种管道弯折设备，包括机架（1）、设于所述机架内的导柱（11）、设于所述机架一侧的弯折台（2）、设于所述机架上的弯折装置（3）、连接于所述机架和所述弯折台的传动结构（4）；其特征在于：所述弯折装置（3）包括设于机架上的压凹结构（31）、设于所述所述机架上的内夹具（32）、设于所述机架上的第一气缸（33）、设于所述第一气缸上的导向辊（34）；所述导柱（11）上设有支撑结构（5）。

2.根据权利要求1所述的管道弯折设备，其特征在于：所述压凹结构（31）包括设于所述机架（1)上的轨道（311）、设于所述轨道内的旋转滑块（312）、设于所述旋转滑块上的力臂（313）、设于所述力臂上的第二气缸（314）、设于所述气缸下方的壳体（315）、设于所述壳体上的开口（316）、设于所述开口内的轴体（317）、用于封闭所述开口的螺钉（318）、设于所述轴体上的压刀（319）、设于所述轴体上的垫块（310）。

3.根据权利要求1所述的管道弯折设备，其特征在于：所述内夹具（32）包括设于所述导柱（11）内的第一容纳腔（321）、设于所述第一容纳腔内的第三气缸（322）、设于所述第三气缸顶端的控制电机（323）、设于所述控制电机上的电机杆（324）、设于所述导柱一端的夹具盘组（6）、设于所述夹具盘组间的铰链（325）、设于所述电机杆上的第一凸齿（326）、设于所述夹具盘组中心的穿孔（327）。

4.根据权利要求1所述的管道弯折设备，其特征在于：所述夹具盘（6）包括盘体（61）、设于所述盘体内的的第二容纳腔（62）、设于所述容纳腔内的的转盘（63）、设于所述转盘上的通孔（64）、设于所述通孔上的第二凸齿（65）、设于所述转盘径向的第一凹槽（66）设于所述第一凹槽内的第一旋转件（67）、设于所述第一旋转件上的旋杆（68）、设于所述旋杆上的滑槽（69）、设于所述盘体内的限位柱（610）、设于所述长杆远离第一旋转件端的软块（611）、设于所述转盘上的滚动结构（7）、设于所述转盘内的复位结构（8）。

5.根据权利要求1所述的管道弯折设备，其特征在于：所述滚动部件（7）包括设于所述盘体上的第二凹槽（71）、设于所述转盘上的第三凹槽（72）、设于所述第二凹槽和所述第三凹槽内的滚动件（73）。

6.根据权利要求1所述的管道弯折设备，其特征在于：所述复位结构（9）包括设于所述转盘上的通槽（91）、设于所述通槽内两端与盘体相连接的的限位块（92）、设于所述通槽内一端抵于所述限位块的第一弹性件（93）。

7.根据权利要求1所述的管道弯折设备，其特征在于：所述支撑结构（5）包括设于所述导柱（11）上的第三容纳腔（51）、设于所述容纳腔内的第二旋转件（52）、设于所述第二旋转件上的第二旋杆（53）、设于所述第二旋杆远离所述第二旋转件端的导向轮（54）、设于所述第二旋杆中段的支架（55）、设于所述支架上的连接杆（56）、设于所述连接杆上可旋转设置的旋块（57）、设于所述第三容纳腔内的第二弹性件（58）、设于所述第二弹性件上方的推块（59）。

8.根据权利要求1所述的管道弯折设备，其特征在于：所述传动结构（4）包括设于所述折弯台上的电机（41）、设于所述机架（1）侧壁上的第一固定块（42）、设于所述弯折台一侧的延伸块（43）、设于所述延伸块下方放与所述第一固定块固连的第一齿轮（44）、设于所述衍生块下方与所述电机固连的第二齿轮（45）、设于所述衍生块下方的组合齿轮（46）、设于所述延伸块下方的链条（47）、设于所述组合齿轮上的显示部件（10）。

9.根据权利要求1所述的管道弯折设备，其特征在于：所述检测部件（10）包括设于所述延伸块上方的壳体（101）、设于所述壳体捏的支板（102）、设于所述支板上的连接柱（103）、设于所述连接柱上的指针（104）、套设于所述连接柱上且与所述组合齿轮相互啮合的第三齿轮（105）。

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