CN111281643A - 医疗用温热器的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及医疗用温热器的制作方法，其中，去除厚纸层来实现轻量化以便可容易被使用人员移动，并且在面状发热体后面设置铝板，从而实现发热的均匀化并使向本体外部的热放出顺畅地进行，由此，防止本体形状因热而变形，并且提高涂敷在温热器的内外装饰材料的涂膜的薄膜结合力，从而能够改善质量。

Description

医疗用温热器的制作方法
技术领域
本发明涉及医疗用温热器的制作方法，即，可防止能够通过温热器的制作过程发生的温热器本体的变形，可显著降低如温热器的镀膜不良的缺陷发生。
背景技术
通常，医疗用温热器大部分呈床垫的平面状结构，其使用范围受到限制，并且，因释放的热量的外部损失多，而无法期待人体的患部或需要加热的痛症部位中的激增温热效果。
由此，提出了温热器本体的结构呈半圆形，以此减少所释放的热量的损失，另一方面，设置于对人体需要的患部的适当位置来使用地使其使用范围极大化的医疗用温热器。
公知的韩国授权实用新型公报20-201787号(19980330)为涉及热敷用加热件，如图1所示，在形成热敷用加热件本体10的过程中，表里面由触感良好的柔和纤维材料层20、20a形成，其内部形成维持发热层30上部的绝热材料层40和本体10的形状的厚纸层50，在发热层30的下部将金属薄板层60形成为一体，本体10的形状呈半球形。
如上所述，上述热敷用加热件中，随着本体10的解耦呈半圆形，没有线外部的热损失地在本体10的内部进行热释放，从而使热敷效果极大化。但是，上述热敷用加热件存在如下问题。
即，在发热层30的下部设置金属薄板层60，在发热层30中释放的热量通过金属薄板层60向本体10的内部传递。结果，在发热层30中释放的热量需要通过金属薄板层60，因此，很难向本体10内侧释放热量，通过无法通过金属薄板层60的残留热量，发热层30周边部的温度会上升。
此外，随着发热层30周边部的温度的上升，向设置于发热层30的厚纸层50(压缩纸来形成的厚纸)传递过度热量，结果，当长时间使用时，通过热量，厚纸层50会变形，由此，本体10的形状会变形成平板形。
不仅如此，因厚纸层50的重量，使用人员很难将其移动来使用，通过厚纸层50维持本体10的形状，由此耐久性极为脆弱。
不仅是上述问题，在温热器的制作过程中，以往的热蒸镀方式的树脂加工使真空中的物质通过高温增加，以此在与对象物相对应的塑料注塑凝固，从而导致与镀膜有关的皮膜的均匀性降低，皮膜厚度调节工序艰难，因用于蒸镀的材料的急剧消耗的材料购买费用持续形成。
进而，在温热器的内置外置涂敷的涂膜的薄膜结合力极为脆弱，从而涂膜的缺陷(阴霾、划痕、裂缝、剥落、裂缝、破损、变色)发生率极为频繁。
另一方面，作为与温热器的制作有关的技术可参照以下的现有技术文献中记载的专利文献。
[现有技术文献]
[专利文献]
(专利文献0001)专利文献001：韩国授权专利第10-1730999号
发明内容
(发明所要解决的问题)
本发明为了解决上述问题而提出，本发明的目的在于，提供以使用户能够简单移动的方式去除厚纸层来实现轻量化，另一方面，将铝板设置于面状发热体后部面来实现发热的均匀化和热量顺畅地向本体的外部释放，由此，可防止通过热量本体发生变形的医疗用温热器的制作方法。
并且，本发明的目的在于，提供显著降低通过温热器的制作工序获取的温热器产品的缺陷并生产高质量的温热器产品的医疗用温热器的制作方法。
(解决问题所采用的措施)
用于解决上述目的的本发明为医疗用温热器的制作方法，上述医疗用温热器包括呈隧道式的大致半球形的外观本体、设置于上述外观本体内侧面上的面状发热体及用于控制上述面状发热体的发热温度的温度调节器，其特征在于，包括：注塑步骤，利用通常的注塑器及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)树脂，上述外观本体和在上述外观本体的一侧外侧面设置温度调节器的温度调节外壳及在上述外观本体的另一外侧面设置信标的无线通信外壳来形成为一体的注塑加工物注塑成型；绝热步骤，在所注塑的上述外观本体的内侧面附着阿提龙绝热材料来进行绝热处理；第一附着步骤，以使向上述阿提龙绝热材料侧的热传递最小化并实现热均匀化的方式在上述面状发热体的一侧面附着铝板；第二附着步骤，使附着上述铝板的面与上述阿提龙绝热材料相接之后，利用粘结布来将上述面状发热体附着于上述外观本体内侧；第三附着步骤，若上述面状发热体附着工序完成，则为了堵住上述面状发热体与上述外观本体之间的缝隙而沿着上述缝隙涂敷硅之后，附着”┐”型板条；以及组装步骤，在以形成为一体的方式在上述外观本体一侧外侧面上注塑成型的温度调节外壳安装温度调节器来进行组装，另一方面，在以在上述外观本体另一侧外侧面上形成为一体的方式注塑形成的无线通信外壳安装信标来进行组装。
根据医疗用温热器的制作方法的一特征，上述信标还包括热检测摄像头等的温度传感器及湿度传感器。
根据医疗用温热器的制作方法的一特征，上述信标适用高频(Ultra sound)方式。
根据医疗用温热器的制作方法的一特征，在上述绝热步骤与上述第一附着步骤之间还包括铜带的附着及穿孔步骤，在面状发热体及铜带形成隔着规定间隔穿孔的多个穿孔。
根据医疗用温热器的制作方法的一特征，上述多个穿孔的相互间隔为10mm，上述多个穿孔的大小处于1mm至1.5mm的范围。
另一方面，本发明提供医疗用温热器的制作方法，上述医疗用温热器包括呈隧道式的大致半球形的外观本体、设置于上述外观本体内侧面上的面状发热体及用于控制上述面状发热体的发热温度的温度调节器，其特征在于，包括：注塑步骤，利用通常的注塑器及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂，使得使上述外观本体和在上述外观本体的一侧外侧面设置温度调节器的温度调节外壳及在上述外观本体的另一外侧面设置信标的无线通信外壳形成为一体的注塑加工物注塑成型，还包括利用喷射涂色装置来在上述注塑加工物实施涂色的涂色工序；绝热步骤，在所注塑的上述外观本体的内侧面附着阿提龙绝热材料来进行绝热处理；第一附着步骤，以使向上述阿提龙绝热材料侧的热传递最小化并实现热均匀化的方式在上述面状发热体的一侧面附着铝板；第二附着步骤，使附着上述铝板的面与上述阿提龙绝热材料相接之后，利用粘结布来将上述面状发热体附着于上述外观本体内侧；第三附着步骤，若上述面状发热体附着工序完成，则为了堵住上述面状发热体与上述外观本体之间的缝隙而沿着上述缝隙涂敷硅之后，附着”┐”型板条；以及组装步骤，在以形成为一体的方式在上述外观本体一侧外侧面上注塑成型的温度调节外壳安装温度调节器来进行组装，另一方面，在以在上述外观本体另一侧外侧面上形成为一体的方式注塑形成的无线通信外壳安装信标来进行组装。
根据医疗用温热器的制作方法另一特征，上述涂色工序还包括：静电去除步骤，利用使得在上述注塑加工物带电的电荷中和的装置来除电；喷射步骤，从多个喷射枪600向除电的上述注塑加工物喷射涂料；硬化步骤，向涂色的上述注塑加工物照射从紫外线灯照射的紫外线来实现硬化；蒸镀步骤，在涂料硬化的上述注塑加工物蒸镀利用溅射方法的金属；以及检查步骤，通过分析器精密地分析确认与上述注塑加工物有关的缺陷。
根据医疗用温热器的制作方法另一特征，在上述检查步骤中，以与注塑加工物的涂膜有关的不良和与硬化有关的不良为基准来确定使注塑加工物向蒸镀步骤移动或向静电去除步骤移动。
根据医疗用温热器的制作方法另一特征，在上述静电去除步骤中，作为实现中和的装置，使用电晕放电式除电器和喷雾器。
根据医疗用温热器的制作方法另一特征，上述信标还包括热检测摄像头等的温度传感器及湿度传感器。
根据医疗用温热器的制作方法另一特征，上述信标适用高频方式。
根据医疗用温热器的制作方法另一特征，在上述绝热步骤与上述第一附着步骤之间还包括铜带的附着及穿孔步骤，在面状发热体及铜带形成以规定间隔穿孔的多个穿孔。
根据医疗用温热器的制作方法另一特征，上述多个上述穿孔的相互间隔为10mm，上述多个穿孔的大小处于1mm至1.5mm的范围。
(发明的效果)
如上所述，根据本发明，本发明具有如下效果，即，去除占据医疗用温热器的重量的大部分的厚纸层来实现轻量化，由此，使用人员可简单移动来使用。并且，在通常的面状发热体与阿提龙绝热材料之间设置铝板，由此，使从面状发热体释放的热量向后部面传递的量最小化，在面状发热体释放的热量均匀地维持，从而可以使温热效果极大化。
并且，本发明具有如下效果，即，通过丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂对外观本体进行注塑，来增加耐久性，另一方面，使基于铝板的面状发热体中释放的热量向后部面传递的量最小化，从而可防止因在面状发热体发生的热量所引起的外观本体的变形。而且，在外观本体一侧外侧面附着温度调节器，由此，当温度调解时简单使用，通过旋转开关或自动电子调节方式控制温度调节器，从而可防止基于流动的错误动作。
进而，根据本发明，本发明具有如下效果，即，通过温热器的制作工序生产高质量的温热器产品。
同时，根据本发明，本发明具有如下效果，即，通过温热器的制作工序，以信标的结合来通过对于使用人员提问及温热器内部空气的监控有效运用管理温热器。
附图说明
图1为放大一般医疗用温热器的一部分的剖视图。
图2为本发明的医疗用温热器的主视图。
图3为放大本发明的医疗用温热器的一部分的剖视图。
图4为示出本发明的医疗用温热器的参照图。
图5为示出本发明第一实施例的医疗用温热器的制作工序的框图。
图6为通过框的概念简单示出本发明的医疗用温热器的整体结构的图。
图7为示出本发明第二实施例的医疗用温热器的制作工序的框图。
图8为详细示出图7所示的注塑成型步骤中进行的工序的框图。
图9为示出图8所示的涂色工序中的个别工序的执行所需要的装置的框图。
图10为示出用于把握作为面状发热体的各个点的温度测定部位的T1至T4中的温度变化差的概念图。
图11为用于简单把握基于是否穿孔的面状发热体的发热温度测定的平均温度、标准偏差、变化差等的图表。
图12为用于简单把握基于穿孔间隔的面状发热体的发热温度测定的平均温度、标准偏差、变化差等的图表。
(附图标记的说明)
110：外观本体；120：绝热材料；100：本体；130：铝板；
150：粘结布；140：面状发热体
具体实施方式
参照附图，详细说明本发明实施例的结构及作用，本发明可具有多种变更并可具有多种形态，以下实施例仅是用于详细说明本发明，而并非将本发明限定在特殊形态，包括本发明的思想及技术范围中的所有变更、等同技术方案或代替技术方案。
并且，各个图中的结构要素考虑到理解的便利而放大尺寸或厚度，或者可以简单呈现，本发明的保护范围并不局限于此，在执行相同功能的情况下，尽可能赋予相同的附图标记。
与此同时，在本发明中所使用的术语仅为了说明以下的实施例而使用，而并非用于限定本发明，只要在文脉上并未明确表示，单数的表现包括复数的表现。
本发明的医疗用温热器的制作方法为以授权专利第10-0385337号为基准提出的发明，可由注塑步骤、绝热步骤、附着步骤及组装步骤的工序形成。
在执行这种上述工序的过程中，医疗用温热器可包括由呈隧道式的大致半球形的外观本体、设置于外观本体内侧面上的面状发热体、用于控制面状发热体的发热温度的温度调节器。
上述注塑步骤为利用通常的注塑器及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂来在外观本体及在外观本体一侧外侧，将温度调节器外壳形成为一体来注塑的工序，上述绝热步骤为在注塑的外观本体的内侧面附着阿提龙绝热材料来进行绝热处理的绝热工序，上述第一附着步骤为使向上述阿提龙绝热材料侧的热传递最小化并以实现发热的均匀化的方式在面状发热体的一侧附着铝板的铝板的附着工序，上述第二附着步骤为利用粘结布来在外观本体的内侧附着面状发热体的面状发热体的附着工序，上述第三附着步骤为了防止面状发热体与外观本体之间的缝隙而沿着缝隙涂敷硅之后，附着”┐”型板条的板条的附着工序，上述组装步骤为在外观本体一侧外侧形成为一体的注塑成型的的温度调节外壳安装温度调节用部件来安装温度调节器的温度调节器的组装工序及在外观本体的另一侧注塑成型为一体的无线通信外壳安装信标来组装的信标的组装工序。
以下，参照附图，详细说明本发明的优选实施例。
如图2和图3所示，本发明的医疗用温热器可包括呈隧道式的大致半球形的本体100和以按7步骤调节内置于上述本体的面状发热体(未图示)的发热温度的方式附着于本体100一侧外侧面的温度调节器200。
根据上述结构，在呈半球形的本体100设置需要进行温热治疗的身体部位之后，若通过附着于本体100一侧外侧面的温度调节器200施加电源，则在面状发热体发生的热量向身体部位集中传递，从而可获得基于温热的治疗效果。
其中，温度调节器200以能够防止基于流动的错误动作的方式使用旋转开关(Rotary switch)方式(旋转、触摸、推送等)，例如，7段(30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃)调节温度，但并不局限于此，根据温热器的用途，可通过其以上或以下步骤调节温度。
图3为放大医疗用温热器的A部分的剖视图，如图3所示，本发明的医疗用温热器可包括：外观本体110，利用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂来大致以半球形注塑；阿提龙(Artilon，聚乙烯化学交联泡沫)绝热材料120，附着于外观本体110内侧面；以及通常的面状发热体140(Sheet type heating unit)。
并且，本发明的医疗用温热器还包括：铝板130，位于面状发热体140和绝热材料120之间，使在面状发热体140中释放的热量向后部面传递(即，向绝热材料侧的热传递)最小化并实现发热的均匀化地附着于面状发热体140的一侧面：以及粘结布150，在面状发热体140的一侧面附着铝板130的状态下，保护面状发热体140并在阿提龙绝热材料120附着这些(附着铝板的面状发热体)。
并且，可具有为了堵住外观本体110与面状发热体140之间的缝隙而沿着上述缝隙涂敷硅之后附着的”┐”型板条。而且，在与阿提龙绝热材料120相接触的铝板130可附着通过双面胶附着的通常的热敏电阻(Thermistor)和恒温器(Thermostat，未图示)。
另一方面，温度调节器200安装于在外观本体110一侧外侧面形成为一体的温度调节外壳200a来设置附着，通过如微计算机的上述7步骤控制，安装有微计算机IC的印刷电路板(PCB)可内置于内侧，在上述外观本体110的另一侧外侧面形成为一体的无线通信外壳300a安装信标300来设置附着。
参照上述结构要素，说明本发明的医疗用温热器的优选第一实施的制作工序如下。
一)注塑步骤
在上述注塑步骤中，利用通常的注塑器及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂(acrylonitrile butadiene)，分别在外观本体110与上述外观本体的一侧外侧面注塑加工温度调节器200的温度调节外壳200a及在上述外观本体的另一侧外侧面注塑加工信标300的无线通信外壳300a的工序。
二)绝热步骤
在上述绝热步骤中，上述注塑工序之后，在上述注塑加工物的外观本体110内侧面，进行如利用3张具有5T厚度的阿提龙板来进行绝热处理的利用阿提龙绝热材料120来进行的对于注塑加工物的绝热处理。
三)第一附着步骤
在上述第一附着步骤中，上述绝热工序之后，以位于通常的面状发热体140和阿提龙绝热材料120之间并使从面状发热体140释放的热量向后部面的传递最小化并实现发热均匀化的方式通过在面状发热体140的一侧面附着铝板130的工序处理对于注塑加工物的铝板的附着的工序。优选地，发热体140由碳纤维材料形成。
进而，上述铝板附着工序之后，作为在阿提龙绝热材料120相接触的铝板130通过双面胶附着用于控制温度的通常的热敏电阻和恒温器的工序，还可执行对于注塑加工物的热敏电阻和恒温器的附着处理工序。
四)第二附着步骤
在上述第二附着步骤中，上述热敏电阻和恒温器的附着工序之后，附着于一侧面的铝板130与阿提龙绝热材料120相接触之后，通过利用粘结布150将面状发热体140附着于外观本体110的内侧的工序进行对于注塑加工物的面状发热体的附着处理工序。
五)第三附着步骤
在上述第三附着步骤中，作为在上述面状发热体140的附着工序之后，为了堵住外观本体110与面状发热体140之间的缝隙而沿着上述缝隙涂敷硅之后，附着”┐”型板条的工序，对于注塑加工物的板条的附着处理工序。
六)组装步骤
在上述组装步骤中，在上述面状发热体的附着工序之后，作为将与热敏电阻电连接的温度调节用部件(内置有微计算机的PCB，旋转开关方式(包括旋转、触摸、推送等))安装于与外观本体一侧外侧面形成为一体的注塑的温度调节外壳200a来组装温度调节器200的工序及安装于在外观本体另一侧外侧面注塑成一体的无线通信外壳300a来组装信标200的工序，对于注塑加工物的温度调节器200与信标300的组装工序。
另一方面，参照上述结构要素，说明本发明的用温热器的优选实施的制作工序如下。
A)注塑步骤
在上述注塑步骤中，利用通常的注塑器及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂(acrylonitrile butadiene)，分别在外观本体100与上述外观本体的一侧外侧面注塑加工温度调节器200的温度调节外壳200a及在上述外观本体的另一侧外侧面注塑加工信标300的无线通信外壳300a的工序。
在上述注塑步骤之后，还可执行利用通常的喷射涂色装置来对注塑的注塑加工物的外观本体110、温度调节器200的温度调节外壳200及信标300的无线通信外壳300a实施喷射涂色的涂色工序。
在这种涂色工序S中，例如，可包括静电去除步骤S1、喷射步骤S2、硬化步骤S3、蒸镀步骤S4及检查步骤S5。在静电去除步骤S1中，利用中和在上述注塑加工物带电的电荷的装置来除电，这种中和利用电晕放电式除电器400及用于加湿的喷雾器500。
电晕放电式为向针状的除电柱附加电压来进行电晕放电，由此中和注塑加工物的带电体并吸引不必要的离子，上述电晕放电式可防止放射型，即，放射性同位素方式的放射线泄露，尤其，随着同时使用用于加湿的喷雾器500，塑料注塑作业空间中的干燥发生降低，显著降低因70％以上的湿度增加所引起的带电发生。
上述喷射步骤S2中，作为从形成多个的喷射枪600喷射的涂料向除电的上述注塑加工物均匀地喷射的方式的工序，与注塑加工物的涂色有关的工序。
上述硬化步骤S3中，作为使在上述注塑加工物涂色的涂料硬化的工序，通过从紫外线灯700照射的紫外线的照射实现涂料硬化并形成涂膜。
进而，形成上述涂膜的注塑加工物中，还可执行蒸镀步骤S4，这种蒸镀步骤S4中，可采用溅射方式的蒸镀。
溅射方式的蒸镀为了去除作为塑料注塑物的上述注塑加工物的薄膜的结合力而利用金属来对上述注塑加工物进行蒸镀的方式显著减少注塑加工物的薄膜不良率。当然，所使用的上述金属可以为在不锈钢、铬、铝中的一个。
另一方面，蒸镀处理的上述注塑加工物通过检查步骤S5进行对于注塑加工物的涂料的涂膜及硬化状态的检查。
因此，在上述检查步骤S5中，在对于注塑加工物的检查过程中，在通过分析器800发生对于注塑加工物的涂膜的不良的情况下，可回到作为之前步骤的蒸镀步骤S4，在发现对于注塑加工物的硬化的不良的情况下，可回到静电去除步骤S1。
即，在上述检查步骤S5中，以对于注塑加工物的涂膜的不良(例如，裂痕、划痕、歪曲的缺陷)和对于硬化的不良(例如，涂敷层厚度的未达到或超出、硬度的未达到或超出的缺陷)为基准，确定是否回到蒸镀步骤还是静电去除步骤。
B)绝热步骤
在上述绝热步骤中，上述注塑工序之后，在上述注塑加工物的外观本体110内侧面，进行如利用3张具有5T厚度的阿提龙板来进行绝热处理的利用阿提龙绝热材料120来进行的对于注塑加工物的绝热处理。
C)第一附着步骤
在上述第一附着步骤中，上述绝热工序之后，以位于通常的面状发热体140和阿提龙绝热材料120之间并使从面状发热体140释放的热量向后部面的传递最小化并实现发热均匀化的方式通过在面状发热体140的一侧面附着铝板130的工序处理对于注塑加工物的铝板的附着的工序。优选地，发热体140由碳纤维材料形成。
进而，上述铝板附着工序之后，作为在阿提龙绝热材料120相接触的铝板130通过双面胶附着用于控制温度的通常的热敏电阻和恒温器的工序，还可执行对于注塑加工物的热敏电阻和恒温器的附着处理工序。
D)第二附着步骤
在上述第二附着步骤中，上述热敏电阻和恒温器的附着工序之后，附着于一侧面的铝板130与阿提龙绝热材料120相接触之后，通过利用粘结布150将面状发热体140附着于外观本体110的内侧的工序进行对于注塑加工物的面状发热体的附着处理工序。
E)第三附着步骤
在上述第三附着步骤中，作为在上述面状发热体140的附着工序之后，为了堵住外观本体110与面状发热体140之间的缝隙而沿着上述缝隙涂敷硅之后，附着”┐”型板条的工序，对于注塑加工物的板条的附着处理工序。
F)组装步骤
在上述组装步骤中，在上述面状发热体的附着工序之后，作为将与热敏电阻电连接的温度调节用部件(内置有微计算机的PCB，旋转开关方式(包括旋转、触摸、推送等))安装于与外观本体一侧外侧面形成为一体的注塑的温度调节外壳200a来组装温度调节器200的工序及安装于在外观本体另一侧外侧面注塑成一体的无线通信外壳300a来组装信标200的工序，对于注塑加工物的温度调节器200与信标300的组装工序。
由此，通过上述工序，可制作本发明的医疗用温热器。
另一方面，在上述外观本体110的另一侧外面注塑呈一体的上述无线通信外壳300a安装信标300，这种上述信标300可通过与如热检测摄像头的温度传感器及湿度传感器相结合来构成。
例如，上述信标300可使用高频方式，可管理通过与上述信标300相结合的温度传感器接收温热治疗的使用人员的体内温度，通过湿度传感器，改善温热器的内部空气。
适用于上述信标300的高频为人类无法听到的高频音，在运营温热器的卖场或设置空间中，若发射不同信号，则运营人员的便携式终端的麦克风会收到上述信号。运营人员便携式终端，例如，智能手机的应用解析智能手机接收的独特高频音来将变更的信号向服务器发送，之后，在智能手机中，接收与从信标提供的温热器的内部空气有关的管理信息及温热使用人员的体温管理信息来监控。
当然，低电力蓝牙方式很难区分卖场内和外，但高频方式可区分卖场内和外，从而可防止个人私生活信息的泄露忧虑。
因此，上述信标300与运营温热器的运营人员的便携式终端收发信，向便携式中暖传送使用人员的温度管理信息及温热器的内部空气有关信息。
信标300根据温热器的使用环境，基于Li-Fi适用，这种Li-Fi为Light Fidelity的缩写，使用利用在LED中释放的可视光线，以每秒10千兆的速度收发数据的近距离无线通信技术，利用在LED照明中的半导体，向温热器运营人员的便携式终端，例如，向智能手机传送位置信息。
可视光通信(visible light communication)为利用可视光线来传递信息的通信技术，波长为380～780nm，频率为385～789THz的频带，与无线通信整体频率相比，具有一万倍以上的宽幅。
因此，可视光通信频率为无偿，且全世界共享，因此，费用低廉，可提供更加稳定地服务。
并且，频带广泛且没有通信干扰或碰撞现象，因此，安全性得到强化，只要是有照明的地方，则可以在任何地方进行高速通信。
若智能手机使用人员进入到信标所发送的信号到达距离内上述信标300，则上述信标300发送特定ID信号。智能手机的蓝牙装置接收上述信号，应用识别接收的信号来向对应服务器传送。接收信号的服务器知道使用人员进入到哪个位置，通过信标向对应使用人员的智能手机发送设置于对应位置的信息和服务信息。
另一方面，上述B)绝热步骤和上述C)第一附着步骤的之间还可包括铜带的附着及穿孔步骤，对于这种上述铜带的附着及穿孔步骤的工序还可适用于二)绝热步骤与三)第一附着步骤的之间。这种铜带的附着及穿孔步骤并未在图中具体示出，但是可以参照体10至图12。
上述铜带的附着及穿孔步骤可伴随在涂敷银浆的上述面状发热体140如图10所示地附着铜带135的状态下，根据上述面状发热体140与铜带135的附着位置进行穿孔H的工序。当然，上述面状发热体140和铜带135的附着位置有关的穿孔H可利用穿孔器。
上述银浆可以为如银(silver)粉末和丙烯酸树脂及低沸点有机溶剂混合而成的导电性树脂，通过有机溶剂的蒸发形成导电膜来形成导电性，例如，银浆的干燥时间可在25度的室温中进行12小时的硬化。这种上述银浆提高优秀的导电性和面状发热体140与铜带135的结合型。
通过使用上述穿孔机的穿孔步骤，在面状发热体140及铜带135的附着位置形成多个穿孔H，这种上述穿孔H维持相互之间的间隔并穿孔，上述穿孔H的大小处于1mm至1.5mm的范围，这有利于维持面状发热体140的平均温度，尤其，穿孔H之间的间隔为10mm时，可维持比较安全的平均温度。这种穿孔H的大小及穿孔H之间的间隔可由降低面状发热体的发热并显著降低火灾的材料形成。
当然，环氧可熔敷在上述面状发热体140的上下面相接的上述铜带135部位，直到环氧到达铜带135的穿孔H内部之前，环氧呈填充形态。
若环氧到达上述铜带135的穿孔H内部之前，一直被填充，则铜带135的穿孔H部位也通过环氧朝向面状发热体140的穿孔H内周壁坚固地被加压，由此，可获得铜带135和面状发热体140的附着部位有关的基础阻抗减少效果，即使面状发热体140维持通电，铜带135和面状发热体140的附着部位有关的发热降低，这可显著减少在铜带135的周边频频发生的火灾。
作为通过以下揭示的表的本发明的面状发热体的多种实施例，鉴定为了对于面状发热体的电接触阻抗减少而提出的因素并揭示显著减少通过面状发热体的发热降低的火灾发生的原因。
如图10所示，在以下表中揭示的T1、T2、T3、T4意味着在面状发热体的铜带135导通电之后，面状发热体140的温度维持在100℃的状态下，指定任意的特定点来在上述各个点中测定温度。这可参照图10。
即，为了把握铜带135的各个部位的温度变化，在铜带135的各个部位指定任意特定点来把握温度变化，这种特定点分别为T1、T2、T3、T4。
以下表1及表2及图11为一实施例，通过测定基于穿孔与否的铜带135的温度测定来期待面状发热体140的发热减少效果及减少基于此的面状发热体140的火灾发生的实施例。以下表1为基于穿孔与否的温度测定，以下表2为数据分析。
表1
Figure BDA0001915604250000121
表2
Figure BDA0001915604250000122
Figure BDA0001915604250000131
参照上述表1及表2及图11，仅通过穿孔与否减少铜带135与面状发热体140的接触阻抗来引导铜带135的温度减少。比较适用穿孔H的模型0和未适用的模型X的结果，两个模型之间存在类似的温度差异，对于面状发热体140的穿孔H的适用减少铜带135的部位的温度。同时，各个点之间，即，T1至T4之间的标准偏差减少。
另一方面，以下表3及表4及图12作为另一实施例，通过基于穿孔间隔的铜带135的温度测定来脐带面状发热体140的发热降低效果及减少基于此的面状发热体140的火灾发生。以下表3为示出基于穿孔间隔的温度测定的表，以下表4为示出数据分析的表。
表3
Figure BDA0001915604250000132
表4
Figure BDA0001915604250000133
在参照上述表3及表4及图12的情况下，基于穿孔H的间隔的铜带135的温度及标准偏差减少，存在各个穿孔H的间隔的平均温度、标准偏差等的差异。优选地，上述穿孔H的大小为1mm至1.5mm，在维持面状发热体140的平均温度的过程中，尤其，穿孔H间隔在10mm时维持比较稳定的平均温度，各个点之间，即，T1至T4之间的标准偏差最小。尤其，解决问题为使平均温度接近基于银浆60％含量的温度测定。
如上所述，在通过多种实施例的结果中，在本发明的面状发热体中，穿孔及其穿孔的间隔降低面状发热体的发热来显著减少火灾。当然，优选地，银浆的银含量为60重量百分比，穿孔的间隔为10mm。

Claims (13)

1.一种医疗用温热器的制作方法，包括呈隧道式的大致半球形的外观本体、设置于上述外观本体内侧面上的面状发热体及用于控制上述面状发热体的温度发热体的发热温度的温度调节器，其特征在于，包括：
注塑步骤，利用通常的注塑器及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂，使得使上述外观本体和在上述外观本体的一侧外侧面设置温度调节器的温度调节外壳及在上述外观本体的另一外侧面设置信标的无线通信外壳来形成为一体的注塑加工物注塑成型；
绝热步骤，在所注塑的上述外观本体的内侧面附着阿提龙绝热材料来进行绝热处理；
第一附着步骤，以使向上述阿提龙绝热材料侧的热传递最小化并实现热均匀化的方式在上述面状发热体的一侧面附着铝板；
第二附着步骤，使附着上述铝板的面与上述阿提龙绝热材料相接之后，利用粘结布来将上述面状发热体附着于上述外观本体内侧；
第三附着步骤，若上述面状发热体附着工序完成，则为了堵住上述面状发热体与上述外观本体之间的缝隙而沿着上述缝隙涂敷硅之后，附着“┐”型字板条；以及
组装步骤，在以形成为一体的方式在上述外观本体一侧外侧面上注塑成型的温度调节外壳安装温度调节器来进行组装，另一方面，在以在上述外观本体另一侧外侧面上形成为一体的方式注塑形成的无线通信外壳安装信标来进行组装。
2.根据权利要求1所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，上述信标还包括如同热检测摄像头的温度传感器及湿度传感器。
3.根据权利要求2所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，上述信标适用高频方式。
4.根据权利要求3所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，在上述绝热步骤与上述第一附着步骤之间还包括铜带的附着及穿孔步骤，在面状发热体及铜带形成隔着规定间隔穿孔的多个穿孔。
5.根据权利要求4所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，上述多个穿孔的相互间隔为10mm，上述多个穿孔的大小处于1mm至1.5mm的范围。
6.一种医疗用温热器的制作方法，包括呈隧道式的大致半球形的外观本体、设置于上述外观本体内侧面上的面状发热体及用于控制上述面状发热体的温度发热体的发热温度的温度调节器，其特征在于，包括：
注塑步骤，利用通常的注塑器及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂，使得使上述外观本体和在上述外观本体的一侧外侧面设置温度调节器的温度调节外壳及在上述外观本体的另一外侧面设置信标的无线通信外壳形成为一体的注塑加工物注塑成型，还包括利用喷射涂色装置来在上述注塑加工物实施涂色的涂色工序；
绝热步骤，在所注塑的上述外观本体的内侧面附着阿提龙绝热材料来进行绝热处理；
第一附着步骤，以使向上述阿提龙绝热材料侧的热传递最小化并实现热均匀化的方式在上述面状发热体的一侧面附着铝板；
第二附着步骤，使附着上述铝板的面与上述阿提龙绝热材料相接之后，利用粘结布来将上述面状发热体附着于上述外观本体内侧；
第三附着步骤，若上述面状发热体附着工序完成，则为了堵住上述面状发热体与上述外观本体之间的缝隙而沿着上述缝隙涂敷硅之后，附着”┐”型板条；以及
组装步骤，在以形成为一体的方式在上述外观本体一侧外侧面上注塑成型的温度调节外壳安装温度调节器来进行组装，另一方面，在以在上述外观本体另一侧外侧面上形成为一体的方式注塑形成的无线通信外壳安装信标来进行组装。
7.根据权利要求6所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，上述涂色工序还包括：
静电去除步骤，利用使得在上述注塑加工物带电的电荷中和的装置来除电；
喷射步骤，从多个喷射枪(600)向除电的上述注塑加工物喷射涂料；
硬化步骤，向涂色的上述注塑加工物照射从紫外线灯照射的紫外线来实现硬化；
蒸镀步骤，在涂料硬化的上述注塑加工物蒸镀利用溅射方法的金属；以及
检查步骤，通过分析器精密地分析确认与上述注塑加工物有关的缺陷。
8.根据权利要求7所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，在上述检查步骤中，以与注塑加工物的涂膜有关的不良和与硬化有关的不良为基准来确定使注塑加工物向蒸镀步骤移动或向静电去除步骤移动。
9.根据权利要求8所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，在上述静电去除步骤中，作为实现中和的装置，使用电晕放电式除电器和喷雾器。
10.根据权利要求9所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，上述信标还包括如同热检测摄像头的温度传感器及湿度传感器。
11.根据权利要求10所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，上述信标适用高频方式。
12.根据权利要求11所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，在上述绝热步骤与上述第一附着步骤之间还包括铜带的附着及穿孔步骤，在面状发热体及铜带形成以规定间隔穿孔的多个穿孔。
13.根据权利要求12所述的医疗用温热器的制作方法，其特征在于，上述多个穿孔的相互间隔为10mm，上述多个穿孔的大小处于1mm至1.5mm的范围。
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