CN111268934A - 一种复合矿物掺合料的改性生产制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种复合矿物掺合料的改性生产制备方法，其技术方案是：一种复合矿物掺合料包括以下重量份的组分，矿渣粉磨物料35‑40份、粉煤灰35‑40份、脱硫石膏2‑3份、钢渣8‑10份、沸石矿石8‑10份、粉体聚羧酸减水剂0.5‑1.0份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份，有益效果是：生产工艺精确度更高、产品稳定性更好、消除静电、高温、团聚效果更出色，粉磨效果更佳，成品性能得到了有力保证。

Description

一种复合矿物掺合料的改性生产制备方法

技术领域

本发明涉及一种无机材料复配组合物生产工艺，尤其是一种复合矿物掺合料的改性生产制备方法。

背景技术

目前，在许多商品混凝土及其他建材生产企业中，往往会应用到复合矿物掺合料技术，由于近几年原材料的恶化、物料本身特点等原因，在混凝土等产品使用复合矿物掺合料时，往往会出现综合需水量增大、混凝土水灰比升高、施工性能下降、活性强度难以保障等异常情况，从而造成了混凝土等产品质量控制困难，建筑结构寿命存在着巨大的风险。通过有机外加剂技术调节的话，由于使用成本高、效果不稳定、质量隐患多、污染风险大等缺陷，使用的效果并没有绝对突破。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种复合矿物掺合料的改性生产制备方法，结构简单，使用安全，实现井内工具正、反转工具脱扣，避免油井报废，降低作业成本。

其技术方案是：一种复合矿物掺合料包括以下重量份的组分，矿渣粉磨物料35-40份、粉煤灰35-40份、脱硫石膏2-3份、钢渣8-10份、沸石矿石 8-10份、粉体聚羧酸减水剂0.5-1.0份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份。

优选的，所述的矿渣粉磨物料的特性为：45微米筛余细度≤2％、比表面积≥400m²/Kg、7天活性≥75％、28天活性≥95％、氯离子含量≤0.06％。

优选的，所述的粉煤灰的特性为：烧失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、 7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯离子含量≤0.06％。

一种复合矿物掺合料的改性生产制备方法，包括以下步骤：

1)按照重量比，取矿渣粉磨物料35-40份、粉煤灰35-40份、脱硫石膏 2-3份、钢渣8-10份经过粉磨后作为活性材料、沸石矿石8-10份经过粉磨改性作为填充材料、粉体聚羧酸减水剂0.5-1.0份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5 份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存仓备用，储存仓采用流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品物料经过8小时以上的静置后就可以发散出厂进入混凝土粉料仓了，生产的产品为30微米细度小于1.0％，比表面积大于730m²/Kg，小于3微米颗粒分布大于18％的超细物料。

有益效果是：

1)生产工艺精确度更高、产品稳定性更好、消除静电、高温、团聚效果更出色，粉磨效果更佳，成品性能得到了有力保证；

2)工艺改造简单，废旧设备设施利用率高，改造成本低廉；

3)产品质量稳定：复合矿物掺合料的改性提升技术，通过配料、生产技术的革命性改进，可以有效杜绝复合矿物掺合料中指标的弊端，在实际使用过程中成本进一步降低，效果进一步提升。通过改善混凝土颗粒填充效果、提升密实能力、增强抗渗、抗腐蚀、耐久性效果，另外通过复配等技术提高复合矿物掺合料早期、后期活性的比值，优化强度提升结构，同时改性后的复合矿物掺合料在改变流动性、改变粘聚性、改变强度持续提升能力上都有明显的改进。混凝土等建材产品在综合性能改进后，在相同配比的情况下，强度更优异，粘聚性更出色，综合性能更有保障；

4)经济效益好：一种复合矿物掺合料的改性生产制备方法通常是在保证复合矿物掺合料生产指标30微米细度小于1.0％，比表面积大于730m²/Kg，小于3微米颗粒分布大于18％，情况下进一步通过复合配料技术实现进一步的物理改性，由于特殊生产工艺加之配料技术改进使得复合矿物掺合料活性增进率进一步增强、填充效果大大增加，性能远远超过了其他混合材料；

4)环保效果明显：由于此复合矿物掺合料生产配料主要应用的是工业固废，可以大量消化相应的废弃物，同时由于材料替代也可以实现资源、能耗的节约，所以综合环保效果是相当突出的；

5)应用广泛：还可拓展应用于其他建材、发电、冶金橡胶、塑胶高分子等行业的配料技术。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于实施例所示的关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1：

复合矿物掺合料的组成包括以下重量份的组分，矿渣粉磨物料35份、粉煤灰35份、脱硫石膏2份、钢渣8份、沸石矿石8份、粉体聚羧酸减水剂 0.5份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份，所述的矿渣粉磨物料的特性为：45 微米筛余细度≤2％、比表面积≥400m²/Kg、7天活性≥75％、28天活性≥95％、氯离子含量≤0.06％，所述的粉煤灰的特性为：烧失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯离子含量≤0.06％。

复合矿物掺合料的改性生产制备方法，包括以下步骤：

1)按照重量比，取矿渣粉磨物料35份、粉煤灰35份、脱硫石膏2份、钢渣8份、沸石矿石8份、粉体聚羧酸减水剂0.5份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存仓备用，储存仓采用流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品物料经过8小时以上的静置后生成产品，生产的产品为30微米细度小于1.0％，比表面积大于730m²/Kg，小于3微米颗粒分布大于18％的超细物料。

实施例2：

复合矿物掺合料的组成包括以下重量份的组分，矿渣粉磨物料38份、粉煤灰38份、脱硫石膏2.5份、钢渣9份、沸石矿石9份、粉体聚羧酸减水剂 0.8份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份，所述的矿渣粉磨物料的特性为：45 微米筛余细度≤2％、比表面积≥400m²/Kg、7天活性≥75％、28天活性≥95％、氯离子含量≤0.06％，所述的粉煤灰的特性为：烧失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯离子含量≤0.06％。

复合矿物掺合料的改性生产制备方法，包括以下步骤：

1)按照重量比，取矿渣粉磨物料38份、粉煤灰38份、脱硫石膏2.5份、钢渣9份、沸石矿石9份、粉体聚羧酸减水剂0.8份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存仓备用，储存仓采用流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品物料经过8小时以上的静置后生成产品，生产的产品为30微米细度小于1.0％，比表面积大于730m²/Kg，小于3微米颗粒分布大于18％的超细物料。

实施例3：

复合矿物掺合料的组成包括以下重量份的组分，矿渣粉磨物料40份、粉煤灰40份、脱硫石膏3份、钢渣10份、沸石矿石10份、粉体聚羧酸减水剂 1.0份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份，所述的矿渣粉磨物料的特性为：45 微米筛余细度≤2％、比表面积≥400m²/Kg、7天活性≥75％、28天活性≥95％、氯离子含量≤0.06％，所述的粉煤灰的特性为：烧失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯离子含量≤0.06％。

复合矿物掺合料的改性生产制备方法，包括以下步骤：

1)按照重量比，取矿渣粉磨物料40份、粉煤灰40份、脱硫石膏3份、钢渣10份、沸石矿石10份、粉体聚羧酸减水剂1.0份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存仓备用，储存仓采用流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品物料经过8小时以上的静置后生成产品，生产的产品为30微米细度小于1.0％，比表面积大于730m²/Kg，小于3微米颗粒分布大于18％的超细物料。

本产品实施例的经济效益：

此复合矿物掺合料生产成本进一步降低50元/吨，较化学减水剂低1500 元/吨以上，较其他活性材料价格低50元/吨以上，使用掺加方式简单，直接采用计量称体掺加拌和模式进行搅拌使用即可。由于矿物活性进一步提高，实现产品强度进一步提升创造的经济价值在10元/吨以上，使用此复合矿物掺合料直接进行活性材料替代，价格差明显，创造经济价值在4元/吨以上，消化更多的固体废弃物创造经济价值在20元/吨以上，综合经济效果在34元 /吨以上，效果非常突出。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可能利用上述阐述的技术方案对本发明加以修改或将其修改为等同的技术方案。因此，依据本发明的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本发明要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种复合矿物掺合料，其特征是：包括以下重量份的组分，矿渣粉磨物料35-40份、粉煤灰35-40份、脱硫石膏2-3份、钢渣8-10份、沸石矿石8-10份、粉体聚羧酸减水剂0.5-1.0份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份。

2.根据权利要求1所述的一种复合矿物掺合料，其特征是：所述的矿渣粉磨物料的特性为：45微米筛余细度≤2％、比表面积≥400m²/Kg、7天活性≥75％、28天活性≥95％、氯离子含量≤0.06％。

3.根据权利要求1所述的一种复合矿物掺合料，其特征是：所述的粉煤灰的特性为：烧失量≤5％、45微米筛余细度≤20％、7天活性≥60％、28天活性≥80％、氯离子含量≤0.06％。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种复合矿物掺合料的改性生产制备方法，其特征是：包括以下步骤：

1)按照重量比，取矿渣粉磨物料35-40份、粉煤灰35-40份、脱硫石膏2-3份、钢渣8-10份、沸石矿石8-10份、粉体聚羧酸减水剂0.5-1.0份、石灰石粉1.0份、熟石灰0.5份，将称取物利用其流泵分别输送进入大型储存仓备用，储存仓采用流化下料原理，仓内采用导料锥工艺实现顺畅下料、均匀下料；

2)生产配比在自动配料系统设置后，各种原材料在电脑自动配料系统的统一指挥下，实现共同下料，各种物料经过铰刀电子秤精确计量，实现连续准确的下料，形成同步复合配料，复合物料经过斜槽输送共同进入磨前双轴搅拌机，在搅拌机先经过1％的自动计量配水，再经过搅拌机强制搅拌，实现最大可能的打散、混匀、降温一体化操作，最后通过搅叶输送入磨机；

3)在磨内经过超小圆形特种研磨体进一步进行搅匀粉磨，通过沟壑倒槽衬板实现抛球碰撞达到最佳的冲击粉磨效果，同时倒槽衬板特有的排列结构还可以实现物料的前送，还可以控制物料输送速度，达到控制细度、比表最合理的粉磨效果；

4)复合物料经过磨内超细粉磨以高温抱团的状态出磨，磨尾斜槽将物料输送进入磨尾单独设置的双轴搅拌机，物料在搅拌机内高速打散、降温、混匀一体化操作后达到了出机的条件，同时利用搅拌降温还将物料进行了除静电处置，彻底消除了物料团聚现象；

5)磨尾双轴搅拌机搅拌后的物料经过风送斜槽进入高效选粉机，利用风选原理进行物料分选，再经过震动过筛，有效的将合格颗粒与不合格颗粒进行了区分，不合格颗粒分选出来后经过卸料装置经过风送管道重回磨前搅拌机重新进行搅拌混匀入磨重新粉磨；

6)合格颗粒进入入库斜槽，实现进一步的混匀、除静电，最后通过提升机将合格物料提升至成品库库顶，经过撒料盘抛洒进入成品储存库，待成品物料经过8小时以上的静置后就可以发散出厂进入混凝土粉料仓了。