CN111267387B - 一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机及用该榨机加工食用油的方法 - Google Patents

一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机及用该榨机加工食用油的方法 Download PDF

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Abstract

一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机及用该榨机加工食用油的方法。本发明属于食用油加工领域。本发明解决了现有压榨生产工艺出油率低，浸出生产工艺残留有害物质和经济性差的问题。本发明包括液压和浸出两种功能综合利用。方法：一、将油料粉碎，然后由进料口装入榨机；二、将蒸汽通过油水汽分离间隔板上的水汽孔送入油料中，待榨机腔体下部的出油口开始滴水，停止送入蒸汽，并在85～100℃下保温；三、启动榨机，设置液压缸的压力和推进速度，在85～100℃的恒温下进行榨油，直至榨机腔体下部的出油口不再出油为止；四、将压榨后的油饼卸出，然后将油水汽分离间隔板重新装入榨机内。通过液压缸推动推板进行榨油，结合高温蒸气浸出，出油率达18％以上。

Description

一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机及用该榨机加工食 用油的方法
技术领域
本发明属于食用油加工领域，特别是涉及一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机及用该榨机加工食用油的方法。
背景技术
目前食用毛油制取方法主要有压榨与浸出两种：
第一种压榨方法(属于第一代，古代遗传下来的)主要有液压和螺旋榨两种：
1、液压：为采用液压榨机通过液压方式榨油，该榨机从古至今一直采用上下纵向挤压，使用铁板和钢圈作为间隔。其主要包括以下缺点：一是上下纵向挤压的方式需要人工一块一块的进行上料，操作费时费力，人工费用高，效率低，不能形成产业化生产；二是使用铁板和钢圈作为间隔，没有油道，导致挤压轻了不出油，挤压重了油料密度增加，中心的油向外渗透阻力变大，出油率仅为12％左右，出油率低。
2、螺旋榨：为用螺旋榨机通过螺杆旋转挤出榨油，该榨机主要是通过螺杆旋转挤压出油。其主要包括以下缺点：一是挤压轻了出油率低，挤压重了温度高，导致油、饼颜色过深，影响产品质量，给深加工增加困难和费用，同时出油率也不高，仅为13％左右；二是耗电高，压榨一吨油料需80度左右电量，经济性差。
第二种浸出方法(属于第二代，压榨方法之后的)：该方法基本是通过溶剂油(汽油)或液化气浸泡。这种生产工艺优点是出油率高(可达到18％)，缺点是残留化学添加物，有害身体健康。油粕只能做饲料，不能做食品
除上述两种生产工艺外，目前世界食用油生产过程还没有第三种生产工艺。因此，如何克服压榨生产工艺出油率低、不能形成产业化生产和浸出生产工艺中残留有害物质，是亟待解决的问题。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的问题，提出一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机及用该榨机加工食用油的方法。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机，它包括榨机壳体、榨机腔体、推板和液压缸，所述榨机腔体设置在榨机壳体内部，形成卧式结构，所述榨机腔体内设置有推板，所述液压缸的缸体固定连接在榨机壳体一端，所述液压缸的活塞杆与推板固定连接，所述榨机腔体内沿水平方向等间距竖直放置多个油水汽分离间隔板，每个油水汽分离间隔板上均开设有多个水汽孔和多个油孔，所述水汽孔与水汽管道相连，所述榨机腔体上部开设有多个进料口，多个进料口分别设置在相邻油水汽分离间隔板之间，所述榨机腔体下部开设有出油口。
更进一步的，所述榨机腔体为圆筒型结构。
更进一步的，所述榨机壳体包括螺母、副端板、主端板和拉杆，所述副端板和主端板分别设置在榨机腔体两端，所述液压缸的缸体与主端板固定连接，所述拉杆贯穿副端板和主端板后两端分别与螺母相连。
更进一步的，所述副端板和主端板上均设置有套筒，所述拉杆穿过副端板和主端板上的套筒后与螺母相连。
更进一步的，所述油水汽分离间隔板包括第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和第二隔板固定连接，连接处开设水汽孔和油孔。
用上述液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机加工食用油的方法按以下步骤进行：
一、粉碎油料：将油料粉碎，然后由进料口装入榨机；
二、蒸汽浸出：将蒸汽通过油水汽分离间隔板上的水汽孔送入油料中，待榨机腔体下部的出油口开始滴水，停止送入蒸汽，并在85～100℃下保温；
三、液压：启动榨机，设置液压缸的压力和推进速度，在85～100℃的恒温下进行榨油，直至榨机腔体下部的出油口不再出油为止；
四、卸料：将压榨后的油饼卸出，然后将油水汽分离间隔板重新装入榨机内。
更进一步的，步骤一中所述油料为大豆、玉米、米糠、油莎豆、橄榄或花生。
更进一步的，步骤一中所述粉碎是将油料粉碎至粒径为1mm～1.5mm。
更进一步的，步骤一进行装料时，装入榨机每个间隔中的油料必须是饱和状态。
更进一步的，步骤三中所述液压缸的压力为140吨～160吨，推进速度为4cm/min～6cm/min。
更进一步的，步骤三中所述液压缸的压力为150吨，推进速度为5cm/min。
工作原理：通过外部传送机械将油料通过多个进料口输送到榨机腔体内部，使油料处于多个油水汽分离间隔板之间，通过液压缸的活塞杆运动，横向推动推板进行水平方向移动，通过推板横向挤压油水汽分离间隔板及其之间的油料进行榨油，结合高温蒸气浸出工艺，水汽管道输送水蒸气通过水汽孔作用在油料上，提高出油率至18％以上，通过水汽分离间隔板上开设的油孔降低油的渗透阻力，榨出的油通过榨机腔体底部开设的出油口流出，油饼卸出后，将油水汽分离间隔板对准输送蒸汽的水汽管道重新装入榨机内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
现有压榨生产工艺存在出油率低，人工操作不能形成产业化生产；浸出生产工艺存在需耗费化学添加剂并无法解决残留问题，从而影响油脂质量。
本发明解决了现有压榨生产工艺出油率低，浸出生产工艺残留有害物质和经济性差的问题。
本发明的榨机改变了原有的上下纵向挤压结构，改为左右横向挤压，在榨机腔体上部对应位置开设进料口，通过机械传送的方式进行一同下料，取代人工一块一块上料的形式，即节约劳动成本又可以进行规模化生产。摈弃原有压榨设备的铁板和钢圈间隔改为使用油水汽分离间隔板，在油水汽分离间隔板上开设水汽孔和油孔，同时增加高温蒸气浸出，以便于油、水、汽的畅通，减少蒸气浸出和出油阻力，压缩操作时间并提高出油率，使出油率达18％以上。
本发明的工艺方法既不同于现有的第一代压榨生产工艺也不同于现有的第二代浸出生产工艺的工艺方法，可以视作一种第三代食用油制油工艺，其加工制备的食用油既没有化学添加剂残留又提高了出油率(可与浸出工艺相同，达到18％以上)，按照本发明工艺方法制备食用油，由于浸出不需要添加化学试剂，压榨不需要人工上料，即提高了出油率，又解决了化学添加剂残留，还可以形成产业化生产。具体优点如下：
①本发明的方法，上料后结合浸出工艺原理，采用高温蒸气浸出破壁，再联合液压榨油，克服了现有压榨工艺和浸出工艺所不可避免的缺陷，即没有化学添加，又提高了出油率(可以达到18％以上)；
②保证油、饼颜色保持原色，减少后续加工成本。
③经济性好，耗电量低，压榨一吨油料只需6度电量。
④同时，对于油料的品种没有要求，适用于任何一种油料。
⑤将油料粉碎至小米粒(1毫米左右)大小，与以往压榨的压饼、浸出的膨化和造粒不同。
⑥浸出采用的是蒸汽水，而不是化学添加剂，所以生产所得食用油无有害物质残留。
⑦液压联合蒸汽浸出，把压榨和浸出两种工艺结合到一起。
附图说明
图1为本发明所述的一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机结构示意图；
图2为本发明所述的油水汽分离间隔板结构示意图。
1-螺母，2-副端板，3-进料口，4-推板，5-主端板，6-液压缸，7-油水汽分离间隔板，8-榨机腔体，9-拉杆，10-套筒，11-第一隔板，12-第二隔板，13-水汽孔。
具体实施方式
具体实施方式一：(结合图1-2)本实施方式的一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机，它包括榨机壳体、榨机腔体8、推板4和液压缸6，所述榨机腔体8设置在榨机壳体内部，形成卧式结构，所述榨机腔体8内设置有推板4，所述液压缸6的缸体固定连接在榨机壳体一端，所述液压缸6的活塞杆与推板4固定连接，所述榨机腔体8内沿水平方向等间距竖直放置多个油水汽分离间隔板7，每个油水汽分离间隔板7上均开设有多个水汽孔13和多个油孔，所述水汽孔13与水汽管道相连，所述榨机腔体8上部开设有多个进料口3，多个进料口3分别设置在相邻油水汽分离间隔板7之间，所述榨机腔体8下部开设有出油口。
本实施方式通过外部传送机械将油料通过多个进料口3输送到榨机腔体8内部，使油料处于多个油水汽分离间隔板7之间，通过液压缸6的活塞杆运动，横向推动推板4进行水平方向移动，通过推板4横向挤压油水汽分离间隔板7及其之间的油料进行榨油，结合高温蒸气浸出工艺，水汽管道输送水蒸气通过水汽孔13作用在油料上，提高出油率，通过水汽分离间隔板7上开设的油孔降低油的渗透阻力，榨出的油通过榨机腔体8底部开设的出油口流出。
本实施方式中榨机腔体8为圆筒型结构，榨机壳体包括螺母1、副端板2、主端板5和拉杆9，副端板2和主端板5分别设置在榨机腔体8两端，液压缸6的缸体与主端板5固定连接，副端板2和主端板5上均设置有套筒10，拉杆9贯穿副端板2和主端板5上的套筒10后两端分别与螺母1相连，油水汽分离间隔板7包括第一隔板11和第二隔板12，第一隔板11和第二隔板12固定连接，连接处开设水汽孔13和油孔。
用具体实施方式一的一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机加工食用油的方法按以下步骤进行：
一、粉碎油料：将大豆粉碎至粒径为1mm，得到粉状油料，然后由进料口3装入榨机，并保证每个间隔内的粉状油料为饱和状态；
二、蒸汽浸出：将蒸汽通过油水汽分离间隔板7上的水汽孔13送入粉状油料中，待榨机腔体8下部的出油口开始滴水，停止送入蒸汽，并在90℃下保温；
三、液压：启动榨机，设置液压缸6的压力：150吨和推进速度：5cm/min，在90℃的恒温下进行榨油，直至榨机腔体8下部的出油口不再出油为止；
四、卸料：将压榨后的油饼卸出，然后将油水汽分离间隔板7对准输送蒸汽的水汽管道重新装入榨机内。
本实施方式的方法即没有化学添加，又提高了出油率，出油率为18％。保证油、饼颜色保持原色，减少后续加工成本，且经济性好，耗电量低，压榨一吨油料只需6度电量。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同是：步骤一中所述油料为玉米；步骤二中所述温度为85℃；步骤三中液压缸6的压力：140吨和推进速度：4cm/min其他步骤及参数与具体实施方式一相同。
本实施方式的方法即没有化学添加，又提高了出油率，出油率为18.1％。保证油、饼颜色保持原色，减少后续加工成本，且经济性好，耗电量低，压榨一吨油料只需6度电量。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一不同是：步骤一中所述油料为米糠；步骤二中所述温度为95℃；步骤三中液压缸6的压力：160吨和推进速度：6cm/min其他步骤及参数与具体实施方式一相同。
本实施方式的方法即没有化学添加，又提高了出油率，出油率为18.1％。保证油、饼颜色保持原色，减少后续加工成本，且经济性好，耗电量低，压榨一吨油料只需6度电量。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一不同是：步骤一中所述油料为花生；步骤二中所述温度为100℃；步骤三中液压缸6的压力：150吨和推进速度：5cm/min其他步骤及参数与具体实施方式一相同。
本实施方式的方法即没有化学添加，又提高了出油率，出油率为18.3％。保证油、饼颜色保持原色，减少后续加工成本，且经济性好，耗电量低，压榨一吨油料只需6度电量。
本发明具体实施方式一至四的液压联合蒸汽浸出方法，没有经过高温脱溶剂油的过程，脱水后食用油的保质期更长，不易氧化。
对比例一：采用具体实施方式一所述的一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机加工食用油的方法按以下步骤进行：
一、粉碎油料：将大豆粉碎至粒径为1mm，得到粉碎后油料，然后由进料口3装入榨机，并保证每个间隔内的油料为饱和状态；
二、蒸汽浸出：将蒸汽通过油水汽分离间隔板7上的水汽孔13送入油料中，待榨机腔体8下部的出油口开始滴水，停止送入蒸汽，并在60℃下保温；
三、液压：启动榨机，设置液压缸6的压力：100吨和推进速度：2cm/min，在60℃的恒温下进行榨油，直至榨机腔体8下部的出油口不再出油为止；
四、卸料：将压榨后的油饼卸出，然后将油水汽分离间隔板7对准输送蒸汽的水汽管道重新装入榨机内。
对比例二：采用具体实施方式一所述的一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机加工食用油的方法按以下步骤进行：
一、粉碎油料：将花生粉碎至粒径为1mm，得到粉碎后油料，然后由进料口3装入榨机，并保证每个间隔内的油料为饱和状态；
二、蒸汽浸出：将蒸汽通过油水汽分离间隔板7上的水汽孔13送入油料中，待榨机腔体8下部的出油口开始滴水，停止送入蒸汽，并在130℃下保温；
三、液压：启动榨机，设置液压缸6的压力：180吨和推进速度：10cm/min，在130℃的恒温下进行榨油，直至榨机腔体8下部的出油口不再出油为止；
四、卸料：将压榨后的油饼卸出，然后将油水汽分离间隔板7对准输送蒸汽的水汽管道重新装入榨机内。
对比例一、二出油率分别为11％、13.3％，相比于本发明的具体实施方式一出油率较低。

Claims (2)

1.一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机，其特征在于：它包括榨机壳体、榨机腔体(8)、推板(4)和液压缸(6)，所述榨机腔体(8)设置在榨机壳体内部，形成卧式结构，所述榨机腔体(8)内设置有推板(4)，所述液压缸(6)的缸体固定连接在榨机壳体一端，所述液压缸(6)的活塞杆与推板(4)固定连接，所述榨机腔体(8)内沿水平方向等间距竖直放置多个油水汽分离间隔板(7)，每个油水汽分离间隔板(7)上均开设有多个水汽孔(13)和多个油孔，所述水汽孔(13)与水汽管道相连，所述榨机腔体(8)上部开设有多个进料口(3)，多个进料口(3)分别设置在相邻油水汽分离间隔板(7)之间，所述榨机腔体(8)下部开设有出油口；所述油水汽分离间隔板(7)包括第一隔板(11)和第二隔板(12)，所述第一隔板(11)和第二隔板(12)固定连接，连接处开设水汽孔(13)和油孔；所述榨机腔体(8)为圆筒型结构，所述榨机壳体包括螺母(1)、副端板(2)、主端板(5)和拉杆(9)，所述副端板(2)和主端板(5)分别设置在榨机腔体(8)两端，所述液压缸(6)的缸体与主端板(5)固定连接，所述拉杆(9)贯穿副端板(2)和主端板(5)后两端分别与螺母(1)相连，所述副端板(2)和主端板(5)上均设置有套筒(10)，所述拉杆(9)穿过副端板(2)和主端板(5)上的套筒(10)后与螺母(1)相连。
2.利用如权利要求1所述的一种液压联合蒸气浸出式一体食用油榨机加工食用油的方法，其特征在于，该方法按以下步骤进行：
一、装料：将油料粉碎，然后由进料口(3)装入榨机；所述油料为大豆、玉米、米糠、油莎豆、橄榄或花生；所述粉碎是将油料粉碎至粒径为1mm～1.5mm；进行装料时，装入榨机每个间隔中的油料必须是饱和状态；
二、蒸汽浸出：将蒸汽通过油水汽分离间隔板(7)上的水汽孔(13)送入油料中，待榨机腔体(8)下部的出油口开始滴水，停止送入蒸汽，并在85～100℃下保温；
三、液压：启动榨机，设置液压缸(6)的压力和推进速度，在85～100℃的恒温下进行榨油，直至榨机腔体(8)下部的出油口不再出油为止；所述液压缸的压力为140吨～160吨，推进速度为4cm/min～6cm/min；
四、卸料：将压榨后的油饼卸出，然后将油水汽分离间隔板(7)重新装入榨机内。
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