CN115501641A - 用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统及萃取分离工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于高压物料萃取分离技术领域，尤其涉及一种用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统及萃取分离工艺，包括压缩强制高压连续进料器，与压缩强制高压连续进料器出料口相连的萃取器，萃取器物料出口与压缩强制高压连续出料器相连，压缩强制高压连续出料器出口将物料排出收集，萃取器上还设有超临界CO2进口，超临界CO2在萃取器内与物料流向逆向流动，萃取器顶部设有萃取混合流体出口，萃取混合流体出口与过滤器相连，过滤器与多级分离回收装置相连，能够实现超临界CO2高压下压缩强制高压连续进料、高压下压缩强制高压连续出料，从而实现了超临界CO2高压下萃取的连续化生产。
Description
技术领域
本发明属于高压物料萃取分离技术领域，尤其涉及一种用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统及萃取分离工艺。
背景技术
在对动植物物料超临界萃取的过程当中由于萃取器内部压力较高，常规萃取时只能采用间歇式进出料，期间需要释放萃取器内压力之后才能开始进料或出料，反复这样的操作造成能耗的增加且需要频繁的泄压、升压，不仅影响萃取效率和能耗的增加，且容易引起操作不稳定，不利于物料萃取整个过程的控制。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统及萃取分离工艺，能够实现超临界CO2高压下压缩强制高压连续进料、高压下压缩强制高压连续出料，从而实现了超临界CO2高压下萃取的连续化生产。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统，包括压缩强制高压连续进料器，与压缩强制高压连续进料器出料口相连的萃取器，所述萃取器物料出口与压缩强制高压连续出料器相连，压缩强制高压连续出料器出口将物料排出收集，所述萃取器上还设有超临界CO2进口，所述超临界CO2在萃取器内与物料流向逆向流动，所述萃取器顶部设有萃取混合流体出口，所述萃取混合流体出口与过滤器相连，所述过滤器与多级分离回收装置相连。
进一步的，所述压缩强制高压连续进料器包括均匀喂料机构，位于均匀喂料机构出口处水平设置的压缩强制高压喂料机构，所述均匀喂料机构和压缩强制高压喂料机构设置于机架上，所述压缩强制高压喂料机构中心贯穿设有螺旋轴，螺旋轴套设于传动轴外，物料在压缩高压强制喂料段出口位置的压力大于萃取器内部压力，以实现料封及给萃取器连续喂料的目的，所述压缩强制高压喂料机构包括进料低压段、推料压缩增压段和压缩增压强制喂料段，所述压缩增压强制喂料段外部设有用于冷却的夹套且其端部设有端盖，压缩增压强制喂料段底部设有与萃取器相连的强制喂料出料口，所述进料低压段外部设有圆柱形壳体，所述推料压缩增压段外部壳体由上下对称的半环形龙骨骨架扣合而成，且龙骨骨架内圆周由方形钢条拼接而成，所述螺旋轴位于推料压缩增压段内部部分设为多级变螺距、变径结构，推料压缩增压段底部还设有集液盘，可以将物料在压缩过程中挤出的液体进行回收，有利于压缩过程形成压力、也可降低后续萃取的压力，多级变螺距、变径结构的螺旋轴为三级变螺距、变径结构，每级螺旋轴截面为直径渐宽的等腰梯形，且沿着出料方向每级螺旋轴直径依次增大。
进一步的，所述压缩增压强制喂料段壳体为三通结构的压力容器部件，包括前段水平段、中段竖直强制喂料出料口和后段水平段，所述前段水平段与推料压缩增压段壳体通过承压法兰连接，中段竖直段出口通过压力法兰与萃取罐进口相连，后段水平段内设有碎饼机构，所述碎饼机构为爪式结构且套设于传动轴外与传动轴同步转动，碎饼机构位于中段竖直强制喂料出料口上方，所述后段水平段还设有调节机构，所述调节结构包括设置于内部的轴承组及密封，还包括设置于轴端的机械密封和端盖，端盖和轴端机械密封之间还设有断面密封垫。
进一步的，所述萃取器为立式萃取罐，立式萃取罐内设有搅拌混合器，搅拌混合器由电机驱动，立式萃取器内的搅拌混合能够保证物料进行均匀逆流萃取。
进一步的，所述压缩强制高压连续出料器包括压缩高压出料机构和冷却系统，所述压缩高压出料机构包括进料高压段、推料压缩增压段、常压出料段，物料在进料高压段、推料压缩增压段的作用下被不断压缩，且物料在推料压缩增压段出口位置的压力大于萃取器内部压力以实现料封及给萃取器连续喂料的目的，所述冷却系统包括在压缩增压强制喂料段壳体外侧设置的夹套，还包括在压缩高压出料机构的空心轴尾部设置的冷却介质进口和集水槽。
进一步的，所述超临界CO2由CO2暂存罐出口通过压缩泵送至CO2循环换热器换热调温。
进一步的，所述多级分离回收装置包括第一分离换热器、第一分离器、第二分离换热器、第二分离器和第三分离器，萃取器顶部萃取超临界混合流体出口通过过滤器后，超临界混合流体进行减压，减压后的低温超临界混合流体进入第一分离换热器与回收压缩增压泵二次加压的高温CO2流体进行换热，换热以后的超临界混合流体送入第一分离器分离，第一分离器底部分出萃取物一，第一分离器分出的超临界混合流体进行第二减压，减压后的低温超临界混合流体进入第二分离换热器与回收压缩增压泵一次加压的高温CO2流体进行换热，换热以后的超临界混合流体送入第二分离器分离，第二分离器分离出萃取物二，第二分离器分离出的超临界混合流体进行第三流体减压，减压以后进入第三分离器，第三分离器分离出萃取物三，第三分离器分离出的CO2气体进入回收压缩增压泵，CO2气体经回收压缩增压泵一次压缩后温度升高，进入第二分离换热器与超临界混合流体换热降温，降温后的CO2流体进入回收压缩增压泵二次压缩，压缩后温度再次升高，进入第一分离换热器与超临界混合流体换热降温，降温后的CO2流体进入CO2循环换热器调节温度至被萃取组分在超临界CO2中溶解度合适的状态循环利用，整个分离回收装置的设置可以根据分离物料的属性调整不同分离工艺过程，调整不同分离阶段的温度、压力，最大程度使物料得到有效回收，且减压阶段的压降可以推动流体发电机叶轮旋转进而产生电能，对能量进行回收；使整个处理过程中能量得到充分利用，同时利用CO2增压过程均衡释放的热量来加热去分离的含萃取物混合流体，充分利用工艺过程中增压、降压过程的均衡放热、均衡吸热，减少了生产过程中的能量消耗。
一种用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统的萃取分离工艺，包括以下步骤：
（1）超临界CO2 供应：开车时，CO2暂存罐中储存的温度为-20~-5℃，压力为2Mpa~3Mpa的CO2经回收压缩增压泵增压至16~35Mpa，90~110℃后送至CO2循环换热器，在CO2循环换热器与冷却介质换热，调整至45~65℃、压力在16~35Mpa的超临界状态以后备用；当正常生产时，从第三分离器分离出的CO2被送入回收压缩增压泵经一次增压至8~16Mpa后温度升高至80~100℃，进入第二分离换热器加热去第二分离器的超临界混合流体，经换热降温至30~50℃并进入回收压缩增压泵进行二次增压，增压至16~35Mpa后温度再次升高至90~110℃，进入第一分离换热器加热去第一分离器的超临界混合流体，降温后的CO2进入CO2循环换热器调整至45~65℃、压力在16~35Mpa的超临界状态以后备用；
（2）高压连续进料：物料从压缩强制高压进料器进料口进入均匀喂料机构，由均匀喂料机构将物料连续均匀的送入压缩强制喂料机构内，物料在推料压缩增压段、压缩高压强制喂料机构的作用下被不断压缩，使物料在压缩高压强制喂料段出口位置的压力大于萃取器内部压力，以实现料封及给萃取器连续喂料的目的；
（3）逆流萃取：物料经压缩强制高压连续出料器压缩喂料至萃取器，与步骤（1）制备的超临界CO2在萃取器中逆流萃取以后，物料经萃取器出口进入压缩强制高压连续出料器；
（4）高压连续出料：物料从压缩强制高压连续出料器进料口进入压缩强制出料机构内，物料在进料高压段、推料压缩增压段的作用下被不断压缩，使物料在推料压缩增压段出口位置的压力大于萃取器内部压力，以实现料封及给萃取器连续出料的目的；
（5）萃取物分离回收：步骤（3）中经萃取以后的超临界混合流体从萃取器顶部经过滤器过滤后，进行减压至8~16Mpa后温度降至10~30℃，通过第一分离换热器与经过回收压缩增压泵二次加压的高温CO2流体换热，被加热至45~50℃后送至第一分离器分离，第一分离器分离后的萃取物一经收集作为产品，从第一分离器顶部馏出的超临界混合流体经减压至6~10Mpa后温度降至10~30℃，经第二分离换热器与经过回收压缩增压泵一次加压的高温CO2流体换热，被加热至45~50℃后送至第二分离器分离，分离后得到萃取物二，从第二分离器顶部馏出的超临界混合流体经减压至5~7Mpa后送至第三分离器分离，第三分离器分离以后得到萃取物三，第三分离器内的二氧化碳气体送至回收压缩增压泵，进入步骤（1）制备成为超临界状态循环利用。
本发明具有的优点是：
1.本发明原料采用压缩强制高压连续进出料形式，在萃取器进出料口形成较高的压力以阻断萃取器内高压流体的泄露，保证了萃取器内的工作压力稳定，使萃取过程能够连续进行，打破以往间歇式进料所带来的产量低、能耗高的缺陷，且整个工艺适用于很多原料，用途广，同时强制进料利用预榨机的原理，将物料中高含量的组分进行预榨，减轻后续逆流萃取的工作负荷；
2.本发明在萃取物分离回收时降压采用流体发电机降压回收能量，充分将整个过程中的能量进行有效回收，有效的节约能源、降低生产成本，同时回收的能量可以重新应用于萃取过程中，有利于产业化应用；
3.本发明充分利用萃取、分离过程中增压、降压过程的增压均衡放热、降压均衡吸热，利用放热、吸热进行稳定的热交换，使高、低温流体对流换热，省去了传统工艺中的热源装置，降低企业能耗。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
图2是本发明中压缩强制高压连续进料器的结构示意图。
图3是本发明中压缩强制高压连续出料器的结构示意图。
具体实施方式
实施例中以大豆胚片进行连续萃取得到低温豆粕和高品质大豆油为例说明。
如图所示，一种用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统，包括压缩强制高压连续进料器1，与压缩强制高压连续进料器1出料口相连的萃取器2，所述萃取器2物料出口与压缩强制高压连续出料器3相连，压缩强制高压连续出料器3出口将物料排出收集，所述萃取器2上还设有超临界CO2进口，所述超临界CO2在萃取器内与物料流向逆向流动，所述萃取器2顶部设有萃取混合流体出口，所述萃取混合流体出口与过滤器4相连，所述过滤器4与多级分离回收装置相连；所述压缩强制高压连续进料器1包括均匀喂料机构，所述均匀喂料机构包括水平送料绞龙101和立式喂料绞龙102，水平送料绞龙101壳体上部设有进料口，所述水平送料绞龙101和立式喂料绞龙102均由电机减速机驱动，水平送料绞龙传动机构包括电机以及与电机相连的减速机，减速机输出端还设有螺旋输送绞叶，将物料输送至立式喂料绞龙，所述立式喂料绞龙传动机构包括电机以及与电机相连的减速机，减速机输出端还设有螺旋输送绞叶将水平送料绞龙送过来的物料连续均匀的送入压缩强制高压喂料机构内；所述喂料机构和压缩强制高压喂料机构设置于机架上，所述压缩强制高压喂料机构中心贯穿设有螺旋轴108，螺旋轴108套设于传动轴1024外，所述传动轴1024为空心轴，传动轴1024左端部与传动机构103减速机输出端相连，传动轴1024右端部设有换热介质输送管1014和换热介质收集斗1016，换热介质输送管1014通过旋转接头1015封堵，所述压缩强制高压喂料机构包括进料低压段104、推料压缩增压段105和压缩增压强制喂料段1010，所述压缩增压强制喂料段1010外部设有用于冷却的夹套且其端部设有端盖1022，所述夹套上设有换热介质进口1012和换热介质出口1013，压缩增压强制喂料段1010底部设有与萃取器相连的强制喂料出料口106；所述进料低压段104外部设有圆柱形壳体，所述推料压缩增压段105外部壳体由上下对称的半环形龙骨骨架扣合而成，且龙骨骨架内圆周由方形钢条109拼接而成，推料压缩增压段105底部还设有集液盘107，所述螺旋轴108位于推料压缩增压段内部部分设为多级变螺距、变径结构，多级变螺距、变径结构的螺旋轴具体为三级变螺距、变径结构，每级螺旋轴截面为直径渐宽的等腰梯形，且沿着出料方向每级螺旋轴直径依次增大；所述压缩增压强制喂料段1010壳体为三通结构的压力容器部件，包括前段水平段、中段竖直强制喂料出料口和后段水平段，所述前段水平段与推料压缩增压段壳体通过承压法兰连接，中段竖直段出口通过压力法兰与萃取罐进口相连，后段水平段内设有碎饼机构1011，所述碎饼机构1011为爪式结构且套设于传动轴1024外与传动轴同步转动，碎饼机构1011位于中段竖直强制喂料出料口106上方，所述后段水平段还设有调节机构1017，所述调节结构1017包括设置于内部的轴承组1019及密封1020，还包括设置于轴端的机械密封1021和端盖1022，端盖1022和轴端机械密封之间还设有端面密封垫1023，所述后段水平段左侧壳体内还设有一圈耐磨环1018；所述萃取器2为立式萃取罐，立式萃取罐内设有搅拌混合器，搅拌混合器由电机驱动，立式萃取器内的搅拌混合能够保证物料进行均匀逆流萃取；所述压缩强制高压连续出料器3包括压缩高压出料机构和冷却系统，所述压缩高压出料机构包括进料高压段31、推料压缩增压段32、常压出料段33，物料在进料高压段31、推料压缩增压段32的作用下被不断压缩，且物料在推料压缩增压段出口位置的压力大于萃取器内部压力以实现料封及给萃取器连续喂料的目的，所述冷却系统包括在压缩增压强制喂料段壳体外侧设置的夹套，还包括在压缩高压出料机构的空心轴尾部设置的冷却介质进口和集水槽，所述超临界CO2由CO2暂存罐5出口通过压缩泵6送至CO2循环换热器7换热调温。所述多级分离回收装置包括第一分离换热器8、第一分离器9、第二分离换热器10、第二分离器11和第三分离器13，萃取器2顶部萃取超临界混合流体出口通过过滤器4后，超临界混合流体进行减压，减压后的低温超临界混合流体进入第一分离换热器8与回收压缩泵6二次加压的高温CO2流体进行换热，换热以后的超临界混合流体送入第一分离器9分离，第一分离器9底部分出萃取物一，第一分离器9分出的超临界混合流体进行第二减压，减压后的低温超临界混合流体进入第二分离换热器10与回收压缩泵6一次加压的高温CO2流体进行换热，换热以后的超临界混合流体送入第二分离器11分离，第二分离器11分离出萃取物二，第二分离器11分离出的超临界混合流体进行第三流体减压，减压以后进入第三分离器12，第三分离器分离出萃取物三，第三分离器12分离出的CO2气体进入回收压缩泵6，CO2气体经回收压缩泵6一次压缩后温度升高，进入第二分离换热器10与超临界混合流体换热降温，降温后的CO2流体进入回收压缩泵二次压缩，压缩后温度再次升高，进入第一分离换热器8与超临界混合流体换热降温，降温后的CO2流体进入CO2循环换热器7调节温度至被萃取组分在超临界CO2中溶解度合适的状态循环利用，整个分离回收装置的设置可以根据分离物料的属性调整不同分离工艺过程，调整不同分离阶段的温度、压力，最大程度使物料得到有效回收，且减压阶段的压降可以推动流体发电机叶轮旋转进而产生电能，对能量进行回收；使整个处理过程中能量得到充分利用，同时利用CO2增压过程均衡释放的热量来加热去分离的含萃取物混合流体，充分利用工艺过程中增压、降压过程的均衡放热、均衡吸热，减少了生产过程中的能量消耗。
一种用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统的萃取分离工艺，包括以下步骤：
（1）原料预处理：非转基因大豆经过精细清选、色选，破碎、脱皮、轧胚均匀的喂料进入压缩强制高压进料器，在压缩强制高压进料器将大豆胚压缩，起到料封及给萃取器连续喂料的作用，为了防止豆胚由于摩擦产生的升温使蛋白质变性，在压缩强制高压进料器夹套及轴中通入冷却水、同时调整料温到50~60℃，挤出的豆胚进入萃取器，萃取器是立式萃取罐，立式萃取罐内设有搅拌混合器，搅拌混合器由电机驱动，立式萃取器内的搅拌混合能够保证物料进行均匀逆流萃取；物料在萃取器内自上而下与萃取器下部进入的调温温度45~65℃、调压压力16~35Mpa的超临界二氧化碳自下而上的进行逆流混合、溶解、萃取豆胚当中的油脂；经过与超临界流体逆流萃取后的湿豆粕，从萃取器下部出料口进入压缩强制高压连续出料器，在进料高压段、推料压缩增压段的作用下被不断压缩，使物料在推料压缩增压段出口位置的压力大于萃取器内部压力，以实现料封及给萃取器连续出料的作用，挤压装置把豆粕推出出料口，得到的低温大豆粕打包作为产品。
（2）开车时，CO2暂存罐中储存的温度为-20~-5℃，压力为2Mpa~3Mpa的CO2经回收压缩泵增压至16~35Mpa，90~110℃后送至CO2循环换热器，在CO2循环换热器与冷却介质换热，调整至45~65℃、压力在16~35Mpa的超临界状态以后备用；当正常生产时，从第三分离器分离出的CO2被送入回收压缩增压泵经一次增压至8~16Mpa后温度升高至80~100℃，进入第二分离换热器加热去第二分离器的超临界混合流体，经换热降温至30~50℃并进入回收压缩增压泵进行二次增压，增压至16~35Mpa后温度再次升高至90~110℃，进入第一分离换热器加热去第一分离器的超临界混合流体，降温后的CO2进入CO2循环换热器调整至45~65℃、压力在16~35Mpa的超临界状态，并使其对被提取物大豆油有最大的溶解度，然后进入萃取器；
超临界状态的CO2在萃取器中对豆胚进行逆流萃取，使得流体当中的豆油的浓度自下而上逐渐升高，带有高浓度的大豆油超临界混合流体，从萃取器顶部出口经过滤器过滤除去豆胚粉沫后流出，流出的高压超临界大豆混合油，经过减压，压力降到豆油分离需要的压力8~16Mpa，同时温度降至10~30℃，经第一分离换热器与经过回收压缩增压泵二次加压的高温CO2流体换热，被加热至45~50℃后，进入第一分离回器，通过释压，有效的将大豆油分离回收；流体从第一分离回收器的顶部出来，流出的超临界流体经过第二减压，压力降到6~10Mpa，同时温度降至10~30℃，第二次降压以后的超临界流体进入第二分离换热器与经过回收压缩增压泵一次加压的高温CO2流体换热，被加热至45~50℃后，再进入第二分离回收装置，通过释压，有效的分离回收溶解出来的脂肪酸和其他的中轻馏分成分，经过第二次分离回收以后的流体，由塔顶流出的超临界流体经过第三次减压，压力降到5~7Mpa，进入第三分离器，通过释压，有效的回收水和一些轻馏分组分，经过第三次分离回收产物以后的CO2，由第三分离回收器顶部出来进入回收压缩增压泵，分离后的CO2进入回收压缩增压泵经增压、换热调温至超临界状态循环利用。
Claims (8)
1.一种用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统，其特征在于：包括压缩强制高压连续进料器，与压缩强制高压连续进料器出料口相连的萃取器，所述萃取器物料出口与压缩强制高压连续出料器相连，压缩强制高压连续出料器出口将物料排出收集，所述萃取器上还设有超临界CO2进口，所述超临界CO2在萃取器内与物料流向逆向流动，所述萃取器顶部设有萃取混合流体出口，所述萃取混合流体出口与过滤器相连，所述过滤器与多级分离回收装置相连。
2.如权利要求1所述的用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统，其特征在于：所述压缩强制高压连续进料器包括均匀喂料机构，位于均匀喂料机构出口处水平设置的压缩强制高压喂料机构，所述均匀喂料机构和压缩强制高压喂料机构设置于机架上，所述压缩强制高压喂料机构中心贯穿设有螺旋轴，螺旋轴套设于传动轴外，所述压缩强制高压喂料机构包括进料低压段、推料压缩增压段和压缩增压强制喂料段，所述压缩增压强制喂料段外部设有用于冷却的夹套且其端部设有端盖，压缩增压强制喂料段底部设有与萃取器相连的强制喂料出料口，所述进料低压段外部设有圆柱形壳体，所述推料压缩增压段外部壳体由上下对称的半环形龙骨骨架扣合而成，且龙骨骨架内圆周由方形钢条拼接而成，所述螺旋轴位于推料压缩增压段内部部分设为多级变螺距、变径结构，推料压缩增压段底部还设有集液盘，多级变螺距、变径结构的螺旋轴为三级变螺距、变径结构，每级螺旋轴截面为直径渐宽的等腰梯形，且沿着出料方向每级螺旋轴直径依次增大。
3.如权利要求2所述的用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统，其特征在于：所述压缩增压强制喂料段壳体为三通结构的压力容器部件，包括前段水平段、中段竖直强制喂料出料口和后段水平段，所述前段水平段与推料压缩增压段壳体通过承压法兰连接，中段竖直段出口通过压力法兰与萃取罐进口相连，后段水平段内设有碎饼机构，所述碎饼机构为爪式结构且套设于传动轴外与传动轴同步转动，碎饼机构位于中段竖直强制喂料出料口上方，所述后段水平段还设有调节机构，所述调节结构包括设置于内部的轴承组及密封，还包括设置于轴端的机械密封和端盖，端盖和轴端机械密封之间还设有断面密封垫。
4.如权利要求3所述的用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统，其特征在于：所述萃取器为立式萃取罐，立式萃取罐内设有搅拌混合器，搅拌混合器由电机驱动，立式萃取器内的搅拌混合能够保证物料进行均匀逆流萃取。
5.如权利要求4所述的用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统，其特征在于：所述压缩强制高压连续出料器包括压缩高压出料机构和冷却系统，所述压缩高压出料机构包括进料高压段、推料压缩增压段、常压出料段，且物料在推料压缩增压段出口位置的压力大于萃取器内部压力，所述冷却系统包括在压缩增压强制喂料段壳体外侧设置的夹套，还包括在压缩高压出料机构的空心轴尾部设置的冷却介质进口和集水槽。
6.如权利要求5所述的用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统，其特征在于：所述超临界CO2由CO2暂存罐出口通过压缩泵送至CO2循环换热器换热调温。
7.如权利要求6所述的用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统，其特征在于：所述多级分离回收装置包括第一分离换热器、第一分离器、第二分离换热器、第二分离器和第三分离器。
8.如权利要求1-7任一所述的用于高压下连续进出料的超临界二氧化碳萃取系统的萃取分离工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）超临界CO2 供应：将CO2暂存罐中储存的温度为-20~-5℃，压力为2~3Mpa的CO2经回收压缩增压泵增压至16~35Mpa，90~110℃后送至CO2循环换热器，在CO2循环换热器与冷却介质换热，调整至45~65℃、压力在16~35Mpa的超临界状态以后备用；
（2）高压连续进料：物料从压缩强制高压进料器进料口进入均匀喂料机构，由均匀喂料机构将物料连续均匀的送入压缩强制喂料机构内，物料在推料压缩增压段、压缩增压强制喂料段的作用下被不断压缩，使物料在压缩高压强制喂料段出口位置的压力大于萃取器内部压力，实现料封及连续喂料；
（3）逆流萃取：物料经压缩强制高压连续出料器压缩喂料至萃取器，与步骤（1）提供的超临界CO2在萃取器中逆流萃取，物料经萃取器出口进入压缩强制高压连续出料器；
（4）高压连续出料：物料从压缩强制高压连续出料器进料口进入压缩强制出料机构内，物料在进料高压段、推料压缩增压段的作用下被压缩，使物料在推料压缩增压段出口位置的压力大于萃取器内部压力，实现料封及给连续出料；
（5）萃取物分离回收：步骤（3）中经萃取以后的超临界混合流体从萃取器顶部经过滤器过滤后，减压至8~16Mpa后降温至10~30℃，通过第一分离换热器与回收压缩增压泵二次加压的高温CO2流体换热，被加热至45~50℃后送至第一分离器分离，第一分离器分离后的萃取物一经收集作为产品，从第一分离器顶部馏出的超临界混合流体经减压至6~10Mpa后温度降至10~30℃，经第二分离换热器与回收压缩增压泵一次加压的高温CO2流体换热，被加热至45~50℃后送至第二分离器分离，分离后得到萃取物二，从第二分离器顶部馏出的超临界混合流体经减压至5~7Mpa后送至第三分离器分离，第三分离器分离以后得到萃取物三，第三分离器内的二氧化碳气体送至回收压缩增压泵，进入步骤（1）制备成为超临界状态循环利用。
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