CN111263692A - 由并置的成型元件形成的复杂成型元件的挤出头 - Google Patents

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Abstract

一种用于制造复杂成型元件的共挤出机，其中，成型元件部分分别由横向地并置而非叠置的第一橡胶配混物(M1)和第二橡胶配混物(M2)形成，所述共挤出机包括：‑圆柱形的辊，‑包括挤出腔的挤出头，以及：o上游挤出模块(3)，其用于挤出第一配混物(M1)，包括上游挤出管道(31)，o上游成型刃(32)，o下游挤出模块(4)，其用于挤出第二配混物(M2)，包括下游挤出管道(41)，o下游成型刃(42)。所述挤出头支撑刮刀(7)，所述刮刀(7)在上游挤出管道(31)的入口与上游成型刃(32)之间纵向地延伸，将上游挤出管道(31)分为子管道(310)。所述刮刀包括抵靠辊的径向外侧壁的径向内侧壁。

Description

由并置的成型元件形成的复杂成型元件的挤出头
技术领域
本发明落入特别旨在用于制造充气轮胎的橡胶基材料的连续成型条带的挤出的领域。
更具体地，本发明涉及这样一种复杂成型元件的挤出，其通过不同组分的未硫化橡胶配混物制成的多个成型元件的组装而构成。借助使用多个挤出机的共挤出机获得这些复杂成型元件，所述挤出机通向压力丘并包括布置在下游成型刃的上游的多个成型刃，在多个成型刃的空隙中各种成型元件最终结合。
这些复杂成型元件特别用于制造胎面。
背景技术
在图1中显示了穿过轮胎工业中常用的复杂成型元件PC0的横截面。由配混物M1形成的径向内侧第一成型元件P1构成下层，而由配混物M2形成的第二成型元件P2是旨在与地面接触的胎面的前身。纵向沟槽P20(其为轮胎的纵向刀槽的前身)设置在纵向肋P21之间，在其中模制形成轮胎的最终胎面花纹的块。
在制造胎坯期间，环曲形状的胎坯覆盖有一定长度的条带，其从使用共挤出机获得的连续条带中提取。
同样已知的实践中，使用包括共挤出头的机器，从而制造包括局部插入件的复杂成型件。在硅基配混物出现之后，研发了这些机器，从而解决车辆中电荷流动的问题；硅基配混物不是非常良好的导电体。
因此，公开文献EP1448355描述了包括辊和挤出头的共挤出机，所述挤出头包括用于下层橡胶配混物和胎面橡胶配混物的流动的至少两个管道，所述管道在挤出孔处打开，通过挤出孔排出下层橡胶配混物和胎面橡胶配混物。
挤出头还包括导电的第三橡胶配混物的微挤出机，所述微挤出机在其端部配备有穿过两个流动管道的喷头，从而使得导电的第三橡胶配混物在下游挤出孔的上游处插入到下层橡胶配混物和胎面橡胶配混物中。
由导电橡胶配混物制成的插入件在下层与胎面之间产生横向分隔。
本发明还涉及制造这样一种复杂成型元件，其特别地旨在形成轮胎胎面。
在某些条件下，生产这样一种胎面可能是有用的，其中成型元件部分横向并置而不叠置，并且所述胎面成型元件部分由第一配混物和第二配混物交替形成。
发明内容
根据本发明的共挤出机的目的是提供一种挤出头，其特别适合于生产如上所述的胎面。
在所述共挤出机中，成型元件部分在限定纵向方向的从上游向下游延伸的挤出方向上前进穿过挤出腔，所述共挤出机包括：
-圆柱形的辊，其能够绕着轴线旋转，并具有径向外侧壁；
-挤出头，其包括凹形的径向下壁，该凹形的径向下壁具有与横向延伸的辊的轴线相同的轴线的圆柱形轮廓，所述下壁与辊的径向外侧壁来界定所述挤出腔，并且在纵向方向上从所述下壁的上游到下游包括：
o上游挤出单元，其用于挤出第一配混物，所述上游挤出单元具有上游挤出管道，所述上游挤出管道位于上游挤出机的出口处并通向下壁；
o上游成型刃，其在上游挤出管道的下游横向地布置，所述上游成型刃与辊的径向外侧壁限定空隙，该空隙用于确定由第一配混物形成的第一横向成型元件部分；
o下游挤出单元，其用于挤出第二配混物，所述下游挤出单元具有下游挤出管道，所述下游挤出管道位于下游挤出机的出口处并通向上游成型刃的下游处的下壁；
o下游成型刃，其在下游挤出管道的下游横向地布置，所述下游成型刃与辊的径向外侧壁限定用于确定复杂成型元件的横向轮廓的空隙。
所述共挤出机的特征在于，所述挤出头支撑刮刀，所述刮刀在上游挤出管道的入口与上游成型刃之间纵向地延伸，将上游挤出管道分为子管道，所述刮刀的径向内侧壁抵靠辊的径向外侧壁，从而使得：
-第一配混物(M1)的流在不同的上游挤出子管道(310)中被分成次级流，从而在与所述子管道(310)横向对齐的间隔处，向由上游成型刃(23)和辊(10)的径向外侧壁(11)限定的空隙供料，以形成第一成型元件部分(P11、P12、P13、P14)，而在与刮刀(7)对齐处不向所述空隙供给所述第一配混物(M1)，因此在第一成型元件部分之间留有空余空间，并且
-来自下游挤出管道(41)的第二配混物(M2)的流向被留空的这些空间供料，以在下游成型刃(42)处形成第二成型元件部分(P21、P22、P23、P24)。
通过抵靠在辊上，刮刀防止第一配混物在第一挤出管道的出口处沿横向方向扩散，从而使得只有布置在刮刀之间并形成子管道的间隔向上游成型刃供料，在上游成型刃处获得由第一配混物形成的第一成型元件部分。在第一成型刃的下游，横向地布置在刮刀下游的空间由来自第二挤出管道的第二配混物供料。在所述空间中，第二配混物因此与辊的径向外侧壁直接接触，而不在第一配混物上叠置。
因此，第一配混物和第二配混物共同朝向下游成型刃前进，以形成包括成型元件部分的复杂成型元件，所述成型元件部分由第一配混物和第二配混物交替形成。
根据本发明的共挤出机还可以单独或组合地包括如下特征：
-形成刮刀的材料的硬度小于形成辊的径向外侧壁的材料的硬度。
-刮刀由填充有二硫化钼的聚酰胺类型的材料形成。
-刮刀通过至少一个螺栓以滑动的方式连接至挤出头，在刮刀与挤出头之间插置有至少一个弹性元件，从而使得刮刀的径向内侧壁向辊的径向外侧壁施加不变的压力。
-所述弹性元件为弹簧、钢片或“贝勒维尔”型垫圈。
-下游成型刃包括至少一个凸出部，凸出部朝向挤出腔的内侧径向地延伸并旨在于复杂成型元件中形成连续纵向刀槽，下游挤出管道包括分隔元件，分隔元件在所述凸出部的纵向延续处在上游成型刃与下游成型刃之间纵向延伸，将下游挤出管道分为子管道。
-分隔元件以在刮刀的横向位置之间限定的间隔横向地布置。
-挤出头具有至少一个通道，通道由在上游成型刃与下游成型刃之间在纵向方向上延伸的侧壁以及由形成通道的底部的壁形成，所述壁共同形成朝向内侧径向地打开的凹面并限定管道，该管道在其两个纵向端部打开，通道的侧壁由分隔元件的侧壁以及间隔件的侧壁形成。
-通道在垂直于纵向方向的平面上的横截面S从通道的上游端部至下游端部持续减小，从而使得所述横截面在通道的所述下游端部处最小。
-在通道的下游端部处，通道在垂直于纵向方向的平面上的横截面具有三角形形状。
本发明还涉及一种用于制造复杂成型元件的方法，所述复杂成型元件包括横向地并置而非叠置的成型元件部分，所述成型元件部分由第一橡胶配混物和第二橡胶配混物交替形成，所述成型元件借助于根据前述特征之一所述的共挤出机制成。
本发明还涉及用于制造复杂成型元件的方法，所述复杂成型元件包括第一成型元件部分，所述第一成型元件部分由基本成型元件部件和至少一个基本部件的组件形成，基本成型元件部件布置在刀槽的底部，基本部件由纵向刀槽的侧壁之一的增强元件形成，其中，所述成型元件借助于根据前述特征之一所述的共挤出机制成。
附图说明
通过研究附图将更好地理解本发明，所述附图以非限制性示例的形式提供，其中：
-图1示出了根据已知的现有技术的复杂成型元件的横截面。
-图2示出了挤出机的示意性横向视图。
-图3示出了用根据本发明的共挤出机获得的复杂成型元件的横截面，
-图4示意性地示出了根据本发明的挤出头的立体图。
-图5示出了图4中挤出头的圈出部分的细节视图。
-图6示出了刮刀的截面图。
-图7示出了根据本发明的替选实施方案的复杂成型元件的横截面。
-图8示意性地示出了用于制造图7所示的复杂成型元件的挤出头的立体图。
-图9示出了图8中挤出头的圈出部分的细节视图。
具体实施方式
图2中所示的共挤出机1包括圆柱形辊10，驱动组件(未示出)驱动该圆柱形辊10绕轴线12旋转。辊的母线在横向方向DT上延伸，并且形成挤出壁，挤出壁在此由辊10的径向外侧壁11限定。
共挤出机1还包括挤出头2，挤出头2具有上游挤出单元3和下游挤出单元4，上游挤出单元3与提供第一橡胶配混物M1的上游挤出机30相关联，下游挤出单元4与提供第二橡胶配混物M2的下游挤出机40相关联。
在排出带13上，复杂成型元件PC沿着纵向方向DL朝向挤出机的下游部件移动。
图3所示的复杂成型元件PC1包括由第一橡胶配混物M1形成的第一成型元件部分P11、P12、P13、P14，该第一成型元件部分P11、P12、P13、P14插置在由第二橡胶配混物制成的第二成型元件部分P21、P22、P23、P24、P25之间。第一成型元件部分和第二成型元件部分在横向方向上并列而不在径向方向上叠置。
复杂成型元件PC1的成型元件部分P11、P12、P13、P14设置在成型元件的旨在形成纵向刀槽的部分的底部，并且成型元件部分P21、P22、P23、P24、P25设置在成型元件的旨在形成胎面的与地面直接接触的纵向肋的部分上。
图4和图5更详细地显示了挤出头2。
挤出头2的径向内侧下壁20整体为圆柱形，具有轴线12，径向内侧下壁20与辊10的径向外侧壁11相对地定位。下壁20与辊10的径向外侧壁11之间的空间形成挤出腔，加压配混物穿过相继由上游成型刃32、下游成型刃42与辊10的径向外侧壁11限定的空隙，而在挤出腔中成型。
为了限制橡胶配混物的泄漏，在两个横向端部处两个壁11与20之间的径向距离为十分之几毫米。
辊10促进了挤出过程中的复杂成型元件在纵向方向DL上的驱动，特别地能够减小复杂成型元件的基部与辊的径向外侧壁11接触处的边际效应。
辊的旋转方向R确定成型元件在机器的挤出腔中前进的方向，其与纵向方向DL一致。由此，径向方向DR对应于局部垂直于横向方向DT和纵向方向DL的方向，而径向朝向内侧的方向(或径向内侧方向)对应于朝向挤出腔的内侧的定向。因此，当第一点在径向上低于第二点的位置时，这意味着第一点和第二点之间沿增进的径向方向上的距离值为正。
在上游成型刃32的(纵向方向DL意义上的)上游，安装在上游挤出单元上并且加工第一配混物M1的上游挤出机30(未示出)经由上游挤出管道31通向下壁20。
刮刀7(在图4中有五个)在上游挤出管道31的入口与上游成型刃32之间固定在挤出头2上。这些刮刀7将上游挤出管道31划分为子管道310，在这里有四个。
刮刀抵靠在辊10的径向外侧壁11上。
上游成型刃32的横向轮廓设计成使得第一成型元件P11、P12、P13、P14成型，上游成型刃32与辊10的径向外侧壁11形成空隙。
在上游成型刃31的下游、下游成型刃42的上游处，安装在下游挤出模块上并且加工配混物M2的下游挤出机40(未示出)经由下游挤出管道41通向内侧壁20。
挤出头2包括多个分隔元件6，分隔元件6布置在下游成型刃42的凸出部420的纵向延续处，并且从上游成型刃32延伸直至下游成型刃42。这些分隔元件6将所述第二挤出管道41分为子管道410。
优选地，分隔元件以在分隔元件的横向位置之间限定的间隔横向地布置。另外，刮刀7与子管道410对齐地横向布置。
然而，本说明书所基于的图4所示的这种布置不是限制性的，并且很有可能通过根据期望的复杂轮廓修改刮刀和分隔元件的布置来实施本发明。
来自上游挤出管道31的配混物M1的流在不同的上游挤出子管道310中被分成次级流。刮刀防止配混物M1在横向方向上扩散。因此，仅在与子管道310横向地对齐的间隔处，向由上游成型刃23和辊10的径向外侧壁11限定的空隙供给配混物M1，以形成第一成型元件部分P11、P12、P13、P14。
由上游成型刃23和辊10的径向外侧壁11限定的并且与刮刀对齐设置的空隙没有被供料，并且在第一成型元件部分之间留有空余空间。
在上游成型刃32的出口处，来自分成子管道410的下游挤出管道41的配混物M2流向被留空的该空间供料，以在下游成型刃42处形成第二成型元件部分P21、P22、P23、P24、P25。这些第二成型元件部分P21、P22、P23、P24、P25的径向内部底部与成型壁11直接接触，并且不与第一成型元件部分P11、P12、P13、P14叠置。
下游成型刃42与辊10的径向外表面11之间的空隙用于确定成型元件PC1的横向轮廓，完善成型元件部分之间的结合。
图6更详细地示出了在挤出头2的上游挤出单元3上安装刮刀。
每个刮刀7通过布置在沉头孔71中的至少一个螺栓73以滑动方式连接到挤出头2，所述沉头孔71具有使螺栓73穿过的通孔72。
弹性元件74插置在刮刀7的径向外侧壁76和挤出头3之间。当刮刀7抵靠在辊10的径向外侧壁11上时，对弹性元件74进行校准，使得刮刀的径向内侧壁75在辊10的径向外侧壁11上施加恒定的压力。
图6中所示的弹性元件是“贝勒维尔”(Belleville)型垫圈，但也可以适用其它任何机构，例如弹簧或受压钢刃。
当然，刮刀可以没有弹性连接地安装在挤出头上。
为了避免与刮刀在辊10的径向外侧壁11上摩擦有关的磨损现象，将选择由硬度低于辊硬度的材料来制造刮刀。
举例来说，以商标
Figure BDA0002463405930000071
出售的洛氏硬度HRM 80(ISO 2039-2)的填充有二硫化钼(MoS2)的聚酰胺66材料可为铸铝制成的滚筒提供良好的效果，滚筒的洛氏硬度HRE 980(ISO 6508-1)比刮刀7大得多。当刮刀表现出明显的磨损迹象时，更换刮刀既容易又便宜。
本发明还涉及制造这样一种复杂成型元件，其包括一个或多个插入件并且旨在形成轮胎胎面。这些新型胎面(例如在公开文献WO2016/202703中描述的)包括锚固元件，其旨在于轮胎横向负荷的情况下增强胎面花纹块。
上述类型的复杂成型元件PC2如图7所示。由配混物M1制成的第一成型元件部分P11、P12、P13、P14由基本成型元件部件P113和至少一个纵向增强件P111、P112的组件形成，所述纵向增强件P111、P112形成纵向刀槽P20的侧壁之一。这些纵向增强元件沿径向方向向上延伸直至复杂成型元件PC2的径向外表面，形成所述插入件，其在此具有三角形形状。
图8或图9中所示的挤出头2代表本发明的替选实施方案，其部分地非常适合于制造该复杂成型元件PC2。
根据该替选实施方案的挤出头2包括沿纵向方向延伸的至少一个通道5。通道5呈现大致三角形或梯形截面的管道，其包括：
-侧壁530，其由间隔件53支撑，布置成与分隔元件6的侧壁63相对；以及
-壁531，其形成通道的底部。
壁63、壁530和壁531共同形成连续凹面，其向内侧径向打开，其凹部面对辊10的径向外侧壁11。在一定意义上，通道5的壁63、壁530和壁531限定了排水沟或翻转壳体形象的管道，管道在其上游端部51和下游端部52处打开。
通道5的壁63、壁530和壁531从上游成型刃32的出口纵向向右穿过下游挤出管道41的出口直至下游成型刃42的入口，因此通道5的壁63、壁530和壁531的用途在于使通道5与下游挤出管道41隔离。壁51和壁52的径向高度交错，使得来自上游挤出管道31并穿过通道5的配混物M1能够从上游成型刃31的下游侧边321向下游成型刃42的上游侧边(未示出)在通道中流通，而不与来自下游挤出管道41的第二配混物M2发生接触，而同时保持第一配混物M1的材料的连续性。
第一配混物M1的旨在形成插入件P10的部分在通道5中流通，通道5跨过下游挤出管道41的出口，从上游成型刃32的出口直接通向下游成型刃42，而不与来自所述下游挤出管道41的第二配混物M2接触。
出现并随后在下游挤出管道41中流通时，配混物M2在由通道5的凸形外侧壁形成的通道5的径向外侧背部上流通，直至下游成型刃42的入口，而不与在通道5中流通的配混物M1发生接触。
在通道5的上游端部51处，间隔件53附接至上游成型刃32的下游侧边321，并且间隔件53的径向较低边缘与上游成型刃32的轮廓齐平。上游成型刃32在通道5的上游端部51处具有排水口320形状的横向轮廓，其下游部分布置成延续形成通道底部的壁531，从而利于配混物M1在通道5中流动。
在下游成型刃42的凸出部420处，凸出部的径向内侧壁421位于与分隔元件6的径向内侧壁64相同的径向位置处。该壁64在所述凸出部420的上游延续，在其与上游成型刃32相遇处，占据与上游成型刃32的壁相同的径向位置。
在通道5的下游端部52处，形成通道5的底部的壁531径向地布置在与下游成型刃42的水平处径向位置相同的水平处。相反，在该下游端部52处，间隔件53径向向内延伸，与分隔元件6的侧壁63相对并处于相同水平处。
然而，如果不需要使插入件在胎面表面上显露，那么完全可以在通道5的下游端部52处将形成通道5的底部的壁531布置在相比于下游成型刃42的径向位置的较低径向位置处。
因此，配混物M1的穿透通道5并用于形成基本增强部件P111和/或P112的部分直接从上游端部51流向下游端部52，而没有与配混物M2发生接触，但由于通道的凹部径向向内打开，因此与形成第一成型元件部分(P11、P12、P13、P14)的基本成型元件部件P113的配混物M1保持材料连续性。在第一配混物M1沿着通道前进的过程中，持续对第一配混物M1的穿过通道5的部分进行成型。
然后使配混物M1和M2在下游成型刃42的入口处结合。因此，对于已经渗透到通道5中并且旨在形成第一成型元件部分P11、P12、P13、P14的基本部件P111或P112的配混物M1来说，在配混物M2的流与配混物M1的流的连接处观察到的压力变化不会导致赋予其的轮廓的任何破坏。
如图6中示意性示出的，通过间隔件的侧壁530与分隔元件的侧壁63的相对位置，给定出口部分52的形状。大致三角形对应于插入件的优选的实施方案。然而，该部分的形状是非限定性的，可以任意改动。
最后，有利地，可以通过改变在侧壁530与分隔元件的侧壁63之间形成的相对于纵向方向DL的角度，来控制通道5中的压力变化。优选地，这些彼此相对地壁在从上游至下游地方向上相互汇聚，与纵向方向形成大约5°的角度，从而使得，在从通道的上游端部51至下游端部52的方向上，在径向平面上，通道的横截面持续减小，并且使得所述截面在下游端部52处最小。换句话说，从上游至下游，通道的截面S随纵向距离l变化的梯度为负，
Figure BDA0002463405930000101
术语
1 共挤出机
10 辊
11 辊的径向外侧壁
12 辊的旋转轴线
13 排出带
2 挤出头
20 下壁
3 上游挤出单元
30 上游挤出机
31 上游挤出管道
310 上游挤出子管道
32 上游成型刃
320 排水口
4 下游挤出单元
40 下游挤出机
41 下游挤出管道
410 下游挤出子管道
42 下游成型刃
420 凸出部
5 通道
51 通道的上游端部
52 通道的下游端部
53 间隔件
530 形成通道的间隔件的侧壁
531 形成通道的底部的壁
6 分隔元件
63 分隔元件的侧壁
64 分隔元件的径向内侧壁
7 刮刀
71 沉头孔
72 通孔
73 固定螺栓
74 弹性元件；贝勒维尔型垫圈
75 刮刀的径向内侧壁
76 刮刀的径向外侧壁
R 辊的旋转方向
DT 横向方向
DL 纵向方向；前进方向
DR 径向方向
PC0、PC1、PC2 复杂成型元件
P1 第一成型元件(下层)
P11、P12、P13、P14 第一成型元件部分
P111、P112、P113 成型元件部分P11的基本部件
P2 第二成型元件(胎面)
P21、P22、P23、P24、P25 第二成型元件部分
P20 纵向刀槽
P21 纵向肋
M1 第一橡胶配混物
M2 第二橡胶配混物。

Claims (12)

1.一种用于制造复杂成型元件的共挤出机(1)，其中，成型元件部分横向地并置而非叠置，所述成型元件部分由第一橡胶配混物(M1)和第二橡胶配混物(M2)交替形成，其中成型元件部分在限定纵向方向(DL)的从上游向下游延伸的挤出方向上前进穿过挤出腔，所述共挤出机(1)包括：
-圆柱形的辊(10)，其能够绕着轴线(12)旋转，并具有径向外侧壁(11)；
-挤出头，其包括凹形的径向下壁(20)，该凹形的下壁(20)具有与横向延伸的辊的轴线(12)相同的轴线的圆柱形轮廓，所述下壁(20)与辊的径向外侧壁来界定所述挤出腔，并且在纵向方向上从所述下壁(20)的上游到下游包括：
о上游挤出单元(3)，其用于挤出第一配混物(M1)，所述上游挤出单元(3)具有上游挤出管道(31)，所述上游挤出管道(31)位于上游挤出机(30)的出口处并通向下壁(20)；
о上游成型刃(32)，其在上游挤出管道(31)的下游横向地布置，所述上游成型刃(32)与辊的径向外侧壁限定空隙，该空隙用于确定由第一配混物(M1)形成的第一横向成型元件部分(P11、P12、P13、P14)；
о下游挤出单元(4)，其用于挤出第二配混物(M2)，所述下游挤出单元(4)具有下游挤出管道(41)，所述下游挤出管道(41)位于下游挤出机(40)的出口处并通向上游成型刃(32)的下游处的下壁(20)；
о下游成型刃(42)，其在下游挤出管道(41)的下游横向地布置，所述下游成型刃(42)与辊的径向外侧壁限定用于确定复杂成型元件(PC)的横向轮廓的空隙；
其特征在于，所述挤出头支撑刮刀(7)，所述刮刀(7)在上游挤出管道(31)的入口与上游成型刃(32)之间纵向地延伸，将上游挤出管道(31)分为子管道(310)，所述刮刀具有抵靠辊(1)的径向外侧壁(11)的径向内侧壁(75)，从而使得：
-第一配混物(M1)的流在不同的上游挤出子管道(310)中被分成次级流，从而在与所述子管道(310)横向对齐的间隔处，向由上游成型刃(23)和辊(10)的径向外侧壁(11)限定的空隙供料，以形成第一成型元件部分(P11、P12、P13、P14)，而在与刮刀(7)对齐处不向所述空隙供给所述第一配混物(M1)，因此在第一成型元件部分之间留有空余空间，并且
-来自下游挤出管道(41)的第二配混物(M2)的流向被留空的这些空间供料，以在下游成型刃(42)处形成第二成型元件部分(P21、P22、P23、P24)。
2.根据权利要求1所述的共挤出机(1)，其中，形成刮刀(7)的材料的硬度小于形成辊(10)的径向外侧壁(11)的材料的硬度。
3.根据权利要求2所述的共挤出机(1)，其中，刮刀(7)由填充有二硫化钼的聚酰胺类型的材料形成。
4.根据前述权利要求的任一项所述的共挤出机(1)，其中，刮刀(7)通过至少一个螺栓(73)以滑动的方式连接至挤出头(2)，在刮刀与挤出头之间插置有至少一个弹性元件(74)，从而使得刮刀的径向内侧壁(75)向辊(10)的径向外侧壁(11)施加不变的压力。
5.根据权利要求4所述的共挤出机(1)，其中，所述弹性元件(74)为弹簧、钢片或“贝勒维尔”型垫圈。
6.根据权利要求1至5的任一项所述的共挤出机(1)，其中，所述下游成型刃(42)包括至少一个凸出部(420)，凸出部(420)朝向挤出腔的内侧径向地延伸并旨在于复杂成型元件(PC)中形成连续纵向刀槽(P20)，下游挤出管道(41)包括分隔元件(6)，分隔元件(6)在所述凸出部(420)的纵向延续处在上游成型刃(32)与下游成型刃(42)之间纵向延伸，将下游挤出管道(41)分为子管道(410)。
7.根据权利要求6所述的共挤出机(1)，其中，分隔元件(6)以在刮刀(7)的横向位置之间限定的间隔横向地布置。
8.根据权利要求7所述的共挤出机(1)，其中，挤出头具有至少一个通道(5)，通道(5)由在上游成型刃(32)与下游成型刃(42)之间在纵向方向上延伸的侧壁(530、63)以及由形成通道的底部的壁(531)形成，所述壁(530、63、531)共同形成朝向内侧径向地打开的凹面并限定管道，该管道在其两个纵向端部(51、52)打开，其中通道(5)的侧壁由分隔元件(6)的侧壁(63)以及间隔件(53)的侧壁(530)形成。
9.根据权利要求8所述的共挤出机(1)，其中，通道在垂直于纵向方向的平面上的横截面S从通道的上游端部(51)至下游端部(52)持续减小
Figure FDA0002463405920000031
从而使得所述横截面在通道(5)的所述下游端部(52)处最小。
10.根据权利要求8或权利要求9所述的共挤出机(1)，其中，在通道的下游端部(52)处，通道(5)在垂直于纵向方向(DL)的平面上的横截面具有三角形形状。
11.一种用于制造复杂成型元件(PC1)的方法，所述复杂成型元件(PC1)包括横向地并置而非叠置的成型元件部分(P11、P12、P13、P14和P21、P22、P23、P24、P25)，所述成型元件部分由第一橡胶配混物(M1)和第二橡胶配混物(M2)交替形成，所述成型元件借助于根据权利要求1至10的一项所述的共挤出机制成。
12.根据权利要求11所述的用于制造复杂成型元件(PC2)的方法，所述复杂成型元件(PC2)包括第一成型元件部分(P11、P12、P13、P14)，所述第一成型元件部分(P11、P12、P13、P14)由基本成型元件部件(P113)和至少一个基本部件(P111、P112)的组件形成，基本成型元件部件(P113)布置在刀槽(P20)的底部，基本部件(P111、P112)由纵向刀槽(P20)的侧壁之一的增强元件形成，其中，所述成型元件借助于根据权利要求6至10的一项所述的共挤出机制成。
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