CN111250255A - 一种无可选性多金属硫化矿利用新工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于选矿技术领域，具体涉及一种无可选性多金属硫化矿的利用新工艺。步骤与条件：将原矿样破碎球磨成200目（0.074mm）以下，超重力分选分别得到重矿物和轻矿物，重矿物脱水后得到混合金属精矿送湿法冶炼工段，轻矿物脱水后得到尾矿送至水泥厂或地砖厂做建筑材料，水不外排均可返回超重力分选循环利用。本工艺方案有别于传统浮选工艺，不使用浮选药剂，无需尾矿库堆放，对环境友好。混合金属精矿的综合回收率可达到98%以上，实现资源完全综合利用，清洁、环保、安全、经济、社会综合效益得到良性循环发展，适用于无可选性多金属硫化矿的选矿应用。

Description

一种无可选性多金属硫化矿利用新工艺

技术领域

本发明属于选矿技术领域，具体涉及一种无可选性多金属硫化矿的利用新工艺。

背景技术

四川汉源县河南乡铜铅锌镉金银多金属硫化矿石目前国内外极少见的无可选性矿石，该矿山经过多年的勘探求得铜铅锌镉金属储量45万余吨，矿石委托国内外多家科研院所做可选性试验，结果均无法满足有色金属冶炼精矿品位标准，均为混合性金属精矿，该精矿有价组分每吨价值近1万余元，由于该资源无法利用成为呆矿。

成都理工大学矿物学教授研究结果认为该矿石中铜铅锌金属矿物均以微细型矿物和类质同相结构嵌入分布于黄铁矿中，矿石中独立的方铅矿、闪锌矿、黄铜矿或铜矿极少，所以影响各金属矿物的可分选性和回收率。尽管矿石粒级磨得过细还是达不到分选预期效果，因而成为国内外少有的不可分选不能富集的硫化金属矿石。

传统的硫化矿选矿工艺比较单一，以浮选工艺为主，添加化学药剂，对环境造成严重污染，且原矿石伴生有价组分跑尾多，尾矿中重金属含量严重超标，目前国内冶炼铅、锌、铜精矿品位的最低要求（即Pb、Zn≥45%，Cu≥15%），该类型矿石浮选结果如表2，表3，均达不到冶炼厂要求工业品位指标，故无法有效利用。

发明内容

针对该类无可选性矿石无法利用的现状，本发明的目的是提供一种利用技术方案，实现金属矿物和非金属矿物完全分离。

为了实现上述目的，本发明技术方案根据多金属硫化矿中金属矿和非金属矿密度差性质，矿粉在水作介质和多种作用力的叠加条件，扩大金属矿物和非金属矿物间分离系数，并以矿物密度4为分离界线，实现轻重矿物完全快速分离，脱水后分别获得高品位混合金属精矿和尾矿，混合金属精矿送精加工冶炼工段，尾矿送建筑或建筑材料工段。

与现有技术相比，本发明的特点和有益效果是：

（1）本发明针对该类无可选性矿石，改变硫化矿传统浮选工艺，采用超重力分选获得高品位混合金属精矿。

（2）本发明超重力分选不用任何浮选药剂，以水作介质，脱水后水可循环利用，做到分选全过程无废水排放。

（3）本发明实现尾矿资源化再利用，无尾矿渣排放，无需尾矿库堆放，实现资源完全综合利用，清洁、环保、安全、经济、社会综合效益良性循环发展。

（4）本发明工艺过程简短，经济成本低。

附图说明

图1是一种无可选性多金属硫化矿利用新工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图1和具体实施方式对本发明做进一步说明。

（1）矿石磨矿：取10Kg原矿石进行破碎球磨，研磨至200目（0.074mm）以下备用；

（2）超重力分选：取上步矿石磨矿所得矿样5Kg以水作介质进行超重力分选，分别得到重矿物和轻矿物；

（3）固液分离Ⅰ：对上步超重力分选得到的重矿物进行固液分离Ⅰ，得到密度大于4的混合金属精矿1.15Kg，混合金属精矿送湿法冶金工段综合回收利用，水返回超重力分选循环利用；

（4）固液分离Ⅱ：对超重力分选得到的轻矿物进行固液分离Ⅱ，得到密度小于4的尾矿3.85Kg ，尾矿做建筑材料完全回收利用，水返回超重力分选循环利用；

结合浮选数据和超重力分选实验结果对比进一步说明，原矿石含量如表1，浮选后主要成分含量如表2，表3，超重力分选脱水后主要成分含量如表4，表5。

表1 原矿石各组分含量(%)

表2 浮选后精矿主要成分含量(%)

表3 浮选后尾矿主要成分含量(%)

ZnS	PbS	CuFeS<sub>2</sub>	FeS<sub>2</sub>	Sb<sub>2</sub>S<sub>3</sub>	CaCO<sub>3</sub>	MgCO<sub>3</sub>	KAlSi<sub>3</sub>O<sub>8</sub>	NaAlSi<sub>3</sub>O<sub>8</sub>	SiO<sub>2</sub>	P<sub>2</sub>O<sub>5</sub>	MnO
												0.41	0.14	1.57	12.51	0.908	45.23	25.69	6.01	2.12	5.95	0.194	0.137

表4 超重力分选后混合金属精矿主要成分含量(%)

表5 超重力分选后尾矿主要成分含量(%)

由上述浮选数据和超重力分选试验结果可知，超重力分选后混合金属精矿综合回收率达98%以上，且尾矿重金属含量极低，可降至万分之几以下，而浮选工艺尾矿重金属含量严重超标，甚至达到百分之十几，对环境造成了严重危害。

上述实施例仅为本发明最佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替换、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。

Claims (3)

1.一种无可选性多金属硫化矿利用新工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）矿石磨矿：将原矿石进行破碎球磨，研磨至200目（0.074mm）以下备用；

（2）超重力分选：取上步矿石磨矿所得矿样以水作介质进行超重力分选，分别得到重矿物和轻矿物；（3）固液分离Ⅰ：对上步超重力分选得到的重矿物进行固液分离Ⅰ，得到密度大于4的混合金属精矿，混合金属精矿送湿法冶金工段综合回收利用，水返回超重力分选循环利用；（4）固液分离Ⅱ：对超重力分选得到的轻矿物进行固液分离Ⅱ，得到密度小于4的尾矿，尾矿送至水泥厂或地砖厂做建筑材料完全回收利用，水返回超重力分选循环利用。

2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：超重力分选过程，原矿石中伴生有价组分（密度大于4）得到有效综合回收利用，混合金属精矿综合回收率高达98%以上，尾矿中重金属含量降至万分之十以下。

3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：超重力分选不用化学药剂，以水作介质，水可循环利用。

Images