CN111235878A - 一种超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，属于多级孔金属氧化物固体材料制备技术领域。该制备方法包括对超细纤维合成革基布表面进行预处理；对超细纤维合成革基布表面羟基化处理；对超细纤维合成革基布表面N,N'‑羰基二咪唑活化处理；对超细纤维合成革基布表面巯基化处理。本发明方法相比于现有改性方法，工艺操作简单，反应时间短，反应条件更为温和；本发明所使用的仪器及药品，可满足连续化操作，且具有能耗低、成本低的特点；本发明巯基化改性的超细纤维合成革基布，可用于导电、防污抗静电、抗菌防臭等功能化超细纤维合成革基布的制备。

Description

一种超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法
技术领域
本发明涉及高分子材料及功能纺织材料制备技术领域，具体涉及一种超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法。
背景技术
超细纤维合成革基布因其优良的物理机械性能、良好的耐化学品性，被认为是基于三维网络结构的第四代合成革用基材，但组成超细纤维合成革基布的聚酰胺超细纤维组分和聚氨酯组分，化学性质相对惰性，基体表面的活性官能团数量和种类少，是限制超细纤维合成革基布在导电、防污抗静电、抗菌防臭等功能材料领域的应用。
在超细纤维合成革基布中，聚酰胺超细纤维组分作为基布的骨架，具有形似天然纤维，品质均一的特点，相比聚氨酯组分作为弹性填充体，更适宜做进一步的功能化研究。
发明内容
本发明的目的是提供一种超细纤维合成革基布巯基化改性的方法，为制备功能化超细纤维合成革基布提供技术支持和保证。本发明所使用的仪器及药品，可满足连续化操作，且具有能耗低、成本低的特点；本发明巯基化改性的超细纤维合成革基布，可用于导电、防污抗静电、抗菌防臭等功能化超细纤维合成革基布的制备。
本发明提供了一种超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，包括以下步骤：
步骤一：采用N,N'-羰基二咪唑对羟基化处理后的超细纤维合成革基布进行活化处理，得到N,N'-羰基二咪唑活化处理的超细纤维合成革基布；
步骤二：采用L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐对步骤一N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布进行巯基化处理。
较佳地，步骤一的处理具体如下：将羟基化处理后的超细纤维合成革基布放入N,N'-羰基二咪唑的二甲基亚砜溶液中，充入氮气，在20-70℃下反应0.5-6h，随后用丙酮清洗3～5次，在40℃下烘干，得到N,N'-羰基二咪唑活化处理的超细纤维合成革基布。
较佳地，步骤二的处理具体如下：将N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布放入氢氧化钠溶液中，随后向其中加入L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，在10-60℃下超声反应0.5-3h，随后加入三(2-氨基乙基)胺，超声反应0.5h，随后用蒸馏水清洗3～5次，在40℃下烘干，得到巯基化处理的超细纤维合成革基布。
较佳地，超细纤维合成革基布质量与二甲基亚砜用量比为1：7.69～76.90，超细纤维合成革基布与N,N'-羰基二咪唑的质量比为1：0.07～0.90。
较佳地，超细纤维合成革基布质量与氢氧化钠质量之比为1：0.03～1.50，超细纤维合成革基布质量与氢氧化钠溶液体积之比为1：7.69～38.4。
较佳地，N,N'-羰基二咪唑活化处理超细纤维合成革基布与L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐的质量比为1：0.03～1.20。
较佳地，N,N'-羰基二咪唑活化处理超细纤维合成革基布与三(2-氨基乙基)胺的质量比为1：0.075～0.68。
较佳地，获得步骤一所述羟基化处理后的超细纤维合成革基布的方法如下：先对超细纤维合成革基布进行表面清洗预处理，且在表面清洗预处理后还采用甲醛和磷酸对清洗后的超细纤维合成革基布进行羟基化处理。
较佳地，表面清洗预处理的具体步骤为：将超细纤维合成革基布放在丙酮中进行超声波清洗，随后在氢氧化钠溶液中浸泡，取出后用清水冲洗，然后晾干。
较佳地，羟基化处理的具体步骤为：将表面清洗预处理后的超细纤维基布放入甲醛和磷酸溶液中，甲醛和磷酸溶液体积比为100：1～3，在40～60℃下反应9～15h后，取出用流水冲洗，然后烘干得到羟基化超细纤维合成革基布。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明改性方法针对羟基化处理后超细纤维合成革基布，随后在其基础上对其进行N,N'-羰基二咪唑活化、巯基化改性处理。羟基化处理通过甲醛与超细纤维合成革基布中聚酰胺组分的酰胺键氮上的氢发生反应生成N-羟甲基结构，从而可以在聚酰胺纤维上引入可反应活性基团羟基。N,N'-羰基二咪唑活化处理通过N,N'-羰基二咪唑将咪唑基团引入到处理含羟基的超细纤维合成革基布表面。巯基化处理利用L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐的氨基与咪唑基团发生反应，用小分子胺类物质使硫代内酯发生开环反应，制备表面巯基化的超细纤维合成革基布。相比于现有改性方法，本方法工艺过程简单，反应时间短，反应条件更为温和；本发明所使用的仪器及药品，可满足连续化、低能耗、低成本操作；本发明巯基化改性的超细纤维合成革基布，可用于导电、防污抗静电、抗菌防臭等功能化超细纤维合成革基布的制备。
本发明方法采用活性基团进行活化反应，主要利用官能团间的反应，实现在聚合物表面的接枝反应，而且这种方法可以将大分子接枝到另外一种聚合物表面。这种方法首先要在超细纤维合成革基布表面引入反应官能团，使纤维表面活化。本发明用N,N'-羰基二咪唑(CDI)、L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐(DLPA)及硫代内酯开环，通过化学作用将巯基接枝到超细纤维合成革基布表面，并系统的对超细纤维合成革基布表面N,N'-羰基二咪唑活化、巯基化的反应条件进行研究，为制备导电、防污抗静电、抗菌防臭等功能化超细纤维合成革基布提供高效便捷的途径。
本发明针对化学惰性的聚酰胺超细纤维组分，选择无毒、高效、易处理的偶联剂对纤维表面进行活化处理，通过化学接枝改性，增加纤维表面的活性基团的数量和种类，为制备功能化超细纤维合成革基布提供技术支撑。
附图说明
图1为本发明一种超细纤维合成革基布改性方法N,N'-羰基二咪唑活化处理过程中N,N'-羰基二咪唑浓度对超细纤维合成革基布表面CDI接枝率的影响；
图2为本发明一种超细纤维合成革基布改性方法N,N'-羰基二咪唑活化处理过程中反应时间对超细纤维合成革基布表面CDI接枝率的影响；
图3为本发明一种超细纤维合成革基布改性方法N,N'-羰基二咪唑活化处理过程中反应温度对超细纤维合成革基布表面CDI接枝率的影响；
图4为本发明一种超细纤维合成革基布改性方法巯基化处理过程中L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐(DLPA)用量对超细纤维合成革基布表面巯基化程度的影响；
图5为超细纤维合成革基布羟基化原理图；
图6为超细纤维合成革基布表面巯基化反应机理图；
图7为超细纤维合成革基布表面巯基化路线图。
具体实施方式
下面结合附图1-7，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围，下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。
本发明一种超细纤维合成革基布巯基化改性的方法，包括以下步骤：
步骤1，超细纤维合成革基布表面清洗预处理；
超细纤维合成革基布剪成直径为Φ55mm±2mm圆片状样品，将样品放在丙酮中进行超声波清洗30min，随后在质量浓度为10％的氢氧化钠溶液中浸泡1h后，取出，用清水冲洗3～5次，晾干。
步骤2，超细纤维合成革基布羟基化处理；
将表面清洗预处理的超细纤维基布放入甲醛:磷酸溶液＝100:1～100:3(v/v)小样杯中，在40～60℃下反应9～15h后，取出用流水冲洗，50℃烘干得到羟基化超细纤维合成革基布。其中，磷酸溶液浓度为85％，甲醛溶液的质量浓度为37％。
步骤3，超细纤维合成革基布N,N'-羰基二咪唑活化处理；
将步骤2羟基化处理后的超细纤维合成革基布样品放入二甲基亚砜中，随后向其中加入一定量的N,N'-羰基二咪唑，充入氮气，在20-70℃下反应0.5-6h，随后用丙酮洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
其中，超细纤维合成革基布与二甲基亚砜用量比为1：7.69～76.90(w/v)，超细纤维合成革基布与N,N'-羰基二咪唑的用量比为1:0.07～1:0.90(w/w)。
步骤4，超细纤维合成革基布巯基化处理。
将步骤3N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布样品放入氢氧化钠溶液中，随后向其中加入一定量的L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，在10-60℃下超声反应0.5-3h，随后加入三(2-氨基乙基)胺，超声反应0.5h，随后用水洗3-5次，在40℃烘箱干燥。
其中，超细纤维合成革基布质量与氢氧化钠质量之比为1：0.03～1.50，超细纤维合成革基布质量与氢氧化钠溶液体积之比为1：7.69～38.40，N,N'-羰基二咪唑活化超细纤维合成革基布与L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐的用量比为1:0.03～1:1.20(w/w)，N,N'-羰基二咪唑活化超细纤维合成革基布与三(2-氨基乙基)胺的用量比为1：0.075～1：0.68(w/w)。
以下从原理方面对本发明进行说明：
1)超细纤维合成革基布表面羟基化处理：
甲醛与超细纤维合成革基布中聚酰胺组分的酰胺键上的氢发生反应生成N-羟甲基结构，从而可以在聚酰胺纤维上引入可反应活性基团羟基。
2)超细纤维合成革基布表面N,N'-羰基二咪唑活化处理：
通过N,N'-羰基二咪唑将咪唑基团引入到处理含羟基的超细纤维合成革基布表面。
3)超细纤维合成革基布表面巯基化处理：
利用N,N'-羰基二咪唑活化的超细纤维合成革基布与L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐的氨基反应，将硫代内酯基团接枝到超细纤维合成革基布表面，随后利用三(2-氨基乙基)胺与硫代内酯的开环反应，制备表面巯基化的超细纤维合成革基布。
N,N'-羰基二咪唑活化的机理为：N,N'-羰基二咪唑直接与基布表面的羟基发生反应生成咪唑酯，在这种条件下，N,N'-羰基二咪唑自身之间不能发生反应，因此，基布表面通常形成的是较规则的单分子修饰层。
巯基化的机理为：反应在氢氧化钠溶液中进行，L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐与基布表面的咪唑酯反应缩合反应，生成氨基甲酸酯键，将硫代内酯基团引入基布表面，在体系中加入三(2-氨基乙基)胺，使硫代内酯开环，在基布表面形成规整的巯基修饰层。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1：
步骤1：超细纤维合成革基布表面预处理
将超细纤维合成革基布剪成直径为Φ55mm±2mm，(约1.20g±0.08g)，将样品放在丙酮(质量分数99.5％)中进行超声波清洗30min，在浸在10％的氢氧化钠溶液中1h后取出清洗晾干。
步骤2：超细纤维合成革基布表面羟基化处理
将质量浓度为85％的磷酸溶液与质量浓度为37％的甲醛溶液以3:100混合，得混合液，取步骤1预处理后的超细纤维合成革基布放入混合液中，在60℃温度下反应9h后，取出，用清水反复萃洗3～5次，在50℃的温度下，干燥1～2h，即得羟基化超细纤维合成革基布。
步骤3：超细纤维合成革基布表面N,N'-羰基二咪唑活化处理
将步骤2羟基化处理后的超细纤维合成革基布样品放入100mL二甲基亚砜中，随后向其中加入0.1g的N,N'-羰基二咪唑，充入氮气，在70℃下反应6h，随后用丙酮洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
步骤4：超细纤维合成革基布表面巯基化处理
将步骤3经N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布样品放入25mL0.2mol/L氢氧化钠溶液中，随后向其中加入0.05gL-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，在45℃下超声反应0.5h，随后加入0.1mL的三(2-氨基乙基)胺，超声反应0.5h，取出用水洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
实施例2：
步骤1：超细纤维合成革基布表面预处理
将超细纤维合成革基布剪成直径为Φ55mm±2mm，(约1.20g±0.08g)，将样品放在丙酮(质量分数99.5％)中进行超声波清洗30min，在浸在10％的氢氧化钠溶液中1h后取出清洗晾干。
步骤2：超细纤维合成革基布表面羟基化处理
将质量浓度为85％的磷酸溶液与质量浓度为37％的甲醛溶液以1:100混合，得混合液，取步骤1预处理后的超细纤维合成革基布放入混合液中，在40℃温度下反应15h后，取出，用清水反复萃洗3～5次，在50℃的温度下，干燥1～2h，即得羟基化超细纤维合成革基布。
步骤3：超细纤维合成革基布表面N,N'-羰基二咪唑活化处理
将步骤2羟基化处理后的超细纤维合成革基布样品放入10mL二甲基亚砜中，随后向其中加入1.1g的N,N'-羰基二咪唑，充入氮气，在50℃下反应3h，随后用丙酮洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
步骤4：超细纤维合成革基布表面巯基化处理
将步骤3经N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布样品放入25mL0.2mol/L氢氧化钠溶液中，随后向其中加入0.6gL-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，在35℃下超声反应3h，随后加入0.9mL的三(2-氨基乙基)胺，超声反应0.5h，取出用水洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
实施例3：
步骤1：超细纤维合成革基布表面预处理
将超细纤维合成革基布剪成直径为Φ55mm±2mm，(约1.20g±0.08g)，将样品放在丙酮(质量分数99.5％)中进行超声波清洗30min，在浸在10％的氢氧化钠溶液中1h后取出清洗晾干。
步骤2：超细纤维合成革基布表面羟基化处理
将质量浓度为85％的磷酸溶液与质量浓度为37％的甲醛溶液以2:100混合，得混合液，取步骤1预处理后的超细纤维合成革基布放入混合液中，在50℃温度下反应12h后，取出，用清水反复萃洗3～5次，在50℃的温度下，干燥1～2h，即得羟基化超细纤维合成革基布。
步骤3：超细纤维合成革基布表面N,N'-羰基二咪唑活化处理
将步骤2羟基化处理后的超细纤维合成革基布样品放入90mL二甲基亚砜中，随后向其中加入0.1g的N,N'-羰基二咪唑，充入氮气，在20℃下反应2h，随后用丙酮洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
步骤4：超细纤维合成革基布表面巯基化处理
将步骤3经N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布样品放入25mL0.2mol/L氢氧化钠溶液中，随后向其中加入1.2gL-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，在55℃下超声反应1h，随后加入0.5mL的三(2-氨基乙基)胺，超声反应0.5h，取出用水洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
实施例4：
步骤1：超细纤维合成革基布表面预处理
将超细纤维合成革基布剪成直径为Φ55mm±2mm，(约1.20g±0.08g)，将样品放在丙酮(质量分数99.5％)中进行超声波清洗30min，在浸在10％的氢氧化钠溶液中1h后取出清洗晾干。
步骤2：超细纤维合成革基布表面羟基化处理
将质量浓度为85％的磷酸溶液与质量浓度为37％的甲醛溶液以3:100混合，得混合液，取步骤1预处理后的超细纤维合成革基布放入混合液中，在60℃温度下反应9h后，取出，用清水反复萃洗3～5次，在50℃的温度下，干燥1～2h，即得羟基化超细纤维合成革基布。
步骤3：超细纤维合成革基布表面N,N'-羰基二咪唑活化处理
将步骤2羟基化处理后的超细纤维合成革基布样品放入70mL二甲基亚砜中，随后向其中加入0.5g的N,N'-羰基二咪唑，充入氮气，在40℃下反应4h，随后用丙酮洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
步骤4：超细纤维合成革基布表面巯基化处理
将步骤3经N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布样品放入25mL0.2mol/L氢氧化钠溶液中，随后向其中加入0.9gL-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，在25℃下超声反应1.5h，随后加入0.3mL的三(2-氨基乙基)胺，超声反应0.5h，取出用水洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
实施例5
步骤1，超细纤维合成革基布表面预处理；
超细纤维合成革基布剪成直径为Φ53mm圆片状样品，将样品放在丙酮中进行超声波清洗30min，随后在质量浓度为10％的氢氧化钠溶液中浸泡1h后，取出，用清水冲洗3次，晾干。
步骤2，超细纤维合成革基布羟基化处理；
将预处理的超细纤维基布放入甲醛:磷酸溶液＝100:1(v/v)小样杯中，在40℃下反应9h后，取出用流水冲洗，50℃烘干得到羟基化超细纤维合成革基布。磷酸溶液浓度为85％，甲醛溶液的质量浓度为37％。
步骤3：超细纤维合成革基布表面N,N'-羰基二咪唑活化处理
将步骤2羟基化处理后的超细纤维合成革基布样品放入50mL二甲基亚砜中，随后向其中加入0.3g的N,N'-羰基二咪唑，充入氮气，在30℃下反应4h，随后用丙酮洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
步骤4：超细纤维合成革基布表面巯基化处理
将步骤3经N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布样品放入25mL0.2mol/L氢氧化钠溶液中，随后向其中加入0.1gL-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，在15℃下超声反应2h，随后加入0.7mL的三(2-氨基乙基)胺，超声反应0.5h，取出用水洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
实施例6
步骤1，超细纤维合成革基布表面预处理；
超细纤维合成革基布剪成直径为Φ57mm圆片状样品，将样品放在丙酮中进行超声波清洗30min，随后在质量浓度为10％的氢氧化钠溶液中浸泡1h后，取出，用清水冲洗5次，晾干。
步骤2，超细纤维合成革基布羟基化处理；
将预处理的超细纤维基布放入甲醛:磷酸溶液＝100:3(v/v)小样杯中，在60℃下反应9h后，取出用流水冲洗，50℃烘干得到羟基化超细纤维合成革基布。磷酸溶液浓度为85％，甲醛溶液的质量浓度为37％。
步骤3：超细纤维合成革基布表面N,N'-羰基二咪唑活化处理
将步骤2羟基化处理后的超细纤维合成革基布样品放入40mL二甲基亚砜中，随后向其中加入0.5g的N,N'-羰基二咪唑，充入氮气，在60℃下反应5h，随后用丙酮洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
步骤4：超细纤维合成革基布表面巯基化处理
将步骤3经N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布样品放入25mL0.2mol/L氢氧化钠溶液中，随后向其中加入0.6gL-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，在55℃下超声反应2.5h，随后加入0.5mL的三(2-氨基乙基)胺，超声反应0.5h，取出用水洗3～5次，在40℃烘箱干燥。
图1-图4为优选N,N'-羰基二咪唑活化、巯基化的单因素结果分析图，结果表明，N,N'-羰基二咪唑最佳浓度为2.1g/L，反应时间为2h，反应温度为50℃，巯基化反应L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐最佳用量为0.9g；图5，图6，图7分别从原理上展示了超细纤维合成革基布羟基化、巯基化的反应机理和实施路线。
本发明用N,N'-羰基二咪唑、L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，通过化学作用将巯基接枝到超细纤维合成革基布表面，并系统的对超细纤维合成革基布表面N,N'-羰基二咪唑活化、巯基化的反应条件进行研究，为制备导电、防污抗静电、抗菌防臭等功能化超细纤维合成革基布提供高效便捷的途径。
巯基化的机理为：反应在氢氧化钠溶液中进行，L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐与基布表面的咪唑酯反应缩合反应，生成氨基甲酸酯键，将硫代内酯基团引入基布表面，在体系中加入三(2-氨基乙基)胺，使硫代内酯开环，在基布表面形成规整的巯基修饰层。
本发明用N,N'-羰基二咪唑活化羟基化超细纤维合成革基布，通过化学方法将咪唑基团接枝到超细纤维合成革基布表面，在利用L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐分子中的氨基与基布表面的咪唑酯发生缩合反应，生成氨基甲酸酯键，引入硫代内酯基团，利用胺基使硫代内酯开环，实现超细纤维合成革基布表面巯基化，并系统对超细纤维合成革基布N,N'-羰基二咪唑活化、巯基化的反应条件进行研究，为后续功能化改性提供理论支撑和技术保证。经N,N'-羰基二咪唑、L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐处理后超细纤维合成革基布表面变的粗糙，并且有明显的刻蚀痕迹。
本发明权利要求书中涉及数值范围时，应理解为每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用，由于采用的步骤方法与实施例相同，为了防止赘述，本发明描述了优选实施例及其效果。但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：采用N,N'-羰基二咪唑对羟基化处理后的超细纤维合成革基布进行活化处理，得到N,N'-羰基二咪唑活化处理的超细纤维合成革基布；
步骤二：采用L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐对步骤一N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布进行巯基化处理。
2.如权利要求1所述的超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，所述步骤一的处理具体如下：将羟基化处理后的超细纤维合成革基布放入N,N'-羰基二咪唑的二甲基亚砜溶液中，充入氮气，在20-70℃下反应0.5-6h，随后用丙酮清洗3～5次，在40℃下烘干，得到N,N'-羰基二咪唑活化处理的超细纤维合成革基布。
3.如权利要求1所述的超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，所述步骤二的处理具体如下：将N,N'-羰基二咪唑活化处理后的超细纤维合成革基布放入氢氧化钠溶液中，随后向其中加入L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐，在10-60℃下超声反应0.5-3h，随后加入三(2-氨基乙基)胺，超声反应0.5h，随后用蒸馏水清洗3～5次，在40℃下烘干，得到巯基化处理的超细纤维合成革基布。
4.如权利要求2所述的超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，所述超细纤维合成革基布质量与二甲基亚砜用量比为1：7.69～76.90，超细纤维合成革基布与N,N'-羰基二咪唑的质量比为1：0.07～0.90。
5.如权利要求3所述的超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，所述超细纤维合成革基布质量与氢氧化钠质量之比为1：0.03～1.50，超细纤维合成革基布质量与氢氧化钠溶液体积之比为1：7.69～38.4。
6.如权利要求3所述的超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，所述N,N'-羰基二咪唑活化处理超细纤维合成革基布与L-高半胱氨酸硫代内酯盐酸盐的质量比为1：0.03～1.20。
7.如权利要求3所述的超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，所述N,N'-羰基二咪唑活化处理超细纤维合成革基布与三(2-氨基乙基)胺的质量比为1：0.075～0.68。
8.如权利要求1所述的超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，获得步骤一所述羟基化处理后的超细纤维合成革基布的方法如下：先对超细纤维合成革基布进行表面清洗预处理，且在表面清洗预处理后还采用甲醛和磷酸对清洗后的超细纤维合成革基布进行羟基化处理。
9.如权利要求8所述的超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，所述表面清洗预处理的具体步骤为：将超细纤维合成革基布放在丙酮中进行超声波清洗，随后在氢氧化钠溶液中浸泡，取出后用清水冲洗，然后晾干。
10.如权利要求8所述的超细纤维合成革基布表面巯基化改性的方法，其特征在于，所述羟基化处理的具体步骤为：将表面清洗预处理后的超细纤维基布放入甲醛和磷酸溶液中，甲醛和磷酸溶液体积比为100：1～3，在40～60℃下反应9～15h后，取出用流水冲洗，然后烘干得到羟基化超细纤维合成革基布。
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