CN111218194B - 轮毂底中合一涂层以及汽车轮毂 - Google Patents

轮毂底中合一涂层以及汽车轮毂 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种轮毂底中合一涂层以及汽车轮毂，将轮毂底中合一用粉末涂料喷涂在轮毂上并通过固化成型工艺得到底中合一涂层，在底中合一涂层上喷涂固化透明粉末涂料涂层得到罩光透明涂层；轮毂底中合一用粉末涂料包括混合为一体的基体粉末涂料和效果粉末涂料，基体粉末涂料包括其酸值不高于60mgKOH/g的聚酯树脂和用于聚酯树脂固化的羟烷基酰胺，效果粉末涂料包括效果颜料，且至少部分效果颜料包覆有透明粉末涂料；本发明还涉及该，本发明通过提出创新粉末涂料固化成型的单涂层方案直接取代现有技术的底涂结合喷漆的双涂方案，本发明在满足汽车轮毂检测标准需求的前提下，同时实现良好的表面涂装装饰效果。

Description

轮毂底中合一涂层以及汽车轮毂
技术领域
本发明属于热固性粉末涂料领域，具体涉及了一种轮毂底中合一用粉末涂料，本发明还涉及该粉末涂料应用的底中合一涂层以及汽车轮毂。
背景技术
近年来，政府和社会对环境、安全、能源等问题越来越重视，为配合汽车工业节能减排，发展环保型汽车涂料并倡导汽车涂装工艺的清洁生产成为汽车涂料生产和涂装企业的关注重点。随着中国成为全球最大的汽车铝轮毂生产国，丙烯酸透明粉罩光的汽车轮毂的市场容量巨大。
请参见图1所示，然而在现有技术中，采用丙烯酸透明粉罩光的汽车轮毂11通常采用粉末涂料固化底涂层12(厚度通常在80-130微米)+喷油漆(厚度通常在10-30微米)作为中间油漆效果层13，最后喷涂透明粉(厚度通常在80-120微米)作为罩光层14，中间油漆效果层13不仅作为装饰效果层，同时需同时确保与粉末固化底涂层以及罩光层之间的良好附着力，然而采用中间油漆效果层13会存在环保问题，污染严重，而且涂装过程复杂。
为了解决这一技术问题，公开号为CN107892865A的发明专利公开了一种汽车铝轮毂底面合一电镀银专用底粉涂料，具体为聚酯-环氧混合体系，主要由以下质量份配比的成分组成：饱和羧基聚酯树脂：100～120、环氧树脂50～80、助剂0.1～10；为了实现金属油漆效果，以该聚酯-环氧混合体系作为底粉，邦定浮型铝银粉实现对汽车轮毂的底中合一涂装。然而申请人发现该技术方案采用聚酯-环氧混合体系不仅无法可靠满足更高等级(不低于8级)的抗石击性能，同时耐候性能不佳，而且该技术方案采用邦定金属银粉作为汽车轮毂的底中合一涂装层，然而该技术的涂膜表面并不适合进一步设置透明罩光层，两者之间的附着力差，而且也进一步直接影响罩光的流平效果，因此，将CN107892865A提供的粉末涂料直接作为汽车轮毂的底中合一涂层粉末是无法真正产业推广应用的技术方案。
本申请人基于对粉末涂料的多年专注研发经验，决定寻求技术方案对实现对汽车轮毂的底中合一粉末方案。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种轮毂底中合一用粉末涂料及其底中合一涂层以及汽车轮毂，通过提出创新粉末涂料固化成型的单涂层方案直接取代现有技术的底涂结合喷漆的双涂方案，本发明在满足汽车轮毂检测标准需求的前提下，同时实现良好的表面涂装装饰效果。
本发明采用的技术方案如下：
一种轮毂底中合一用粉末涂料，包括混合为一体的基体粉末涂料和效果粉末涂料，其中，所述基体粉末涂料包括其酸值不高于60mgKOH/g的聚酯树脂和用于所述聚酯树脂固化的羟烷基酰胺，所述效果粉末涂料包括效果颜料，且至少部分效果颜料包覆有透明粉末涂料。
优选地，所述基体粉末涂料和效果粉末涂料通过干混混合。
优选地，所述基体粉末涂料和效果粉末涂料通过熔融混合。
优选地，所述基体粉末涂料占所述轮毂底中合一用粉末涂料的重量份不低于50％，所述效果粉末涂料占所述轮毂底中合一用粉末涂料的重量份不低于1％。
优选地，所述聚酯树脂的酸值范围为25-50mgKOH/g；和/或所述聚酯树脂在200℃温度下的粘度范围在2500-4500Pa.s。
优选地，所述聚酯树脂占所述基体粉末涂料重量份范围为50-85％，所述羟烷基酰胺占所述基体粉末涂料的1-5％。
优选地，所述效果颜料包括金属效果颜料和/或珠光颜料和/或干涉颜料。
优选地，所述透明粉末涂料包括聚酯树脂和羟烷基酰胺。
优选地，一种轮毂底中合一涂层，在汽车轮毂基材上喷涂如上所述的轮毂底中合一用粉末涂料，经过固化反应后成型得到；且在所述底中合一涂层上喷涂透明粉末涂料，经过固化反应后成型得到罩光透明涂层，所述底中合一涂层位于所述轮毂基材与所述罩光透明涂层之间；优选地，所述轮毂底中合一涂层的厚度不超过150微米。
优选地，一种汽车轮毂，包括如上所述的轮毂底中合一涂层以及透明罩光层，所述轮毂底中合一涂层位于所述汽车轮毂基材与所述透明罩光层之间；所述透明罩光层采用在所述轮毂底中合一涂层上喷涂透明粉末涂料后固化成型。
本发明涉及的酸值数据的检测标准依据是GB/T 2895-2008，粘度的检测标准依据是GB/T 22314-2008。
本发明一方面通过采用纯聚酯/HAA(HAA是羟烷基酰胺的英文缩写，属于通用术语)固化体系作为实现轮毂底中合一的基础粉末涂料体系，同时对纯聚酯的酸值范围进行特定选择，可以良好满足应用于汽车轮毂的高等级(不低于8级)抗石击性能要求，同时在另一方面通过添加与基础粉末涂料体系混合为一体的效果粉末涂料，效果粉末涂料特别采用效果颜料，效果颜料包覆有透明粉末涂料，本申请人惊喜地发现将将该基础粉末涂料混合效果粉末涂料后在轮毂基材上进行喷涂固化得到的涂膜不仅可以满足汽车轮毂的性能标准需求，同时与透明粉罩光层保持良好的附着力，可以表现出媲美现有技术油漆效果层的外观涂装装饰效果。
附图说明
附图1是现有技术汽车轮毂的涂层结构示意图；
附图2是本发明具体实施方式下汽车轮毂的涂层结构示意图。
具体实施方式
本发明实施例公开了一种轮毂底中合一用粉末涂料，包括混合为一体的基体粉末涂料和效果粉末涂料，其中，基体粉末涂料包括其酸值不高于60mgKOH/g的聚酯树脂和用于聚酯树脂固化的羟烷基酰胺，效果粉末涂料包括效果颜料，且至少部分效果颜料包覆有透明粉末涂料。
优选地，在本实施方式中，基体粉末涂料占轮毂底中合一用粉末涂料的重量份不低于50％，效果粉末涂料占轮毂底中合一用粉末涂料的重量份不低于1％，本领域技术人员在实际实施本申请时，基体粉末涂料和效果粉末涂料的重量份比例可以根据其应用的金属效果要求来选择；聚酯树脂的酸值范围为25-50mgKOH/g，更优选地，聚酯树脂的酸值范围为28-40mgKOH/g，最优选地，聚酯树脂的酸值范围为30-38mgKOH/g；和/或聚酯树脂在200℃温度下的粘度范围在2500-4500Pa.s，通过特定筛选检测，该参数范围下的聚酯树脂与HAA固化后可以可靠地保证涂膜具有优异的抗石击性能(-18℃)，同时与位于底部的汽车轮毂基材、以及位于表层的透明罩光层保持良好的附着结合力；
优选地，聚酯树脂占基体粉末涂料重量份范围为50-85％，羟烷基酰胺占基体粉末涂料的1-5％；效果颜料包括金属效果颜料和/或珠光颜料和/或干涉颜料，具体优选的效果颜料为银粉、云母粉，具体可以根据实际装饰效果需求来选择效果颜料，这些也不属于本发明的创新重点；透明粉末涂料包括聚酯树脂和羟烷基酰胺，不仅利于与基体粉末涂料在熔融固化的融合，同时不会影响固化涂膜的基本性能；
本申请涉及的效果粉末涂料的制备工艺可以采用：熔化透明粉末涂料并且将至少一种效果颜料搅拌到熔体中，通过后续冷却和磨粉后得到效果粉末涂料，更优选地，可以在挤出过程中经由至少一个侧进料器将至少一种效果颜料添加到透明固化的粉末涂料熔体中，确保至少部分效果颜料包覆有透明粉末涂料。
本申请涉及的效果粉末涂料可以直接参见本申请人关联申请人的在先申请CN108112257A记载的技术方案，CN108112257A主要用于改善粉末涂料的表面装饰效果，适合应用各类基础粉末涂料体系中；而本申请发现将该效果粉末涂料与具有特定酸值范围的纯聚酯/HAA体系混合后，既可以对汽车轮毂实现良好的表面涂装装饰效果，同时可与表面罩光层具有良好的层间附着力，进而不会影响表面罩光层的高流平罩光效果，而且本领域技术人员通过CN108112257A的记载方案内容，仅仅会将其直接作为表面效果涂装粉末产品应用，不会有动机想到将其作为汽车轮毂实现底中合一(即为底涂+中涂采用一种粉末涂料经一次性固化成型)的特定技术手段之一，将其与特定树脂固化体系组合后成为本申请所采用的特性技术方案，实现了新的技术效果，也是本申请的核心创新内容。
优选地，在本实施方式中，基体粉末涂料和效果粉末涂料通过干混混合；作为此优选方案，在其他实施方式中，基体粉末涂料和效果粉末涂料通过熔融混合，但在3D装饰效果上会明显差于采用干混混合的实施方案。
优选地，一种轮毂底中合一涂层，在汽车轮毂基材上喷涂如上的轮毂底中合一用粉末涂料，经过固化反应后成型，其中，热固化条件范围建议选择在160-220℃@5-25分钟，具体可以根据实际喷涂固化线来选择合适的固化窗口；轮毂底中合一涂层的厚度不超过150微米，更优选地，本发明中，轮毂底中合一涂层的厚度范围为80-130微米，通过创新粉末涂料固化成型的单涂层方案直接取代了现有技术的粉末底涂结合喷漆的双涂方案；在底中合一涂层上喷涂透明粉末涂料，经过固化反应后成型得到罩光透明涂层，固化窗口与轮毂底中合一用粉末涂料相同，底中合一涂层位于轮毂基材与罩光透明涂层之间。
本申请实施例中的汽车轮毂基材可以采用铝材质或钢材或其他金属合金材质，优选地，为了确保轻质以及耐腐蚀性能，优选地，本申请人建议在实施时，应用的汽车轮毂基材采用铝材质。
优选地，一种汽车轮毂，包括如上所述的轮毂底中合一涂层以及透明罩光层，轮毂底中合一涂层位于汽车轮毂基材与透明罩光层之间，更优选地，透明罩光层采用在轮毂底中合一涂层上喷涂透明粉末涂料后固化成型，透明粉末涂料通常采用丙烯酸透明粉末涂料。
为了进一步说明本申请的技术方案及其所带来的技术效果，本申请下文将进一步具体展开各具体实施例：
本申请所有实施例涉及的粉末涂料原料配比总重量份均按100份计算。
实施例1：一种轮毂底中合一用粉末涂料，包括混合为一体的基体粉末涂料和效果粉末涂料，其中，基体粉末涂料包括如下原料：
Figure GDA0003102697410000061
基体粉末涂料可以通过粉末涂料的公知制备工艺制备得到，例如：典型公知的粉末涂料制备工艺通常包括原料共混、熔融挤出、破碎、磨粉、旋风分离等工序，粉末涂料的具体制备工艺不作为对本发明的技术限定；
本实施例1的效果粉末涂料依据CN108112257A记载的技术方案制备得到，其中，效果粉末涂料中的效果颜料采用添加量为2-60％的银粉，具体地，更优选地，在本实施方式中，效果粉末涂料中的效果颜料采用添加量为15-50％的银粉，具体添加量可以根据金属效果要求来选择添加，本实施例对其没有特别限定，本实施例1的透明粉末涂料采用与基体粉末涂料相同的原料；
具体地，本实施例1的银粉在挤出过程中经由侧进料器添加到透明固化的粉末涂料熔体中，确保至少部分或全部银粉包覆有透明粉末涂料，然后通过破碎、磨粉、旋风分离工序制备得到效果粉末涂料；
按重量份占比为75％的基体粉末涂料以及重量份占比为25％的效果粉末涂料进行干混，得到本实施例1中的轮毂底中合一用粉末涂料。
请参见图2所示，本实施例还提出了一种轮毂底中合一涂层22，在汽车轮毂基材21上喷涂本实施例1上述轮毂底中合一用粉末涂料，通过热固化成型后得到；轮毂底中合一涂层22的厚度为110-130微米，热固化的条件设置在175-185℃@12-18分钟；
本实施例还提出了一种汽车轮毂，包括本实施例上述的轮毂底中合一涂层22以及透明罩光层23(采用丙烯酸透明粉末在175-185℃@12-18分钟下喷涂固化制得)，轮毂底中合一涂层22位于汽车轮毂基材21与透明罩光层23之间，透明罩光层23的厚度为90-110微米。
实施例2：一种轮毂底中合一用粉末涂料，包括混合为一体的基体粉末涂料和效果粉末涂料，其中，基体粉末涂料包括如下原料：
Figure GDA0003102697410000071
本实施例2的其余技术方案同实施例1。
实施例3：本实施例3的技术方案同实施例1，区别在于，本实施例3的基体粉末涂料包括如下原料：
Figure GDA0003102697410000081
按重量份占比为50％的基体粉末涂料以及重量份占比为50％的效果粉末涂料进行干混，得到本实施例3中的轮毂底中合一用粉末涂料。
实施例4：本实施例4的技术方案同实施例2，区别在于，本实施例4的基体粉末涂料包括如下原料：
Figure GDA0003102697410000082
按重量份占比为60％的基体粉末涂料以及重量份占比为40％的效果粉末涂料进行干混，得到本实施例4中的轮毂底中合一用粉末涂料。
实施例5：本实施例5的技术方案同实施例1，区别在于，本实施例5的基体粉末涂料包括如下原料：
Figure GDA0003102697410000083
Figure GDA0003102697410000091
实施例6：本实施例6的技术方案同实施例2，区别在于，本实施例6的基体粉末涂料包括如下原料：
Figure GDA0003102697410000092
对比例1：采用CN107892865A公开的汽车铝轮毂底面合一电镀银粉末涂料用于轮毂底中合一涂层，在与本实施例1相同的汽车轮毂基材上进行喷涂固化，涂层厚度为110-130微米。
对比例2：采用重量份占比为75％的CN107892865A公开的汽车铝轮毂底面合一电镀银专用底粉涂料干混重量份占比为25％的本实施例1中的效果粉末涂料，在与本实施例1相同的汽车轮毂基材上进行喷涂固化，涂层厚度为110-130微米。
对比例3：本对比例3的其余技术方案与实施例1相同，区别在于，本对比例3将实施例1中3.5份羟烷基酰胺HAA替换为5份TGIC，同时硫酸钡在100份总重量份条件下对其余量做适应调整。
对比例4：本对比例4的其余技术方案与实施例1相同，区别在于，本对比例4采用在基体粉末涂料邦定添加量为5％的银粉。
对比例5：本对比例5的其余技术方案与实施例2相同，区别在于，本对比例5采用在基体粉末涂料邦定添加量为5％的银粉。
本申请依据下列测试标准对各实施例以及比较例得到的汽车轮毂(包括底中合一涂层以及丙烯酸透明粉罩光层)依据各大汽车厂家的企业标准等级要求进行了效果对比检测：
表1测试项目的检测评价标准
Figure GDA0003102697410000101
表2检测结果对比表
Figure GDA0003102697410000102
Figure GDA0003102697410000111
通过上表2的检测结果可看出，本实施例提供的轮毂底中合一用粉末涂料作为汽车轮毂的底中合一涂层，不仅与轮毂基材保持良好的附着力，同时可直接作为罩光透明粉的喷涂基材，不仅与罩光透明粉保持良好的附着力，重要的是，不会对罩光透明粉的流平效果造成负面影响，这也是最终在汽车轮毂厂家能够实现批量应用的轮毂底中合一涂层方案的技术关键。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种轮毂底中合一涂层，其特征在于，在汽车轮毂基材上喷涂轮毂底中合一用粉末涂料，经过固化反应后成型得到；且在所述底中合一涂层上喷涂透明粉末涂料，经过固化反应后成型得到罩光透明涂层，所述底中合一涂层位于所述轮毂基材与所述罩光透明涂层之间；所述轮毂底中合一用粉末涂料，包括混合为一体的基体粉末涂料和效果粉末涂料，其中，所述基体粉末涂料包括其酸值不高于60mgKOH/g的聚酯树脂和用于所述聚酯树脂固化的羟烷基酰胺，所述效果粉末涂料包括效果颜料，且至少部分效果颜料包覆有透明粉末涂料。
2.如权利要求1所述的轮毂底中合一涂层，其特征在于，所述基体粉末涂料和效果粉末涂料通过干混混合。
3.如权利要求1所述的轮毂底中合一涂层，其特征在于，所述基体粉末涂料和效果粉末涂料通过熔融混合。
4.如权利要求1所述的轮毂底中合一涂层，其特征在于，所述基体粉末涂料占所述轮毂底中合一用粉末涂料的重量份不低于50％，所述效果粉末涂料占所述轮毂底中合一用粉末涂料的重量份不低于1％。
5.如权利要求1所述的轮毂底中合一涂层，其特征在于，所述聚酯树脂的酸值范围为25-50mgKOH/g；和/或所述聚酯树脂在200℃温度下的粘度范围在2500-4500Pa.s。
6.如权利要求1所述的轮毂底中合一涂层，其特征在于，所述聚酯树脂占所述基体粉末涂料重量份范围为50-85％，所述羟烷基酰胺占所述基体粉末涂料的1-5％。
7.如权利要求1所述的轮毂底中合一涂层，其特征在于，所述效果颜料包括金属效果颜料和/或珠光颜料和/或干涉颜料。
8.如权利要求1所述的轮毂底中合一涂层，其特征在于，所述透明粉末涂料包括聚酯树脂和羟烷基酰胺。
9.一种汽车轮毂，其特征在于，包括如权利要求1-8之一所述的轮毂底中合一涂层以及透明罩光层，所述轮毂底中合一涂层位于所述汽车轮毂基材与所述透明罩光层之间；所述透明罩光层采用在所述轮毂底中合一涂层上喷涂透明粉末涂料后固化成型。
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