CN111215577A - 一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺 - Google Patents

一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，包括以下加工步骤：步骤S110、烘干型砂和芯砂，并制作铸造搅拌锅的铸型；步骤S120、铸料预处理；步骤S130、将烘烤后的铸造材料置于电炉内，并在1500℃‑1600℃下熔炼，形成原铁液；步骤S140、原铁液的预处理；步骤S150、球化处理；步骤S160、浇筑；步骤S170、补强加工；步骤S180、将加强毛坯进行抛丸和机械加工，即可形成搅拌锅。有益效果在于：通过采用铸造成型生产的搅拌锅，较普通搅拌锅整体性好，结构强度更高，可适应繁重的型煤原料搅拌混合作业，从而保证型煤的生产效率；采用该铸造工艺，可提高搅拌锅的耐磨性和任性，延长搅拌锅的使用寿命，且操作简单，铸造成本低。

Description

一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺
技术领域
本发明涉及型煤加工技术领域，具体涉及一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺。
背景技术
型煤是以粉煤为主要原料，按具体用途所要求的配比，机械强度，和形状大小经机械加工压制成型，且具有一定强度和尺寸及形状各异的煤成品。型煤按用途一般分为两种，即工业型煤和民用型煤。型煤较普通的煤粉在使用时存在以下优点：1、提高燃烧效率、减少能源浪费，型煤燃烧热效率较散煤直接燃效高一倍；2、减少环境污染，较燃烧原煤，型煤燃烧过程中SO2排放量降低40%～60%左右，NO2排放量降低40%左右，烟尘排放减少约60%，强致癌物（Bap）减少50%以上，环保效果明显；3、可改变单一煤种的性能缺陷，通过在型煤加工时使用不同的添加剂，可使粘结性指数、着火点、灰分、灰熔点、硫分、固定碳、挥发分以及发热量等指标得到改善，从而提高型煤的使用性能。在型煤加工前，需要先将原料煤粉碎，并与粘接剂混合均匀，需要用到搅拌锅，现有的搅拌锅多采用金属焊接，由于型煤原料混合重量大，在混合过程中搅拌锅容易受压变形导致损坏，降低了型煤的生产效率。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，本发明提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：能够通过铸造成型的搅拌锅，提高整体结构强度，防止在型煤原料混合过程中损坏，从而保证型煤的生产效率等技术效果，详见下文阐述。
为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
本发明提供的一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，包括以下加工步骤：
步骤S110、烘干型砂和芯砂，并制作铸造搅拌锅的铸型；
步骤S120、铸料预处理，将铸造搅拌锅的材料至于烘箱内烘烤，烘烤后降至常温；铸造材料种类及质量分数如下：铸铁废料10-20份、高碳钢20-30份，回炉铁40-60份；
步骤S130、将烘烤后的铸造材料置于电炉内，并在1500℃-1600℃下熔炼，形成原铁液；
步骤S140、原铁液的预处理，在原铁液内加入铜合金，铜合金与铸造材料的重量比为1:70-100，在铜合金加入电炉后，进行振捣操作，铜合金完全熔融后，在初级铸造液内部加入预处理剂形成初级铸造液；
步骤S150、球化处理，将步骤S140中得到的初级铸造液出炉至球化包内，加入球化剂并进行球化处理，球化反应结束后，在初级铸造液液面上撒布珍珠岩造渣，并立刻扒渣，形成浇筑液；
步骤S160、浇筑，将浇筑液注入浇口杯中静置降温，并在1350℃-1450℃浇筑入步骤S110中制作的铸型中；
步骤S170、补强加工，保温冷却至常温后打开铸型并取出搅拌锅毛坯，去除浇冒口，而后将搅拌锅毛坯进行700℃淬火，保温2-3小时，而后升温至1050℃保温3小时，最后降温至900℃-950℃保温8小时后自然冷却至室温；淬火冷却后的搅拌锅毛坯在450℃下回火10小时，而后自然降温至常温，得到加强毛坯；
步骤S180、将加强毛坯进行抛丸和机械加工，即可形成搅拌锅。
作为优选，所述步骤S120中，铸造材料种类及质量分数如下：铸铁废料15份、高碳钢25份，回炉铁60份。
作为优选，所述步骤S130中，向电炉内部添加铸造材料的原则为下紧上松，即电炉下方首先填入粒径较小的原料，上层依次加入粒径较大的原料块，从而自电炉底部向顶部依次形成紧密-疏松的过渡。
作为优选，所述步骤S140中，预处理剂为铬和镍的混合物，混合物中铬和镍的质量分数比为3:1。
作为优选，所述步骤S170中，淬火和回火的升温速率均≤70℃/h。
作为优选，还包括浇筑液的孕育操作，孕育操作分为两个步骤，首先为在步骤S150中得到的浇筑液中加入孕育剂进行初级孕育；其次为在步骤S160中，浇筑液注入浇口杯中后，在浇口杯中注入孕育剂进行次级孕育，得到最终浇筑液。
综上，本发明的有益效果在于：1、通过采用铸造成型生产的搅拌锅，较普通搅拌锅整体性好，结构强度更高，可适应繁重的型煤原料搅拌混合作业，从而保证型煤的生产效率；
2、采用该铸造工艺，可提高搅拌锅的耐磨性和任性，延长搅拌锅的使用寿命，且操作简单，铸造成本低。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例如下：
实施例1
一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，包括以下加工步骤：
步骤S110、烘干型砂和芯砂，并制作铸造搅拌锅的铸型；
步骤S120、铸料预处理，将铸造搅拌锅的材料至于烘箱内烘烤，烘烤后降至常温；铸造材料种类及质量分数如下：铸铁废料15份、高碳钢25份，回炉铁60份；
步骤S130、将烘烤后的铸造材料置于电炉内，并在1500℃-1600℃下熔炼，形成原铁液；向电炉内部添加铸造材料的原则为下紧上松，即电炉下方首先填入粒径较小的原料，上层依次加入粒径较大的原料块，从而自电炉底部向顶部依次形成紧密-疏松的过渡；
步骤S140、原铁液的预处理，在原铁液内加入铜合金，铜合金与铸造材料的重量比为1:70-100，在铜合金加入电炉后，进行振捣操作，铜合金完全熔融后，在初级铸造液内部加入预处理剂形成初级铸造液；预处理剂为铬和镍的混合物，混合物中铬和镍的质量分数比为3:1；
步骤S150、球化处理，将步骤S140中得到的初级铸造液出炉至球化包内，加入球化剂并进行球化处理，球化反应结束后，在初级铸造液液面上撒布珍珠岩造渣，并立刻扒渣，形成浇筑液，浇筑液中加入孕育剂进行初级孕育；
步骤S160、浇筑，将浇筑液注入浇口杯中静置降温，在注入浇口杯时，在浇口杯上设置高温纤维过滤网进行过滤，浇筑液注入浇口杯中后，在浇口杯中注入孕育剂进行次级孕育，得到最终浇筑液，并在最终浇筑液降温至1350℃-1450℃时浇筑入步骤S110中制作的铸型中；
步骤S170、补强加工，保温冷却至常温后打开铸型并取出搅拌锅毛坯，去除浇冒口，而后将搅拌锅毛坯进行700℃淬火，保温2-3小时，而后升温至1050℃保温3小时，最后降温至900℃-950℃保温8小时后自然冷却至室温；淬火冷却后的搅拌锅毛坯在450℃下回火10小时，而后自然降温至常温，得到加强毛坯；所述步骤S170中，淬火和回火的升温速率均≤70℃/h；
步骤S180、将加强毛坯进行抛丸和机械加工，即可形成搅拌锅。
实施例2
一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，包括以下加工步骤：
步骤S110、烘干型砂和芯砂，并制作铸造搅拌锅的铸型；
步骤S120、铸料预处理，将铸造搅拌锅的材料至于烘箱内烘烤，烘烤后降至常温；铸造材料种类及质量分数如下：铸铁废料20份、高碳钢20份，回炉铁60份；
步骤S130、将烘烤后的铸造材料置于电炉内，并在1500℃-1600℃下熔炼，形成原铁液；向电炉内部添加铸造材料的原则为下紧上松，即电炉下方首先填入粒径较小的原料，上层依次加入粒径较大的原料块，从而自电炉底部向顶部依次形成紧密-疏松的过渡；
步骤S140、原铁液的预处理，在原铁液内加入铜合金，铜合金与铸造材料的重量比为1:70-100，在铜合金加入电炉后，进行振捣操作，铜合金完全熔融后，在初级铸造液内部加入预处理剂形成初级铸造液；预处理剂为铬和镍的混合物，混合物中铬和镍的质量分数比为3:1；
步骤S150、球化处理，将步骤S140中得到的初级铸造液出炉至球化包内，加入球化剂并进行球化处理，球化反应结束后，在初级铸造液液面上撒布珍珠岩造渣，并立刻扒渣，形成浇筑液，浇筑液中加入孕育剂进行初级孕育；
步骤S160、浇筑，将浇筑液注入浇口杯中静置降温，在注入浇口杯时，在浇口杯上设置高温纤维过滤网进行过滤，浇筑液注入浇口杯中后，在浇口杯中注入孕育剂进行次级孕育，得到最终浇筑液，并在最终浇筑液降温至1350℃-1450℃时浇筑入步骤S110中制作的铸型中；
步骤S170、补强加工，保温冷却至常温后打开铸型并取出搅拌锅毛坯，去除浇冒口，而后将搅拌锅毛坯进行700℃淬火，保温2-3小时，而后升温至1050℃保温3小时，最后降温至900℃-950℃保温8小时后自然冷却至室温；淬火冷却后的搅拌锅毛坯在450℃下回火10小时，而后自然降温至常温，得到加强毛坯；所述步骤S170中，淬火和回火的升温速率均≤70℃/h；
步骤S180、将加强毛坯进行抛丸和机械加工，即可形成搅拌锅。
实施例3
一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，包括以下加工步骤：
步骤S110、烘干型砂和芯砂，并制作铸造搅拌锅的铸型；
步骤S120、铸料预处理，将铸造搅拌锅的材料至于烘箱内烘烤，烘烤后降至常温；铸造材料种类及质量分数如下：铸铁废料20份、高碳钢25份，回炉铁55份；
步骤S130、将烘烤后的铸造材料置于电炉内，并在1500℃-1600℃下熔炼，形成原铁液；向电炉内部添加铸造材料的原则为下紧上松，即电炉下方首先填入粒径较小的原料，上层依次加入粒径较大的原料块，从而自电炉底部向顶部依次形成紧密-疏松的过渡；
步骤S140、原铁液的预处理，在原铁液内加入铜合金，铜合金与铸造材料的重量比为1:70-100，在铜合金加入电炉后，进行振捣操作，铜合金完全熔融后，在初级铸造液内部加入预处理剂形成初级铸造液；预处理剂为铬和镍的混合物，混合物中铬和镍的质量分数比为3:1；
步骤S150、球化处理，将步骤S140中得到的初级铸造液出炉至球化包内，加入球化剂并进行球化处理，球化反应结束后，在初级铸造液液面上撒布珍珠岩造渣，并立刻扒渣，形成浇筑液，浇筑液中加入孕育剂进行初级孕育；
步骤S160、浇筑，将浇筑液注入浇口杯中静置降温，在注入浇口杯时，在浇口杯上设置高温纤维过滤网进行过滤，浇筑液注入浇口杯中后，在浇口杯中注入孕育剂进行次级孕育，得到最终浇筑液，并在最终浇筑液降温至1350℃-1450℃时浇筑入步骤S110中制作的铸型中；
步骤S170、补强加工，保温冷却至常温后打开铸型并取出搅拌锅毛坯，去除浇冒口，而后将搅拌锅毛坯进行700℃淬火，保温2-3小时，而后升温至1050℃保温3小时，最后降温至900℃-950℃保温8小时后自然冷却至室温；淬火冷却后的搅拌锅毛坯在450℃下回火10小时，而后自然降温至常温，得到加强毛坯；所述步骤S170中，淬火和回火的升温速率均≤70℃/h；
步骤S180、将加强毛坯进行抛丸和机械加工，即可形成搅拌锅。
通过采用铸造成型生产的搅拌锅，较普通搅拌锅整体性好，结构强度更高，可适应繁重的型煤原料搅拌混合作业，从而保证型煤的生产效率；
采用该铸造工艺，可提高搅拌锅的耐磨性和任性，延长搅拌锅的使用寿命，且操作简单，铸造成本低。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，其特征在于，包括以下加工步骤：
步骤S110、烘干型砂和芯砂，并制作铸造搅拌锅的铸型；
步骤S120、铸料预处理，将铸造搅拌锅的材料至于烘箱内烘烤，烘烤后降至常温；铸造材料种类及质量分数如下：铸铁废料10-20份、高碳钢20-30份，回炉铁40-60份；
步骤S130、将烘烤后的铸造材料置于电炉内，并在1500℃-1600℃下熔炼，形成原铁液；
步骤S140、原铁液的预处理，在原铁液内加入铜合金，铜合金与铸造材料的重量比为1:70-100，在铜合金加入电炉后，进行振捣操作，铜合金完全熔融后，在初级铸造液内部加入预处理剂形成初级铸造液；
步骤S150、球化处理，将步骤S140中得到的初级铸造液出炉至球化包内，加入球化剂并进行球化处理，球化反应结束后，在初级铸造液液面上撒布珍珠岩造渣，并立刻扒渣，形成浇筑液；
步骤S160、浇筑，将浇筑液注入浇口杯中静置降温，并在1350℃-1450℃浇筑入步骤S110中制作的铸型中；
步骤S170、补强加工，保温冷却至常温后打开铸型并取出搅拌锅毛坯，去除浇冒口，而后将搅拌锅毛坯进行700℃淬火，保温2-3小时，而后升温至1050℃保温3小时，最后降温至900℃-950℃保温8小时后自然冷却至室温；淬火冷却后的搅拌锅毛坯在450℃下回火10小时，而后自然降温至常温，得到加强毛坯；
步骤S180、将加强毛坯进行抛丸和机械加工，即可形成搅拌锅。
2.根据权利要求1所述一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，其特征在于：所述步骤S120中，铸造材料种类及质量分数如下：铸铁废料15份、高碳钢25份，回炉铁60份。
3.根据权利要求1所述一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，其特征在于：所述步骤S130中，向电炉内部添加铸造材料的原则为下紧上松，即电炉下方首先填入粒径较小的原料，上层依次加入粒径较大的原料块，从而自电炉底部向顶部依次形成紧密-疏松的过渡。
4.根据权利要求1所述一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，其特征在于：所述步骤S140中，预处理剂为铬和镍的混合物，混合物中铬和镍的质量分数比为3:1。
5.根据权利要求1所述一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，其特征在于：所述步骤S170中，淬火和回火的升温速率均≤70℃/h。
6.根据权利要求1所述一种铸造型煤成型前搅拌锅的生产工艺，其特征在于：还包括浇筑液的孕育操作，孕育操作分为两个步骤，首先为在步骤S150中得到的浇筑液中加入孕育剂进行初级孕育；其次为在步骤S160中，浇筑液注入浇口杯中后，在浇口杯中注入孕育剂进行次级孕育，得到最终浇筑液。
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