CN111197575B - 叶片旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明的叶片旋转式压缩机包括：辊子，沿着圆周方向形成有多个叶片插槽，在所述叶片插槽的另一端形成有背压腔；以及多个叶片，以滑动的方式插入所述辊子的叶片插槽，并朝向缸筒的内周面的方向凸出，所述压缩空间以所述接触点为中心在两侧形成有吸入口和吐出口，位于所述吸入口和吐出口之间的叶片在朝向所述背压腔的所述叶片的后方表面与所述背压腔接触的状态下，所述叶片的前方表面和所述缸筒的内周面之间的前方间隔小于所述叶片的后方表面和与该后方表面相对的所述叶片插槽的两侧的内侧表面之间的后方间隔，而大于所述背压腔的内侧表面和所述叶片的侧表面之间的整个侧表面间隔。

Description

叶片旋转式压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机，涉及一种叶片旋转式压缩机，其中，叶片从旋转的辊 子凸出并与缸筒的内周面接触以形成压缩室。

背景技术

旋转式压缩机可以分为叶片可滑动地插入缸筒以与辊子接触的方式，以及 叶片可滑动地插入辊子以与缸筒接触的方式。通常，前者为旋转式压缩机，而 后者为叶片旋转式压缩机。

对于旋转式压缩机而言，插入缸筒的叶片通过弹力或背压力而朝向辊子引 出，以与该辊子的外周面接触。另一方面，对于叶片旋转式压缩机而言，插入 辊子的叶片与辊子一起进行旋转运动，并通过离心力和背压力而引出，以与缸 筒的内周面接触。

在旋转式压缩机中，辊子每旋转一圈时独立地形成与叶片数量相当的压缩 室，并且每个压缩室同时执行吸入、压缩以及吐出行程。另一方面，在叶片旋 转式压缩机中，辊子每旋转一圈时连续形成与叶片数量相当的压缩室，并且每 个压缩室依次地执行吸入、压缩以及吐出行程。因此，叶片旋转式压缩机形成 比旋转式压缩机更高的压缩比。因此，叶片旋转式压缩机更适用于使用臭氧消 耗潜能值(ODP)和全球变暖潜能值(GWP)低的高压制冷剂，例如R32、 R410a、CO2等。

在专利文献[日本公开专利：JP2013-213438A，(公开日：2013年10月 17日)]中公开了这种叶片旋转式压缩机。在专利文献中公开的叶片旋转式 压缩机公开了一种吸入制冷剂填充在马达室的内部空间的低压方式。然而，专 利文献的叶片旋转式压缩机公开了一种多个叶片可滑动地插入旋转的辊子的 结构。这是叶片旋转式压缩机的特征。

在专利文献中，背压腔R分别形成在叶片的后端部，背压腔形成为背压 室21、31和背压室22、32连通。背压室分为形成第一中间压力的第一腔21、 31和形成比第一中间压力高且接近吐出压力的第二中间压力的第二腔22、32。 对于第一腔而言，旋转轴和轴承之间间隙而连通，油在旋转轴和轴承之间被减 压并流入第一腔，对于第二腔而言，旋转轴和轴承之间被堵塞，油通过贯通轴 承的流路34a几乎没有压力损失地流入第二腔。因此，以从吸入侧朝向吐出侧 的方向为基准，第一腔与位于上游侧的背压腔连通，第二腔与位于下游侧的背 压腔连通。

然而，在如上所述的现有叶片旋转式压缩机中，叶片的后方表面受到第一 中间压力或第二中间压力的压力，另一方面，以叶片的移动方向为基准，叶片 的前方表面在先移动的一侧和后移动的一侧受到不同的压力。尤其，以缸筒和 辊子几乎接触的接触点为基准，叶片的前方表面将会连续地受到压缩压力和吸 入压力。由于压缩压力大于背压力而吸入压力小于背压力，因此，当叶片经过 缸筒和辊子之间的接触点时，因该叶片的前方表面受到的压力差而产生抖动的 现象。此时，在叶片后退的过程中，该叶片的前方表面和缸筒的内周面之间分 离，并且吐出室的制冷剂流入吸入室，从而会引起吸入损失和压缩损失的问题。

另外，当叶片抖动时，该叶片会撞击缸筒的内周面，由此，缸筒的内周面 或叶片的前方表面磨损，从而存在进一步加重前述的吸入损失和压缩损失的问 题。

另外，存在因叶片的抖动现象而加重压缩机噪声的问题。

另外，如果增加背压力以抑制叶片被推向后侧，叶片和缸筒之间的接触力 在压缩行程的整个区间上增加，从而存在摩擦损失增加的问题。

另外，在现有的叶片旋转式压缩机中，因供应到叶片的后方表面的油的压 力不均匀而引起压力脉动，由此，在叶片的后方表面形成的背压力不一致，从 而存在叶片的抖动现象加重的同时叶片的振动距离增加的问题。

另外，如上所述的现象在使用诸如R32、R410a以及CO2等的高压制冷 剂时，上述问题可能会更严重。即，当使用高压制冷剂时，即使在增加叶片的 数量以减小每个压缩室的体积的情况下，也能够获得与使用例如R134a的相 对低压的制冷剂时同等水平的冷却能力。但是，如果增加叶片的数量，则相应 地增加了叶片和缸筒之间的摩擦面积。因此，当旋转轴上的轴承表面减小时， 相应地，旋转轴的行动将更不稳定，从而进一步增加了机械摩擦损失。这可能 会在高压比条件(Pd/Ps≥6)和高速运行条件(80Hz以上)下受到更大的影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种叶片旋转式压缩机，其可以在保持背压力并使 叶片向后侧的推移最小。

本发明的另一目的在于提供一种叶片旋转式压缩机，其通过使叶片和缸筒 之间的间隔距离最小来减少压缩的制冷剂的泄漏，并且可以降低噪声振动，抑 制磨损。

此外，提供一种叶片旋转式压缩机，其可以使叶片的长度最优化，以使叶 片的振动距离最小。

此外，提供一种叶片旋转式压缩机，其可以在辊子和叶片中形成限制叶片 的振动距离的表面，以使叶片的振动距离最小。

此外，提供一种叶片旋转式压缩机，其在辊子设置有支撑叶片的构件，从 而能够使叶片的振动距离最小。

另外，本发明的另一目的在于，提供一种叶片旋转式压缩机，其通过使叶 片的后方表面形成均匀的背压力来抑制前述的叶片的抖动现象，同时能够使振 动距离最小。

另外，本发明的另一目的在于，提供一种叶片旋转式压缩机，其可以在使 用诸如R32、R410a、CO2的高压制冷剂时，抑制前述的叶片的抖动现象，同 时可以使振动距离最小。

为了实现本发明的目的，提供了一种叶片旋转式压缩机，包括：缸筒；主 轴承和副轴承，与所述缸筒结合以与所述缸筒一起形成压缩空间，并在与所述 缸筒相对的面形成有背压室；旋转轴，由所述主轴承和所述副轴承径向支撑； 辊子，一侧外周面靠近所述缸筒的内周面以形成接触点，沿着圆周方向形成有 多个叶片插槽，所述叶片插槽的一端向外周面开口，所述叶片插槽的另一端形 成有背压腔，所述背压腔与所述背压室连通；以及多个叶片，以滑动的方式插 入所述辊子的叶片插槽，由所述背压腔的背压力和离心力而朝向所述缸筒的内 周面的方向凸出以将所述压缩空间划分为多个压缩室，所述压缩空间以所述接触点为中心在两侧形成有吸入口和吐出口，所述多个叶片中的位于所述吸入口 和吐出口之间的叶片在朝向所述背压腔的所述叶片的后方表面与所述背压腔 接触的状态下，所述叶片的前方表面和所述缸筒的内周面之间的前方间隔G1 形成为小于所述叶片的后方表面和与该后方表面相对的所述背压腔的内侧表 面之间的后方间隔G2，而大于所述叶片插槽的两侧的内侧表面和所述叶片的 侧表面之间的整个侧表面间隔G3。

在此，所述前方间隔G1可以形成为小于或等于50μm。

另外，所述前方间隔G1可以形成为大于或等于预设的最小组装隔G4。

另外，所述最小组装间隔可以形成为10μm。

在此，所述背压腔的最大宽度可以形成为大于或等于所述叶片插槽的宽 度。

另外，所述背压腔的内周面形成为曲面形状，所述叶片的后方表面的拐角 可以形成为直角。

另外，所述背压腔中，该内周面形成为曲面形状，所述叶片的后方表面拐 角可以进行倒角处理以形成为锥形形状。

在此，所述背压腔中可以设置有弹性构件，所述弹性构件支撑所述叶片插 槽的后方表面。

另外，所述弹性构件可以由板簧制成，所述板簧插入所述背压腔或所述叶 片插槽并固定。

在此，所述叶片插槽和背压腔之间可以形成有呈阶梯状的叶片止动表面， 所述叶片止动表面限制所述叶片向后方移动。

在此，所述主轴承和副轴承中的至少一个轴承可以形成有与所述背压腔连 通的背压室，所述背压室由沿着圆周方向分离且具有不同内部压力的多个腔形 成，所述多个腔可以分别形成有轴承凸部，所述轴承凸部设置在与所述旋转轴 的外周面相对的内周侧，并对于所述旋转轴的外周面构成径向轴承表面。

另外，形成有所述多个腔的轴承包括：第一腔，具有第一压力；以及第二 腔，具有大于所述第一压力的压力，形成有所述第二腔的轴承的轴承凸部中可 以形成有连通流路，以所述连通流路与所述旋转轴的外周面相对的所述轴承凸 部的内周面和该内周面相反侧的侧表面的外周面连通。

另外，所述连通流路形成为至少一部分与设置在所述主轴承或副轴承的径 向轴承表面的油槽重叠，所述连通流路可以由连通槽或连通孔形成。

另外，所述旋转轴的中心部沿轴向形成有油流路，所述油流路的内周面朝 向所述旋转轴的外周面形成有油通孔，所述油通孔可以形成在所述径向轴承表 面的范围内。

本发明的叶片旋转式压缩机可以限制叶片的长度，以使叶片的振动距离最 小，从而在叶片振动时，使该叶片向后方推动的距离最小。由此，在叶片振动 时，可以使该叶片和缸筒之间的间隔最小。

此外，可以通过使叶片和缸筒之间的间隔距离最小来抑制在压缩机运转期 间被压缩的制冷剂的泄漏。另外，可以通过减少叶片和缸筒之间的碰撞量来降 低振动噪声，并减少叶片和缸筒的磨损。

此外，可以通过优化叶片的长度来保持背压力，且使叶片的振动距离最小。 由此，可以减少制冷剂泄漏、噪声振动和磨损。

此外，可以通过在辊子和叶片形成限制叶片的振动距离的表面来保持背压 力且使叶片的振动距离最小。由此，可以减少制冷剂泄漏、噪声振动和磨损。

此外，可以通过在辊子设置支撑叶片的构件来保持背压力且使叶片的振动 距离最小。由此，可以减少制冷剂泄漏、噪声振动和磨损。

另外，在本发明的叶片旋转式压缩机中，将与设置在叶片的后侧的背压腔 连通的背压室以半开口的方式形成，从而可以在叶片的后方表面形成均匀的背 压力。由此，可以在抑制前述的叶片的抖动现象的同时使振动距离最小。

另外，在本发明的叶片旋转式压缩机中，即使在使用诸如R32、R410a、 CO2的高压制冷剂的情况下也优化了叶片的振动距离，因此可以抑制前述的 叶片的抖动现象，并且使振动距离最小。由此，可以通过抑制压缩室之间的泄 漏且稳定叶片的行动来提高在使用高压制冷剂时的叶片旋转式压缩机的可靠 性。

另外，在本发明的叶片旋转式压缩机中，即使在加热低温条件、高压比条 件以及高速运行条件下，也可以实现前述效果。

附图说明

图1是本发明的叶片旋转式压缩机的一例的纵向截面的剖视图。

图2和图3是应用于图1的压缩单元的横截面的剖视图，图2是沿图1 的线“Ⅳ-Ⅳ”剖开的剖视图，图3是沿图2的线“Ⅴ-Ⅴ”剖开的剖视图。

图4A至图4D是示出制冷剂在本实施例的缸筒中进行吸入、压缩和吐出 的过程的剖视图。

图5是压缩部的纵向截面的剖视图，用于说明本实施例的叶片旋转式压缩 机中的每个背压腔的背压力。

图6是表示从本实施例的叶片旋转式压缩机中剖切压缩单元的一部分的 剖视图。

图7是放大示出接触点附近的叶片的剖视图，用于说明图6的叶片的规格。

图8A和图8B是示出用于说明根据本实施例的叶片往复运动时叶片和缸 筒之间的关系的剖视图。

图9是表示本实施例的叶片旋转式压缩机中的根据前方间隔的变化的磨 损量的变化的曲线图。

图10是表示图7的叶片的另一实施例的概略图。

图11是表示用于使本发明的叶片旋转式压缩机中的叶片的振动距离最小 的另一实施例的剖视图。

图12是表示用于限制本发明的叶片旋转式压缩机中的叶片的振动距离的 另一实施例的剖视图。

具体实施方式

在下文中，参照附图所示的一实施例详细说明本发明的叶片旋转式压缩 机。

图1是本发明的叶片旋转式压缩机的一例的纵向截面的剖视图，图2和图 3是应用于图1的压缩单元的横截面的剖视图，图2是沿图1的线“Ⅳ-Ⅳ” 剖开的剖视图，图3是沿图2的线“Ⅴ-Ⅴ”剖开的剖视图。

参照图1，在本发明的叶片旋转式压缩机中，在外壳110的内部设置有驱 动马达120，在驱动马达120的一侧设置有利用旋转轴123机械连接的压缩单 元130。

外壳110根据压缩机的设置状态可以分为立式或卧式。立式是驱动马达和 压缩单元沿着轴向配置在上下两侧的结构，卧式是驱动马达和压缩单元配置在 左右两侧的结构。

驱动马达120用于提供压缩制冷剂的动力。驱动马达120包括定子121、 转子122以及旋转轴123。

定子121固定设置在外壳110的内部，并可以通过热缩配合等方法安装在 圆筒形外壳110的内周面。例如，定子121可以固定设置在中间壳体110a的 内周面。

转子122配置成与定子121彼此间隔开，并位于定子121的内侧。旋转轴 123压配合到转子122的中心而结合。因此，旋转轴123与转子122一起进行 同心旋转。

油流路125轴向地形成在旋转轴123的中心，在油流路125的中间，油通 孔126a、126b朝向旋转轴123的外周面贯通而形成。油通孔126a、126b包括 属于后述的第一支承部1311的范围的第一油通孔126a和属于第二支承部 1321的范围的第二油通孔126b。第一油通孔126a和第二油通孔126b可以各 形成有一个，也可以各形成有多个。本实施例中例示了形成有多个。

油流路125的中间或下端设置有供油器127。因此，当旋转轴123旋转时， 填充到外壳下部的油被供油器127泵送以沿着油流路125被抽吸，然后通过第 二油通孔126b供给到所述旋转轴123和第二支承部之间的副轴承表面1321a， 并通过第一油通孔126b供给到所述旋转轴123和第一支承部1311之间的主 轴承表面1311a。

优选地，第一油通孔126a形成为与后述的第一油槽1311b重叠，第二油 通孔126b形成为与第二油槽1321b重叠。由此，通过第一油通孔126a和第二 油通孔126b供给到主轴承131和副轴承132的轴承表面1311a、1321a的油可 以快速地流入后述的主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b。关于此将在后面 再次说明。

压缩单元130包括缸筒133，所述气缸133由设置在轴向两侧的主轴承131 和副轴承132形成压缩空间V。

参照图1和图2，主轴承131和副轴承132固定设置在外壳110，并沿着 旋转轴123彼此隔开设置。主轴承131和副轴承132用于在径向上支撑旋转 轴123，并在轴向上支撑缸筒133和辊子134。因此，主轴承131和副轴承132 分别包括：径向支撑旋转轴123的支承部1311、1321及从支承部1311、1321 径向延伸的凸缘部1312、1322。为了便于说明，将主轴承131的支承部和凸 缘部定义为第一支承部1311和第一凸缘部1312，将副轴承132的支承部和凸 缘部定义为第二支承部1321和第二凸缘部1322。

参照图1和图3，第一支承部1311和第二支承部1321分别形成为衬套形 状，第一凸缘部和第二凸缘部形成为圆盘形状。在第一支承部1311的内周面， 即径向轴承表面(以下，简称为轴承表面或第一轴承表面)1311a形成有第一 油槽1311b，在第二支承部1321的内周面，即径向轴承表面(以下，简称为 轴承表面或第二轴承表面)1321a形成有第二油槽1321b。第一油槽1311b在 第一支承部1311的上下两端之间以直线或斜线的方式形成，第二油槽1321b 在第二支承部1321的上下两端之间以直线或斜线的方式形成。

第一油槽1311b中形成有后述的第一连通流路1315，第二油槽1321b中 形成有后述的第二连通流路1325。第一连通流路1315和第二连通流路1325 用于将分别流入各轴承表面1311a、1321a的油引向主侧背压室1313和副侧背 压室1323，关于此将在稍后与背压室一起再进行说明。

第一凸缘部1312中形成有主侧背压室1313，第二凸缘部1322中形成有 副侧背压室1323。主侧背压室1313由主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b 构成，副侧背压室1323由副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b构成。

主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b沿着圆周方向隔开预定间隔而形 成，副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b沿着圆周方向隔开预定间隔而形成。

主侧第一腔1313a形成低于主侧第二腔1313b的压力，例如，形成吸入压 力和吐出压力之间的中间压力，副侧第一腔1323a形成低于副侧第二腔1323b 的压力，例如，形成与主侧第一腔1313a几乎相同的中间压力。对于主侧第一 腔1313a而言，油通过后述的主侧第一轴承凸部1314a和辊子134的顶面134a 之间的细小通道后流入主侧第一腔1313a，从而被减压以形成中间压力，对于 副侧第一腔1323a而言，油通过后述的副侧第一轴承凸部1324a和辊子134 的底面134b之间的细小通道后流入副侧第一腔1323a，从而被减压以形成中 间压力。但是，通过第一油通孔126a和第二油通孔126b而流入主轴承表面 1311a和副轴承表面1321a的油会通过后述的第一连通流路1315和第二连通 流路1325而流入主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b，因此，主侧第二腔 1313b和副侧第二腔1323b将保持吐出压力或几乎等于吐出压力的状态的压 力。对此将在后面再进行说明。

缸筒133中，构成压缩空间V的内周面形成为椭圆形。缸筒133的内周 面可以形成为具有一对长轴和短轴的对称椭圆形。但是，在本实施例中，缸筒 133形成为其内周面具有多对长轴和短轴的不对称椭圆形。这种形成为不对称 椭圆的缸筒133通常被称为混合缸筒，本实施例中对应用了混合缸筒的叶片旋 转式压缩机进行说明。然而，本发明的背压室的结构同样也可以适用于对称椭 圆形的叶片旋转式压缩机。

如图2和图3所示，本实施例的混合缸筒(在下文中，简称为缸筒)133 的外周面可以形成为圆形，但是只要是可以固定到外壳110的内周面的形状， 所述混合缸筒133的外周面也可以是非圆形。当然，主轴承131或副轴承132 固定到外壳110的内周面，缸筒133可以利用螺栓紧固的方法固定在外壳110 的主轴承131或副轴承132。

另外，缸筒133的中央部形成有空的空间部，以形成包括内周面的压缩空 间V。所述空的空间部由主轴承131和副轴承132密封以形成压缩空间V。后 述的辊子134以可旋转的方式结合到压缩空间V中。

缸筒133的内周面133a在以该缸筒133的内周面133a和辊子134的外周 面134c几乎接触的点为中心的圆周方向上的两侧分别形成有吸入口1331和吐 出口1332a、1332b。

贯通外壳110的吸入管113直接连接到吸入口1331，吐出口1332a、1332b 与外壳110的内部空间连通，从而间接地与贯通该外壳110而结合的吐出管 114连接。因此，制冷剂通过吸入口1331直接吸入到压缩空间V，而被压缩 的制冷剂通过吐出口1332a、1332b吐出到外壳110的内部空间，然后从吐出 管114排出。因此，外壳110的内部空间保持在形成吐出压力的高压状态。

另外，吸入口1331中未设置有单独的吸入阀，但是，吐出口1332a、1332b 中分别设置有开闭该吐出口1332a、1332b的吐出阀1335a、1335b。吐出阀 1335a、1335b可以是一端固定而另一端形成自由端的簧片式阀。但是，吐出 阀1335a、1335b可以根据需要应用除簧片式阀之外的各种类型的阀，例如活 塞阀等。

另外，吐出阀1335a、1335b由簧片式阀制成时，缸筒133的外周面形成 有阀槽1336a、1336b，以安装该吐出阀1335a、1335b。因此，吐出口1332a、 1332b的长度可以被减小到最小，从而减小死体积。如图2和图3所示，阀槽 1336a、1336b可以形成为三角形，以能够确保平坦的阀座表面。

另外，吐出口1332a、1332b沿着压缩路径(进行压缩的方向)形成多个。 为了便于说明，多个吐出口1332a、1332b中，以压缩路径为基准，将位于上 游侧的吐出口称为副吐出口(或者第一吐出口)1332a，将位于下游侧的吐出 口称为主吐出口(或者第二吐出口)1332b。

但是，副吐出口不是必需的必要结构，可以根据需要而选择性地形成。例 如，如本实施例所示，如果缸筒133的内周面133a以如后所述的方式通过形 成较长的压缩周期来适当地减小制冷剂的过压缩，则也可以不形成副吐出口。 然而，如果是为了将压缩的制冷剂的过压缩量减小到最小，则副吐出口1332a 可以形成在主吐出口1332b的前侧，即以进行压缩的方向为基准的主吐出口 1332b的上游侧。

另外，参照图2和图3，前述的辊子134以可旋转的方式设置在缸筒133 的压缩空间V中。辊子134的外周面134c形成为圆形，旋转轴123一体地结 合到辊子134的中心。由此，辊子134具有与旋转轴123的轴中心Os重合的 中心Or，并且以该辊子134的中心Or为中心与旋转轴123一起同心旋转。

辊子134的中心Or相对于缸筒133的中心Oc，即缸筒133的内部空间的 中心(以下，为了便于说明定义为缸筒的中心)Oc偏心，并且该辊子134的 外周面134c一侧与缸筒133的内周面133a几乎接触。在此，当辊子134的外 周面一侧与缸筒133的内周面最靠近，从而缸筒133中辊子134几乎与缸筒 133接触时的任意的点称为接触点P时，经过该接触点P和缸筒133的中心的 中心线可以位于与构成缸筒133的内周面133a的椭圆曲线的短轴对应的位置。

辊子134在其外周面沿着圆周方向在适当位置处形成有多个叶片插槽 1341a、1341b、1341c，叶片1351、1352、1353分别可滑动地插入每个叶片插 槽1341a、1341b、1341c而结合。叶片插槽1341a、1341b、1341c也可以以辊 子134的中心为基准朝沿径向形成，但在该情况下，难以充分地确保叶片的长 度。因此，叶片插槽1341a、1341b、1341c可以优选地形成为相对于径向以预 定的倾斜角度倾斜，从而可以充分地确保叶片的长度。

在此，优选叶片1351、1352、1353的前侧端部倾斜的方向是与辊子134 的旋转方向的相反方向，即与缸筒133的内周面133a接触的叶片1351、1352、 1353的前方表面向辊子134的旋转方向侧倾斜，从而压缩开始角度可以向辊 子134的旋转方向侧移动，以便可以快速开始压缩。

另外，叶片插槽1341a、1341b、1341c的内侧端形成有背压腔1342a、1342b、 1342c，以使油(或制冷剂)流入叶片1351、1352、1353的后侧，从而可以向 缸筒133的内周面方向对每个叶片1351、1352、1353施力。为了便于说明， 以叶片的运动方向基准朝向缸筒的方向定义为前方，将相反的方向定义为后 方。

背压腔1342a、1342b、1342c由主轴承131和副轴承132密封形成。该背 压腔1342a、1342b、1342c可以独立地与背压室1313、1323连通，也可以形 成为多个背压腔1342a、1342b、1342c利用背压室1313、1323彼此连通。

如图1所示，背压室1313、1323可以分别形成在主轴承131和副轴承132。 但是，根据不同情况，也可以仅形成在主轴承131和副轴承132中的任一个。 本实施例中举例说明了背压室1313、1323形成在主轴承131和副轴承132。 为了便于说明，背压室中，将形成在主轴承131的定义为主侧背压室1313， 形成在副轴承132的定义为副侧背压室1323。

如上所述，主侧背压室1313又由主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b 构成，副侧背压室1323由副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b构成。另外， 不管主侧还是副侧，第二腔相比于第一腔形成较高的压力。因此，主侧第一腔 1313a和副侧第一腔1323a与叶片中位于相对上游侧(从吸入行程到吐出行程 开始之前)的叶片所属的背压腔连通，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b 可以与叶片中位于相对下游侧(从吐出行程到吸入行程开始之前)的叶片所属 的背压腔连通。

若将沿着进行压缩的方向通过接触点P的叶片1351、1352、1353依次定 义为第一叶片1351、第二叶片1352、第三叶片1353，则第一叶片1351和第 二叶片1352之间，第二叶片1352和第三叶片1353之间，第三叶片1353和 第一叶片1351之间，均以相同的圆周角间隔开。

因此，当由第一叶片1351和第二叶片1352构成的压缩室称为第一压缩室 V1，由第二叶片1352和第三叶片1353构成的压缩室称为第二压缩室V2，由 第三叶片1353和第一叶片1351构成的压缩室称为第三压缩室V3时，所有压 缩室V1、V2、V3在相同的曲柄角下具有相同的体积。

叶片1351、1352、1353形成为大致长方体形状。在此，叶片的长度方向 的两端中，与缸筒133的内周面133a接触的表面定义为叶片的前方表面，与 背压腔1342a、1342b、1342c相对的表面定义为后方表面。

叶片1351、1352、1353的前方表面形成为曲面形状，以与缸筒133的内 周面133a线接触，叶片1351、1352、1353的后方表面可以形成为平坦的形状， 以使后方表面插入背压腔1342a、1342b、1342c并可以均匀地受到背压力。

附图中，附图标记110b是上部壳体，110c是下部壳体。

在包括如上所述的混合缸筒的叶片旋转式压缩机中，当电源施加到驱动马 达120以使该驱动马达120的转子122和结合于该转子122的旋转轴123旋 转时，辊子134与旋转轴123一起旋转。

因此，利用由辊子134旋转而产生的离心力和设置在该叶片1351、1352、 1353的后侧的背压腔1342a、1342b、1342c的背压力，叶片1351、1352、1353 从每个叶片插槽1341a、1341b、1341c中引出，以使每个叶片1351、1352、 1353的前方表面与缸筒133的内周面133a接触。

所以，缸筒133的压缩空间V由多个叶片1351、1352、1353形成与该叶 片1351、1352、1353的数量相当的压缩室(包括吸入室或吐出室)V1、V2、 V3，每个压缩室V1、V2、V3随着辊子134的旋转而移动，并根据缸筒133 的内周面133a形状和辊子134的偏心而改变体积，填充到每个压缩室V1、 V2、V3的制冷剂随着辊子134和叶片1351、1352、1353移动并吸入和压缩 制冷剂，然后将其吐出。

对此详细观察如下。图4A至图4D是示出制冷剂在本实施例的缸筒中进 行吸入、压缩和吐出的过程的剖视图。图4A至图4D中将主轴承投影后示出， 附图中未示出的副轴承与主轴承相同。

如图4A所示，在第一叶片1351通过吸入口1331，并且第二叶片1352 在到达吸入结束时刻之前，第一压缩室V1的体积持续增加，以使制冷剂持续 地从吸入口1331流入第一压缩室V1。

此时，设置在第一叶片1351的后侧的第一背压腔1342a向主侧背压室 1313的第一腔1313a露出，设置在第二叶片1352的后侧的第二背压腔1342b 向主侧背压室1313的第二腔1313b露出。由此，第一背压腔1342a中形成有 中间压力，第二背压腔1342b中形成有吐出压力或接近吐出压力的压力(在下 文中，定义为吐出压力)，以中间压力对第一叶片1351施压，以吐出压力对 第二叶片1352施压，从而紧贴缸筒133的内周面。

如图4B所示，当第二叶片1352经过吸入结束时刻(或压缩开始时刻) 进行压缩行程时，第一压缩室V1处于密封状态，以与辊子134一起向吐出口 方向移动。在该过程中，第一压缩室V1的体积持续减小，并且该第一压缩室 V1的制冷剂逐渐被压缩。

此时，当第一压缩室V1的制冷剂压力升高时，第一叶片1351可以被推 向第一背压腔1342a侧，由此，第一压缩室V1在与之前的第三压缩室V3连 通的同时可能发生制冷剂的泄漏。因此，为了防止制冷剂的泄漏，应该在第一 背压腔1342a形成更高的背压力。

观察附图，第一叶片1351的背压腔1342a处于经过主侧第一腔1313a而 进入主侧第二腔1313b之前的阶段。因此，形成在第一叶片1351的第一背压 腔1342a的背压从中间压力立即升高至吐出压力。由此，随着第一背压腔1342a 的背压力升高，可以抑制第一叶片1351被推向后方。

如图4C所示，当第一叶片1351通过第一吐出口1332a，并且第二叶片 1352未到达第一吐出口1332a时，第一压缩室V1与第一吐出口1332a连通， 并且第一吐出口1332a由该第一压缩室V1的压力而打开。然后，第一压缩室 V1中的一部分制冷剂通过第一吐出口1332a吐出到外壳110的内部空间，由 此，第一压缩室V1的压力降低到预定的压力。当然，在没有第一吐出口1332a 的情况下，第一压缩室V1中的制冷剂不会被吐出，而是进一步向作为主吐出 口的第二吐出口1332b移动。

此时，第一压缩室V1的体积进一步减小，而第一压缩室V1的制冷剂进 一步压缩。但是，收容有第一叶片1351的第一背压腔1342a处于与主侧第二 腔1313b完全连通的状态，因此，第一背压腔1342a形成几乎与吐出压力相等 的压力。所以，因第一背压腔1342a的背压力而阻止了第一叶片1351被推动， 从而可以抑制压缩室之间的泄漏。

如图4D所示，如果第一叶片1351通过第二吐出口1332b且第二叶片1352 到达吐出开始时刻，则第二吐出口1332b由第一压缩室V1中的制冷剂压力而 打开，并且第一压缩室V1中的制冷剂通过第二吐出口1332b吐出到外壳110 的内部空间。

此时，第一背压腔1342a处于经过作为吐出压力区域的主侧第二腔1313b 之后进入作为中间压力区域的主侧第一腔1313a之前。因此，第一叶片1351 的背压腔1342a中形成的背压从吐出压力降低到中间压力。

另一方面，第二背压腔1342b位于作为吐出压力区域的主侧第二腔1313b， 第二背压腔1342b中形成相当于吐出压力的背压。

图5是压缩部的纵向截面的剖视图，用于说明本实施例的叶片旋转式压缩 机中的每个背压腔的背压力。

参照图5，位于主侧第一腔1313a的第一叶片1351的后端部中形成有吸 入压力和吐出压力之间的中间压力Pm，位于第二腔1313b的第二叶片1352 的后端部中形成有吐出压力Pd(实际比吐出压力略低的压力)。尤其，由于 主侧第二腔1313b通过第一油通孔126a和第一连通流路1315直接与油流路 125连通，所以可以防止与该主侧第二腔1313b连通的第二背压腔1342b的压 力升高至吐出压力Pd以上。因此，在主侧第一腔1313a中形成明显低于吐出 压力Pd的中间压力Pm，从而可以提高缸筒133和叶片135之间的机械效率， 主侧第二腔1313b形成吐出压力Pd或略低于吐出压力Pd的压力，以使叶片 适当地紧贴缸筒，从而可以抑制压缩室之间的泄漏，并提高机械效率。

另外，本实施例的主侧背压室1313的第一腔1313a和第二腔1313b通过 第一油通孔126a与油流路125连通，副侧背压室1323的第一腔1323a和第二 腔1323b通过第二油通孔126b与油流路125连通。

再参照图2和图3，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a利用主侧第一 轴承凸部1314a和副侧第一轴承凸部1324a封闭面对主侧第一腔1313a和副侧 第一腔1323a的各个轴承表面1311a、1321a。因此，主侧第一腔1313a和副 侧第一腔1323a的油(制冷剂油)分别通过各个油通孔126a、126b流入轴承 表面1311a、1321a，然后在通过与主侧第一轴承凸部1314a和副侧第一轴承 凸部1324a相对的辊子134的顶面134a或底面134b之间并被减压，从而形成 中间压力。

另一方面，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b利用主侧第二轴承凸 部1314b和副侧第二轴承凸部1324b与面对主侧第二腔1313b和副侧第二腔 1323b的各个轴承表面1311a、1321a连通。因此，主侧第二腔1313b和副侧 第二腔1323b中的油(制冷剂油)分别通过各个油通孔126a、126b而流入轴 承表面1311a、1321a，然后通过主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸 部1324b而流入各个第二腔1313b、1323b，从而形成吐出压力或略低于吐出 压力的压力。

然而，本实施例的主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b不以完全开口 的状态与面对该主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b的各个轴承表面 1311a、1321a连通。即，主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸部1324b 阻挡大部分主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b，但是，在一部分中留有连 通流路1315、1325而阻挡各个第二腔1313b、1323b。

在主轴承131的凸缘部1312沿着圆周方向隔开预定间隔而形成有前述的 主侧第一腔1313a和第二腔1313b，在副轴承132的凸缘部1322沿着圆周方 向隔开预定间隔而形成有前述的副侧第一腔1323a和第二腔1323b。

主侧第一腔1313a和第二腔1313b的内周侧分别由主侧第一轴承凸部 1314a和第二轴承凸部1314b阻挡，副侧第一腔1323a和第二腔1323b的内周 侧分别由副侧第一轴承凸部1324a和第二轴承凸部1324b阻挡。因此，主轴承 131的支承部1311形成由大致连续的表面而成的圆筒形的轴承表面1311a，副 轴承132的支承部1321形成由大致连续的表面而成的圆筒形的轴承表面 1321a。另外，主侧第一轴承凸部1314a和第二轴承凸部1314b，以及副侧第 一轴承凸部1324a和第二轴承凸部1324b形成一种弹性轴承表面。

主轴承131的轴承表面1311a形成有前述的第一油槽1311b，副轴承132 的轴承表面1321a中形成有前述的第二油槽1321b。主侧第二轴承凸部1314b 形成有用于连通主轴承表面1311a和主侧第二腔1313b的第一连通流路1315， 副侧第二轴承凸部1324b中形成有用于连通副轴承表面1321a和副侧第二腔 1323b的第二连通流路1325。

第一连通流路1315形成在与主侧第二轴承凸部1314b和第一油槽1311b 同时重叠的位置，第二连通流路1325形成在与副侧第二轴承凸部1324b和第 二油槽1321b同时重叠的位置。

另外，第一连通流路1315和第二连通流路1325可以由如图5所示的贯通 主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸部1324b的内周面和外周面之间 的连通孔形成，或者，尽管未示出，可以由在主侧第二轴承凸部1314b和副侧 第二轴承凸部1324b的截面以预定宽度和深度凹陷的连通槽形成。

在如上所述的本实施例的叶片旋转式压缩机中，主侧第二腔1313b和副侧 第二腔1323b也大部分由连续的轴承表面形成，以使旋转轴123的行动稳定， 从而可以提高压缩机的机械效率。

另外，主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸部1324b除了连通流 路之外基本封闭了主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b，因此主侧第二腔 1313b和副侧第二腔1323b保持恒定的体积。以此方式，降低了在主侧第二腔 1313b和副侧第二腔1323b中支撑叶片的背压力的压力脉动，以在稳定叶片的 行动的同时抑制抖动，由此降低叶片和缸筒之间的碰撞噪声，并减少压缩室之 间的泄漏，从而可以提高压缩效率。

另外，即使在长期运转期间，也可以防止异物在流入主侧第二腔1313b 和副侧第二腔1323b之后再流入轴承表面1311a、1321a和旋转轴123之间并 累积，由此，可以抑制轴承131、132或旋转轴123磨损。

另外，在本实施例的叶片旋转式压缩机中，当使用诸如R32、R410a、CO2 的高压制冷剂时，与使用诸如R134a的中低压制冷剂相比，可能会增加对轴 承的表面压力。但是，可以提高对于前述的旋转轴123的径向支撑力。另外， 高压制冷剂的情况下，对叶片的表面压力也会增加，从而可能发生压缩室之间 的泄漏或抖动，但是可以根据各叶片适当地保持背压腔的背压力，从而可以适 当地保持叶片1351、1352、1353和缸筒133之间的接触力。另外，在本实施 例的叶片旋转式压缩机中，可以通过将叶片1351、1352、1353的前方表面和 缸筒133的内周面之间的间隔(在下文中，前方间隔)保持在最小限度来优化 叶片的振动距离。因此，可以抑制压缩室之间的泄漏，并抑制叶片抖动时的噪 声和磨损。由此，可以提高使用所述高压制冷剂的叶片旋转式压缩机的可靠性。

另外，在本实施例的叶片旋转式压缩机中，即使在加热低温条件、高压比 条件以及高速运行条件中也可以增加对前述的旋转轴的径向支撑力。另外，可 以通过将叶片1351、1352、1353的前方表面和缸筒133的内周面之间的间隔 (在下文中，前方间隔)保持在最小限度来最优化叶片的振动距离，从而可以 抑制压缩室之间的泄漏，并抑制叶片抖动时的噪声和磨损。

另外，本实施例的叶片旋转式压缩机中，如前所述，以缸筒和辊子的接触 点为中心，叶片的前方表面受到来自压缩空间的压力从压缩压力变为吸入压 力，由此，发生叶片的抖动现象，因此可能会发生吸入损失、压缩损失、撞击 噪声、振动、缸筒或叶片的磨损。

鉴于此，为了抑制叶片被推向后方而增加背压力时，叶片的前方表面过度 紧贴到缸筒的内周面，从而可能导致摩擦损失或磨损增加。

因此，如本实施例中所示，如果将叶片的长度最优化，根据叶片受到来自 压缩空间的压力差使叶片被推向后侧的振动距离最小，则在压缩机可以正常动 作的范围内，能够使叶片和缸筒之间的间隔最小。由此，可以抑制吐出室的制 冷剂流入叶片和缸筒之间的吸入室，以降低吸入损失和压缩损失，并可以减小 叶片的抖动现象引起的噪声，还可以抑制缸筒或叶片的磨损。

图6是表示从本实施例的叶片旋转式压缩机中剖切压缩单元的一部分的 剖视图，图7是放大示出接触点附近的叶片的剖视图，用于说明图6的叶片的 规格。但是，叶片将与辊子一起旋转，为了方便起见，仅以位于接触点附近的 叶片为代表例进行了说明，其他叶片也形成为相同的规格。

参照图6和图7，在缸筒133中，在以前述的接触点P为中心的两侧形成 有吸入口1331和吐出口1332b，在辊子134中形成有叶片插槽1341b，以使 叶片1352可滑动地插入所述叶片插槽1341b，叶片插槽1341b的后侧端部中 形成有背压腔1342b，以与背压室[1313a、1313b]、[1323a、1323b]连通。

叶片插槽1341b的长度L1形成为小于叶片1352的长度L2。但是，在叶 片插槽1341b的后侧形成有背压腔1342b，将背压腔1342b的内径L3和叶片 插槽1341b的长度L1相加的长度形成为大于叶片1352的长度。因此，叶片 1352可以在叶片插槽1341b和背压腔1342b的内部沿着前后方向(或者在辊 子的里外方向上)移动。在下文中，长度定义为叶片的滑动方向长度，宽度定 义为叶片的圆周方向上的宽度的长度。

图8A和图8B是示出用于说明根据本实施例的叶片往复运动时叶片和缸 筒之间的关系的剖视图。

如图8A所示，如果叶片1352经过第二吐出口1332b而靠近接触点P， 则施加到叶片1352的前方表面1352a压力[例如，压缩压力Pd’]大于施加 到叶片1352的后方表面1352b的背压腔1342b的背压力Pd。由此，叶片1352 被压缩压力Pd’推动而向后移动，从而使叶片1352的前方表面1352a与缸筒 133的内周面133a分离。由此，形成在叶片1352的两侧的压缩室V1、V3彼 此连通，导致被压缩的制冷剂泄漏。

另一方面，如图8B所示，如果叶片1352经过接触点P而靠近吸入口1331， 则施加到叶片1352的后方表面1352b的背压腔1342b的背压力Pd大于施加 到叶片1352的前方表面1352a的压力[例如，吸入压力Ps]。由此，叶片1352 被背压力Pd推动而向前移动，从而使叶片1352的前方表面1352b与缸筒133 的内周面133a接触。由此，在阻挡形成在叶片1352的两侧的压缩室V1、V3 之间的同时会产生碰撞噪声。

因此，在本实施例中，即使施加到叶片1352的后方表面1352b的背压腔 1342b的背压力小于施加到叶片1352的前方表面1352a的压力(例如，压缩 压力)的情况下，通过限制叶片1352的长度来使叶片的前方表面和缸筒的内 周面之间的间隔最小，以使叶片1352被压缩压力Pd’推动的长度，即振动距 离最小。然而，如果将叶片1352的长度L2形成为太长，则在将辊子134和 叶片1352组装到缸筒133时可能会引起组装不良或在运转期间摩擦损失增 加。因此，叶片需要考虑组装不良或摩擦损失来限制最大长度。

例如，当根据本实施例的叶片1352位于吸入口1331和吐出口1332b之 间，并且朝向背压腔1342b的叶片1352的后方表面1352b与背压腔1342b的 内周面接触的状态时，叶片1352的前方表面1352a和缸筒133的内周面133a 之间的前方间隔G1可以形成为小于叶片1352的后方表面1352b和与该后方 表面相对的背压腔1342b的内侧表面之间的后方间隔G2，并且大于叶片插槽 1341b的两侧的内侧表面和叶片1352的两个侧表面1352c之间的整个侧表面 间隔G3。

具体而言，前方间隔G1可以形成为，其最小值大于或等于10μm，其最 大值小于或等于50μm。

在此，如上所述，前方间隔G1的最小值是考虑组装压缩机时的加工误差 或组装误差的缸筒133和叶片1352的最小组装间隔，这由本发明的发明人基 于多次实验后得出的结果而确定。另外，最大值是在高压比条件[例如，吐出 压力Pd为45bar，吸入压力Ps为5.5bar]下进行实验后使缸筒133和叶片1352 之间的磨损最小的值，这也是发明人基于多次实验后得出的结果而确定。

换言之，如果前方间隔G1小于后方间隔G2但超过50μm，则叶片1352 的振动距离相应地增加。由此，当叶片1352向后移动时，叶片1352和缸筒 133之间变宽，并且压缩室之间的泄漏增加。

另外，叶片1352向前移动与增加的叶片1352的振动距离相当的程度，并 且与缸筒133碰撞时冲击量也同时增加，从而不仅使碰撞噪声增加，还可能会 在缸筒133的内周面a或叶片1352的前方表面1352a发生磨损。因此，前方 间隔G1优选形成为至少小于后方间隔G2，例如小于或等于50μm。

这可以从图9所示的磨损量的变化的实验结果中得知。图9是表示本实施 例的叶片旋转式压缩机中的根据前方间隔变化的磨损量的变化的曲线图。参照 于此，当前方间隔为大约50μm以下时，几乎不发生磨损量或将其控制在大约 2μm以下。但是，如果前方间隔超过50μm，则磨损量开始急剧增加，而当所 述前方间隔为约60μm时，磨损量将增加到约10～20μm，当所述前方间隔为 70μm时，磨损量以几何级数增加到大约50μm以上。因此，前方间隔G1优 选地设计为50μm以下。

此外，当前方间隔G1小于侧表面间隔G3时，例如侧表面间隔G3分别 为10～15μm的情况下比该尺寸小，如上所述，所述前方间隔G1几乎为最小 组装间隔，从而导致组装不良或大大减小了叶片1352的前后移动宽度。由此， 因流入叶片1352和缸筒133之间的油的粘度而摩擦损失可能会增加。因此， 前方间隔G1优选地形成为至少10μm以上，即大于侧表面间隔G3。

另外，当背压腔1342b形成为圆形截面形状时，叶片1352的后方表面 1352b的拐角也可以形成为直角，但在某些情况下，如图10所示，也可以通 过对叶片1352的后方表面1352b的拐角进行倒角来将碰撞防止表面1352b1 形成为锥形形状。

如果叶片1352的后方表面拐角形成为直角，则当叶片1352向后移动时， 该叶片1352的后方表面的拐角可能与圆形截面形状的背压腔1342b的内周面 碰撞而产生噪声。另一方面，如果叶片1352的后方表面的拐角以锥形形状形 成了碰撞防止表面1352b1，则可以防止前述的叶片1352和背压腔1342b之间 的碰撞。

由此，可以限制叶片的长度以使叶片的振动距离最小，由此，在叶片振动 时，能够使该叶片向后方移动的距离最小。由此，能够在叶片振动时使该叶片 和缸筒之间的间隔最小。

此外，可以通过使叶片和缸筒之间的间隔距离最小，来抑制在压缩机的运 转期间被压缩的制冷剂泄漏。另外，可以通过减小叶片和缸筒之间的碰撞量来 降低振动噪声，并减少叶片和缸筒的磨损。

另外，图11是表示用于使本发明的叶片旋转式压缩机中的叶片的振动距 离最小的另一实施例的剖视图。

参照图11，可以设置弹性构件1345，以向缸筒133的内周面133a的方向， 即向前侧弹性地支撑叶片1352的后方表面1352b。弹性构件1345也可以使用 压缩螺旋弹簧，然而当考虑叶片插槽1341b的尺寸及其组装操作时，如图所示 可以使用板簧。

例如，由板簧制成的弹性构件1345可以插入并固定到背压腔1342b的后 侧内周面。弹性构件1345形成为长方体，并可以轴向地插入。

然而，当弹性构件1345固定在背压腔1342b的圆周方向两侧侧表面时， 背压腔1342b的内部空间以叶片1352的往复方向为基准可以被划分为前方空 间和后方空间。此时，流入背压腔1342b的油被分散到前方空间和后方空间， 从而在某些情况下可以减小背压力。因此，弹性构件1345可以形成有贯通孔 或贯通槽，以使背压腔1342b的前方空间和后方空间之间彼此连通，或者可以 将弹性构件的轴向长度形成为小于背压腔的轴向长度，或者可以在弹性构件的 轴向两侧以预设的间隔固定到背压腔。

另外，弹性构件1345可以插入背压腔1342b并保持能够在某种程度上游 动的半自由状态，也可以在背压腔1342b的内周面将固定槽1342b1形成为插 槽形状以将弹性构件1345夹入其中而固定。图11是示出在背压腔1342b形 成有固定槽1342b1，并将弹性构件1345插入固定槽1342b1的示例的图。

另外，弹性构件1345可以简单地形成为长方体形状，但是，也可以形成 为以中央部朝向叶片1352隆起的方式凸出。由此，可以通过减小叶片1352 的长度并增加叶片1352和缸筒133之间的接触强度来抑制压缩室之间的制冷 剂泄漏。据此，即使在压缩机启动时未形成有背压力的状态下也能够使叶片靠 近缸筒，从而提高了压缩机的效率。

另外，当在背压腔1342b设置了弹性构件1345以将叶片1352向前方支 撑时，即使叶片1352因压缩压力Pd’和吸入压力Ps的差异而发生抖动现象， 也由弹性构件1345支撑叶片1352的后侧，从而使叶片的振动距离缩短。由 此，可以抑制叶片抖动时发生的制冷剂泄漏或抑制由冲击力引起的叶片或缸筒 的磨损。

尽管未在图中示出，弹性构件也可以设置在叶片插槽。即，只要可以向前 方支撑叶片，弹性构件可以设置在任何位置。另外，在该情况下，优选地，弹 性构件插入叶片插槽并固定。另外，在这种情况下，可以提供与前述效果相似 的效果，并且可以进一步减小叶片的长度。

图12是表示用于限制本发明的叶片旋转式压缩机中的叶片的振动距离的 另一实施例的剖视图，是限制叶片的后侧振动的实施例。

参照图12，叶片插槽或背压腔中可以形成有成阶梯状的叶片止动表面 1346b，以限制叶片1352向后方移动。例如，叶片止动表面1346b可以形成 在叶片插槽1341b和背压腔1342b之间，即叶片插槽1341b和背压腔1342b 连接的位置。

叶片插槽1341b的宽度形成为大于背压腔1342b的宽度，叶片插槽1341b 的后端和背压腔1342b的前端之间可以形成有呈阶梯状的叶片止动表面 1346b。与上述实施例不同，背压腔1342b也可以形成为矩形截面形状。但是， 也可以背压腔1342b中仅与叶片插槽1341b接触的前方表面形成为呈阶梯状 的形状，而其他部分形成为圆形或其他形状。

因此，当叶片1352由作用在前方表面的压缩压力而向后侧推动时，叶片 1352的后方表面的向后移动的动作受到辊子具有的叶片止动表面1346b限制。 由此，叶片1352的振动距离缩短，并且可以实现上述效果。然而，当叶片1352 被向后方推动时，叶片1352的后方表面与叶片止动表面1346b碰撞，从而可 能产生噪声，因此，叶片止动表面1346b可以形成为尽可能小，或者也可以形 成有压花(embossed)形状的缓冲部。

Claims (10)

1.一种叶片旋转式压缩机，其特征在于，包括：

缸筒；

主轴承和副轴承，与所述缸筒结合以与所述缸筒一起形成压缩空间，并在与所述缸筒相对的面形成有背压室；

旋转轴，由所述主轴承和所述副轴承径向支撑；

辊子，一侧外周面靠近所述缸筒的内周面以形成接触点，沿着圆周方向形成有多个叶片插槽，所述叶片插槽的一端向外周面开口，所述叶片插槽的另一端形成有背压腔，所述背压腔与所述背压室连通；以及

多个叶片，以滑动的方式插入所述辊子的叶片插槽，并朝向所述缸筒的内周面的方向凸出，以将所述压缩空间划分为多个压缩室，

所述压缩空间以所述接触点为中心在两侧形成有吸入口和吐出口，

多个所述叶片中的位于所述吸入口和吐出口之间的叶片在朝向所述背压腔的所述叶片的后方表面与所述背压腔接触的状态下，所述叶片的前方表面和所述缸筒的内周面之间的前方间隔形成为小于所述叶片的后方表面和与该后方表面相对的所述背压腔的内侧表面之间的后方间隔，而大于所述叶片插槽的两侧的内侧表面和所述叶片的侧表面之间的整个侧表面间隔，

所述主轴承和副轴承中的至少一方的轴承形成有与所述背压腔连通的背压室，

所述背压室由沿着圆周方向分离且具有不同内部压力的多个腔形成，

所述主轴承和所述副轴承分别形成有轴承凸部，所述轴承凸部对于所述旋转轴的外周面构成径向轴承表面，

各所述轴承凸部以从多个所述腔的内周面面对所述旋转轴的外周面的方式形成为圆形，以使多个所述腔的每一个所述腔的内周侧被封闭。

2.根据权利要求1所述的叶片旋转式压缩机，其特征在于，

所述前方间隔形成为小于或等于50μm，

所述前方间隔形成为大于或等于预设的最小组装间隔，

所述最小组装间隔为10μm。

3.根据权利要求1所述的叶片旋转式压缩机，其特征在于，

所述背压腔的最大宽度形成为大于或等于所述叶片插槽的宽度。

4.根据权利要求3所述的叶片旋转式压缩机，其特征在于，

所述背压腔的内周面形成为曲面形状，所述叶片的后方表面的拐角形成为直角。

5.根据权利要求3所述的叶片旋转式压缩机，其特征在于，

所述背压腔的内周面形成为曲面形状，所述叶片的后方表面的拐角进行倒角处理以形成为锥形形状。

6.根据权利要求1所述的叶片旋转式压缩机，其特征在于，

所述背压腔中设置有弹性构件，所述弹性构件支撑所述叶片插槽的后方表面。

7.根据权利要求6所述的叶片旋转式压缩机，其特征在于，

所述弹性构件由板簧制成，所述板簧插入所述背压腔或所述叶片插槽并固定。

8.根据权利要求1所述的叶片旋转式压缩机，其特征在于，

所述叶片插槽和所述背压腔之间形成有呈阶梯状的叶片止动表面，所述叶片止动表面限制所述叶片向后方移动。

9.根据权利要求1所述的叶片旋转式压缩机，其特征在于，

多个所述腔包括：

第一腔，具有第一压力；以及

第二腔，具有大于所述第一压力的压力，

形成有所述第二腔的轴承的轴承凸部形成有连通流路，所述连通流路使与所述旋转轴的外周面相对的所述轴承凸部的内周面和该内周面相反侧的侧表面的外周面连通。

10.根据权利要求9所述的叶片旋转式压缩机，其特征在于，

所述连通流路形成为至少一部分与设置在所述主轴承或副轴承的径向轴承表面的油槽重叠，

所述连通流路由连通槽或连通孔形成，

在所述旋转轴的中心部沿轴向形成有油流路，

在所述油流路的内周面形成有朝向所述旋转轴的外周面的油通孔，

所述油通孔形成在所述径向轴承表面的范围内。

Images