CN111963428B - 泵体组件、压缩机和空调器 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种泵体组件、压缩机和空调器。该泵体组件包括主轴、法兰、气缸和滑片，主轴包括凸部，多个滑片沿周向间隔设置在凸部上，法兰、气缸、滑片和凸部围成压缩腔，凸部对应于每个压缩腔均开设有至少一个径向排气通道，主轴上还开设有轴向排气通道，轴向排气通道沿主轴的轴向延伸至法兰与主轴的配合区域外，并与泵体组件外的空间连通，径向排气通道内设置有排气阀组件，排气阀组件在压缩腔内的冷媒压力达到预设压力时连通压缩腔和轴向排气通道。根据本申请的泵体组件，能够使得排气通道的面积不受限制，同时又能够有效避免压缩机压缩过程中发生泄漏，保证压缩机性能。

Description

泵体组件、压缩机和空调器

技术领域

本申请涉及空气调节技术领域，具体涉及一种泵体组件、压缩机和空调器。

背景技术

在现有技术中，滑片压缩机一般采用气缸侧面排气的方式进行排气，但气缸侧排会造成前后两滑片在排气口附近出现串气的现象，进而增加压缩机的泄漏。传统排气阀片为舌簧阀，阀片开启时阻力本就很大，由于压缩机泵体浸泡在冷冻油中，气缸侧排的排气通道也被冷冻油包围，在排气过程中，因冷冻油的存在会增加阀片的开启力，会进一步导致压缩机功耗增大。

为了解决上述问题，现有技术中对压缩机的排气进行了改进，在法兰轴向开排气通道进行排气，并在轴上靠近滑片位置设置导流及排气通道，使排气末端没有轴向排气通道位置的气体也能顺利排出。

但与此同时带来的问题是，轴向排气通道沿滑片宽度方向的最小距离必须小于滑片宽度，否则会造成前、后腔串气，造成泄漏，影响制冷量，而如果限制轴向排气通道的面积，又会导致排气通道面积过小，排气速度增大，排气损失增加，功耗增加。

发明内容

因此，本申请要解决的技术问题在于提供一种泵体组件、压缩机和空调器，能够使得排气通道的面积不受限制，同时又能够有效避免压缩机压缩过程中发生泄漏，保证压缩机性能。

为了解决上述问题，本申请提供一种泵体组件，包括主轴、法兰、气缸和滑片，主轴包括凸部，多个滑片沿周向间隔设置在凸部上，法兰、气缸、滑片和凸部围成压缩腔，凸部对应于每个压缩腔均开设有至少一个径向排气通道，主轴上还开设有轴向排气通道，轴向排气通道沿主轴的轴向延伸至法兰与主轴的配合区域外，并与泵体组件外的空间连通，径向排气通道内设置有排气阀组件，排气阀组件在压缩腔内的冷媒压力达到预设压力时连通压缩腔和轴向排气通道。

优选地，与同一压缩腔相配合的径向排气通道为至少两个，至少两个径向排气通道沿凸部的轴向间隔排布。

优选地，至少两个径向排气通道位于凸部的同一周向位置。

优选地，排气阀组件包括阀片和预压结构，阀片能够滑动地设置在径向排气通道内，阀片具有关闭径向排气通道的第一滑动位置，以及打开径向排气通道以使压缩腔和轴向排气通道连通的第二滑动位置，预压结构与阀片驱动连接，以向阀片提供封堵径向排气通道的预压力。

优选地，排气阀组件还包括阀盖，阀盖安装在径向排气通道的进口处，阀片位于阀盖与轴向排气通道之间，阀盖上开设有阀口，阀片的截面积大于阀口的截面积，阀片处于第一滑动位置时，能够完全封堵阀口。

优选地，排气阀组件还包括阀座，阀座设置在径向排气通道内，预压结构安装在阀座内，阀片设置在阀座内，阀片位于预压结构和阀盖之间。

优选地，阀座包括座体和多个支脚，多个支脚沿周向间隔设置在座体靠近阀盖的一端，支脚朝向座体中心的内侧设置有第一台阶，支脚与座体形成第二台阶，支脚阀片能够在第一台阶和阀盖限定的轴向范围内滑动，第二台阶和第一台阶之间形成供冷媒通过的过流通道。

优选地，座体内设置有第三台阶，预压结构包括弹簧，弹簧的第一端止挡在第三台阶上，弹簧的第二端止挡在阀片上。

优选地，支脚供阀片滑动部分的内侧面为弧面，阀片为圆片，弧面的形状与圆片的外周壁形状相适配。

优选地，阀盖与阀座固定连接；或，径向排气通道内设置有止挡台阶，阀座止挡在止挡台阶上，阀盖盖压在阀座上；或，阀座与径向排气通道过盈配合。

优选地，阀盖朝向阀片的一端设置有密封台阶，密封台阶包括大孔和小孔，小孔形成阀口，阀片能够滑动至大孔内对阀口形成封堵。

优选地，主轴上还设置有径向出口，径向出口与轴向排气通道连通，径向出口位于法兰的远离凸部一端的轴向外侧；和/或，轴向排气通道沿轴向贯穿主轴。

根据本申请的另一方面，提供了一种压缩机，包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。

根据本申请的另一方面，提供了一种空调器，包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。

本申请提供的泵体组件，包括主轴、法兰、气缸和滑片，主轴包括凸部，多个滑片沿周向间隔设置在凸部上，法兰、气缸、滑片和凸部围成压缩腔，凸部对应于每个压缩腔均开设有至少一个径向排气通道，主轴上还开设有轴向排气通道，轴向排气通道沿主轴的轴向延伸至法兰与主轴的配合区域外，并与泵体组件外的空间连通，径向排气通道内设置有排气阀组件，排气阀组件在压缩腔内的冷媒压力达到预设压力时连通压缩腔和轴向排气通道。该泵体组件通过在主轴上设置径向排气通道的方式，避免了在法兰上开设排气孔，由于径向排气通道位于主轴上，因此径向排气通道能够与设置在主轴上的滑片一同转动，两者的相对位置固定，不会发生现有技术中的轴向排气通道沿滑片宽度方向的最小距离必须小于滑片宽度，否则会造成前、后腔串气，造成泄漏的问题，径向排气通道的形状和大小不受排气腔面积及滑片结构的限制，因此可适当增大排气孔面积，有利于降低排气速度，减小排气损失，降低功耗，从而提升压缩机性能。

附图说明

图1为本申请实施例的泵体组件的主轴的横向剖视结构图；

图2为本申请实施例的泵体组件的第一种主轴的立体结构图；

图3为本申请实施例的泵体组件的第二种主轴的立体结构图；

图4为本申请实施例的泵体组件的第一种主轴的剖视结构图；

图5为本申请实施例的泵体组件的主轴的第一种排气结构图；

图6为本申请实施例的泵体组件的主轴的第二种排气结构图；

图7为本申请实施例的泵体组件的排气阀组件的分解结构图；

图8为本申请实施例的泵体组件的排气阀组件的阀盖的立体结构图；

图9为本申请实施例的泵体组件的排气阀组件的阀座的立体结构图；

图10为本申请实施例的泵体组件的排气阀组件关闭时的立体结构图；

图11为本申请实施例的泵体组件的排气阀组件打开时的立体结构图；

图12为本申请实施例的泵体组件的排气阀组件关闭时的气体流动图；

图13为本申请实施例的泵体组件的排气阀组件刚打开时的气体流动图；

图14为本申请实施例的泵体组件的排气阀组件打开过程中的气体流动图；

图15为本申请实施例的泵体组件的排气阀组件打开后的气体流动图；

图16为本申请实施例的泵体组件的第一种结构的剖视图；

图17为本申请实施例的泵体组件的第二种结构的剖视图；

图18为本申请实施例的泵体组件的第三种结构的剖视图。

附图标记表示为：

1、主轴；2、凸部；3、气缸；4、滑片；5、上法兰；6、下法兰；7、径向排气通道；8、轴向排气通道；9、径向出口；10、压缩腔；11、排气阀组件；12、阀片；13、预压结构；14、阀盖；15、阀口；16、阀座；17、座体；18、支脚；19、第一台阶；20、第二台阶；21、第三台阶；22、止挡台阶；23、密封台阶；24、油孔；25、驱动机构；26、壳体空腔。

具体实施方式

结合参见图1至图18所示，根据本申请的实施例，泵体组件包括主轴1、法兰、气缸3和滑片4，主轴1包括凸部2，多个滑片4沿周向间隔设置在凸部2上，法兰、气缸3、滑片4和凸部2围成压缩腔10，凸部2对应于每个压缩腔10均开设有至少一个径向排气通道7，主轴1上还开设有轴向排气通道8，轴向排气通道8沿主轴1的轴向延伸至法兰与主轴1的配合区域外，并与泵体组件外的空间连通，径向排气通道7内设置有排气阀组件11，排气阀组件11在压缩腔10内的冷媒压力达到预设压力时连通压缩腔10和轴向排气通道8。

该泵体组件通过在主轴1上设置径向排气通道7的方式，避免了在法兰上开设排气孔，由于径向排气通道7位于主轴1上，因此径向排气通道7能够与设置在主轴1上的滑片4一同转动，两者的相对位置固定，不会发生现有技术中的轴向排气通道沿滑片宽度方向的最小距离必须小于滑片宽度，否则会造成前、后腔串气，造成泄漏的问题，径向排气通道7的形状和大小不受排气腔面积及滑片结构的限制，因此可适当增大排气孔面积，有利于降低排气速度，减小排气损失，降低功耗，从而提升压缩机性能。

由于本申请的径向排气通道7跟随主轴1一同转动，因此能够避免法兰排气中滑片经过一个排气孔后引起的排气面积变化，进而导致排气速度突然增大的问题，减少排气损失，降低功耗。

本申请的径向排气通道7设在主轴1转动方向上滑片槽的前侧，当滑片4转到排气末端时，径向排气通道7也转到了排气末端，依然可以排气，因此可有效地解决排气末端排气不完全的问题，减小余隙容积，提升制冷量。

本申请的每个压缩腔10均对应设置有独立的径向排气通道7和排气阀组件11，每个排气阀组件由一周开启N次降低为一周开启依次，因此能够大幅降低排气阀组件的开启频率，有效提高阀片在工作过程中的可靠性，进而提升压缩机的可靠性。其中的N为阀片数量。

本申请中的每个径向排气通道7内均设置有相适配的排气阀组件11，当压缩腔10内的压力小于排气压力时，排气阀组件11保持关闭，可保证压缩腔10密封；当压缩腔10内的压力达到排气压力时，排气阀组件11开启，可保证高压气体顺畅的排出压缩腔10。

本申请的轴向排气通道8设置在主轴1上，使得径向排气通道7和轴向排气通道8所形成的排气路径完全位于主轴1上，在法兰上无需设置排气孔，由于径向排气通道7能够直接沿径向与轴向排气通道8连通，因此无需在法兰上设置排气孔，更加无需在主轴1上增加与法兰排气孔相连通的轴向排气通道，相应的，也无需为了方便实现轴向排气通道与法兰上排气孔的有效及时连通，专门在轴向排气通道的出口端设置环形的排气腔，来保证在排气过程中轴向排气通道与法兰排气孔的始终连通，因此，不仅简化了法兰和主轴1的加工结构，降低了加工成本，提高了加工效率，而且能够避免排气腔的设置对于主轴1的结构强度所造成的不利影响。

在本申请中，油孔24与轴向排气通道8间隔开，为了实现该结构，将轴向排气通道8设置为沿轴向向上延伸，底部密封，油孔24从主轴1的底部开孔向上延伸至凸部2的底部，并在主轴1上径向开孔，使得润滑油可以从压缩机底部的油槽内吸油后，通过主轴1的凸部2底部的径向开孔向周侧送油，对凸部2以及气缸3进行润滑。

与同一压缩腔10相配合的径向排气通道7为至少两个，至少两个径向排气通道7沿凸部2的轴向间隔排布。

优选地，至少两个径向排气通道7位于凸部2的同一周向位置。以两个径向排气通道7为圆孔为例，当两个径向排气通道7位于凸部2的同一周向位置时，两个径向排气通道7在凸部2的外周面上的中心连线平行于主轴1的中心轴线，从而使得泵体组件工作过程中，两个径向排气通道7同时到达或者离开排气位置，两个径向排气通道7在排气过程中的面积同步变化，因此，不会出现滑片4经过一个排气孔后引起排气面积变化而导致排气速度突然增大的问题。在凸部2的同一周向位置沿轴向设置多个排气孔，能够加大排气面积，从而更加有效地降低排气速度，减小排气损失。

排气阀组件11包括阀片12和预压结构13，阀片12能够滑动地设置在径向排气通道7内，阀片12具有关闭径向排气通道7的第一滑动位置，以及打开径向排气通道7以使压缩腔10和轴向排气通道8连通的第二滑动位置，预压结构13与阀片12驱动连接，以向阀片12提供封堵径向排气通道7的预压力。当压缩腔10内的压力小于排气压力时，阀片12在预压结构13和压缩机壳体内的背压力作用下运动至第一滑动位置，从而关闭径向排气通道7，当压缩腔10内的压力达到排气压力时，排气压力克服预压结构13和压缩机壳体内的背压力，使得阀片12滑动至第二滑动位置，从而打开径向排气通道7，高压冷媒气体能够经由径向排气通道7到达轴向排气通道8，然后从轴向排气通道8排出至压缩机壳体的壳体空腔26内。

排气阀组件11还包括阀盖14，阀盖14安装在径向排气通道7的进口处，阀片12位于阀盖14与轴向排气通道8之间，阀盖14上开设有阀口15，阀片12的截面积大于阀口15的截面积，阀片12处于第一滑动位置时，能够完全封堵阀口15。阀盖14固定在径向排气通道7处，方便进行阀片12的设置和安装，由于阀盖14的外径大于阀片12，因此在安装阀盖14之前，阀片12能够方便地从径向排气通道7处安装如径向排气通道7内，之后可以安装阀盖14，因此降低了阀片12的安装难度。由于阀盖14上的阀口15的截面积小于阀片12的截面积，因此阀片12不会从阀盖14上的阀口15处脱出，使得阀片12能够限位在径向排气通道7内，同时可以通过阀片12与阀口15之间的密封配合，实现径向排气通道7的打开或者关闭。

预压结构13可以为弹簧，在径向排气通道7内可以设置安装台阶，弹簧的一端可以止挡在安装台阶上，另一端可以止挡在阀片12上，从而为阀片12提供预压作用。该种结构下，在径向排气通道7的侧壁上需要设置供冷媒通过的通道。

预压结构13也可以为永磁体，可以分别在径向排气通道7内以及阀片12上设置永磁体，利用永磁体之间同性相斥的特点提供预压作用力，或者预压结构13也可以包括永磁体和线圈，其中永磁体安装在阀片12上，线圈安装在径向排气通道7内，通过对线圈进行通电，使得线圈产生的磁场朝向永磁体的一端的磁性与永磁体朝向线圈一端磁性相同，从而产生将阀片12压紧在阀口15处的预压作用力。

在本实施例中，排气阀组件11还包括阀座16，阀座16设置在径向排气通道7内，预压结构13安装在阀座16内，阀片12设置在阀座16内，阀片12位于预压结构13和阀盖14之间。通过设置阀座16，能够将与阀片12以及预压结构13相配合的结构均设置在阀座16上，从而不必对径向排气通道7进行改造，可以在径向排气通道7外单独加工与阀片12和预压结构13相配合的结构，因此加工更加方便，加工工序更少，加工成本更低，加工效率更高。

阀座16包括座体17和多个支脚18，多个支脚18沿周向间隔设置在座体17靠近阀盖14的一端，支脚18朝向座体17中心的内侧设置有第一台阶19，支脚18与座体17形成第二台阶20，支脚18阀片12能够在第一台阶19和阀盖14限定的轴向范围内滑动，第二台阶20和第一台阶19之间形成供冷媒通过的过流通道。多个支脚18的外边缘位于同一圆周上，该圆周与座体17的外周直径相同。

由于阀片12安装在多个支脚18所形成的空间内，因此使得阀片12的直径小于座体17的外径，从而能够在阀片12与径向排气通道7的内径之间形成流通通道，流通通道的厚度基本上与支脚18位于第一台阶19靠近阀口15一端的最大厚度相同，由于支脚18是间隔设置的，因此相连的两个支脚18之间均能够形成流通通道，方便冷媒气体从阀口15进入之后，从阀片12靠近阀口15的一端经阀片12与径向排气通道7的内壁之间的流通通道到达阀片12远离阀口15的一端，然后从座体17的中间通道流出至轴向排气通道8内。

第一台阶19和第二台阶20之间形成一定的间隔，从而使得阀片12在运动到第一台阶19位置处时，可以被第一台阶19所阻挡，并保持在第一台阶19处，此时由于第二台阶20与第一台阶19之间形成轴向间隔，而位于该轴向间隔范围内的相邻的支脚18之间仍然形成有流通通道，因此能够保持径向排气通道7处于连通状态，不会发生阀片12封堵座体17的中间通道的问题，保证了排气阀组件11工作时的可靠性。阀座支脚18的数量为三个以上，可以根据实际情况适当分布。在本实施例中，支脚18的数量为四个，并且在周向方向上呈90°均匀分布。

座体17内设置有第三台阶21，预压结构13包括弹簧，弹簧的第一端止挡在第三台阶21上，弹簧的第二端止挡在阀片12上。

支脚18的内径略大于阀片12的直径，用于支撑阀盖14和对阀片12进行限位，保证其不侧翻，且多个支脚18相互配合形成了中空结构，保证气体可从阀片12的侧面排至阀座16的中心；支脚18上的第一台阶19用于限制阀片12可移动的最远距离，即排气阀组件11的最大开度；阀座16中间的第二台阶20与第一台阶19具有一定的距离，用于当阀片12到达最大开度时，支脚18四周仍为中空状态，保证气体拥有到达座体17内部的有效路径；座体17内部的第三台阶21用于支撑弹簧。

支脚18供阀片12滑动部分的内侧面为弧面，阀片12为圆片，弧面的形状与圆片的外周壁形状相适配，从而能够与阀片12之间形成更加良好的导向配合，可以更加有效地增大支脚18与阀片12的接触面积，防止阀片12在运动过程中发生侧翻，提高排气阀组件工作过程中的稳定性和可靠性。

在其中一个实施例中，阀盖14与阀座16固定连接。该种结构中，阀座16的支脚18与阀盖14之间可以为焊接或者粘接等固定连接方式，使得排气阀组件11形成一个整体，此种情况下，当阀盖14安装在径向排气通道7上时，也就相当于整个排气阀组件11均完成了安装，无需考虑阀座16的安装，因此整体的安装结构更加简单，安装操作更加方便。

在另外一个实施例中，径向排气通道7内设置有止挡台阶22，阀座16止挡在止挡台阶22上，阀盖14盖压在阀座16上。在本实施例中，阀盖14与阀座16为分体结构，在进行安装时，可以首先将阀座16安装在径向排气通道7内，然后安装弹簧和阀片12，最后将阀盖14安装在径向排气通道7内，并通过阀盖14压紧在阀座16上，对阀座16进行定位，由于阀座16的安装位置能够通过止挡台阶22进行定位，因此能够保证阀座16安装位置的准确性，同时，阀座16与径向排气通道7之间可以为间隙配合，因此也降低了阀座16在径向排气通道7内的安装难度。

在另外一个实施例中，阀座16与径向排气通道7过盈配合。该种结构中，阀座16固定在径向排气通道7内，无需通过阀盖14进行定位。阀座16与径向排气通道7之间也可以采用螺纹配合来进行固定配合。

在径向排气通道7的入口处还可以设置用于限定阀盖14的安装位置的安装台阶，该安装台阶能够在阀盖14安装到位后对阀盖14形成支撑，保证阀盖14不会向径向排气通道7内移动。阀盖14与径向排气通道7之间可以为螺纹连接，也可以为过盈配合，也可以是其它的固定连接方式。

阀盖14朝向阀片12的一端设置有密封台阶23，密封台阶23包括大孔和小孔，小孔形成阀口15，阀片12能够滑动至大孔内对阀口15形成封堵。阀盖14上设置了一个密封台阶23，用于阀片12的初始位置限位，密封台阶23的直径大于阀片12的直径，保证阀片12刚打开时气体即可由阀片12的侧面和密封台阶23之间形成的间隙处排出，提高排气效率。

在排气阀组件11处于关闭状态时，与该径向排气通道7相对应的泵体内腔体压力小于壳体背压和弹簧支撑力的合力时，阀片12被压紧在阀盖14上，腔体内的气体无法通过排气阀组件。

在排气阀组件11处于开启状态时，与该径向排气通道7相对应的泵体内腔体压力大于壳体背压和弹簧支撑力的合力时，阀片12压紧弹簧并开始移动，当阀片12脱离阀盖14时，阀片12在阀座16的支脚18的限制下不会侧翻，气体将从阀片12的侧面、四个支脚18形成的中空结构处流至座体中心，通过座体17的内孔进入轴向排气通道8内。

在其中一个实施例中，主轴1上还设置有径向出口9，径向出口9与轴向排气通道8连通，径向出口9位于法兰的远离凸部2一端的轴向外侧。在本实施例中，径向出口9设置在驱动机构25靠近主轴1一端的下腔处，从径向排气通道7进入到轴向排气通道8内的冷媒气体可以从径向出口9排出至驱动机构25下侧的壳体空腔26内，然后经驱动机构25到达驱动机构25上侧的壳体空腔26内，最终从排气管排出压缩机。

在另外一个实施例中，轴向排气通道8沿轴向贯穿主轴1，本实施例中未设置径向出口9，轴向排气通道8直接沿轴向贯穿主轴1，从径向排气通道7进入到轴向排气通道8内的冷媒气体可以直接从轴向排气通道8的顶端排放至驱动机构25上侧的壳体空腔26内，最终从排气管排出压缩机。

在另外一个实施例中，主轴1上还设置有径向出口9，径向出口9与轴向排气通道8连通，径向出口9位于法兰的远离凸部2一端的轴向外侧，同时，轴向排气通道8沿轴向贯穿主轴1，该种结构中，排气出口分别位于主轴1顶端和主轴1与驱动机构25装配时电机转子与上法兰5之间的间隙处，即从径向排气通道7流经主轴中心的轴向排气通道8的气体可随机被排至电机上下腔，最终从排气管排出压缩机。

上述的径向排气通道7例如为径向排气孔，轴向排气通道8例如为轴向排气孔。

在泵体组件工作过程中，随着主轴1的旋转，压缩腔10的容积不断缩小，当压缩腔10内气体压力小于弹簧的压紧力和壳体空腔26内压力的合力时，阀片12保持关闭状态，保证了压缩腔10的密封；当压缩腔10内气体压力大于弹簧的压紧力和壳体空腔26内压力的合力时，阀片12会被打开，开始排气。排气时，压缩腔10内高压气体通过排气阀组件11进入径向排气孔，随后到达主轴中心的轴向排气孔，通过与壳体内部相连的排气口后到达壳体，最终从壳体上的排气管排出压缩机。

根据本申请的实施例，压缩机包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。上述的压缩机优选地为滑片式压缩机。

根据本申请的实施例，空调器包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。

Claims (14)

1.一种泵体组件，其特征在于，包括主轴(1)、法兰、气缸(3)和滑片(4)，所述主轴(1)包括凸部(2)，多个所述滑片(4)沿周向间隔设置在所述凸部(2)上，所述法兰、气缸(3)、滑片(4)和凸部(2)围成压缩腔(10)，所述凸部(2)对应于每个压缩腔(10)均开设有至少一个径向排气通道(7)，所述主轴(1)上还开设有轴向排气通道(8)，所述轴向排气通道(8)沿所述主轴(1)的轴向延伸至所述法兰与所述主轴(1)的配合区域外，并与所述泵体组件外的空间连通，所述径向排气通道(7)内设置有排气阀组件(11)，所述排气阀组件(11)在所述压缩腔(10)内的冷媒压力达到预设压力时连通所述压缩腔(10)和所述轴向排气通道(8)。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，与同一压缩腔(10)相配合的所述径向排气通道(7)为至少两个，所述至少两个径向排气通道(7)沿所述凸部(2)的轴向间隔排布。

3.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述至少两个径向排气通道(7)位于所述凸部(2)的同一周向位置。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述排气阀组件(11)包括阀片(12)和预压结构(13)，所述阀片(12)能够滑动地设置在所述径向排气通道(7)内，所述阀片(12)具有关闭所述径向排气通道(7)的第一滑动位置，以及打开所述径向排气通道(7)以使所述压缩腔(10)和所述轴向排气通道(8)连通的第二滑动位置，所述预压结构(13)与所述阀片(12)驱动连接，以向所述阀片(12)提供封堵所述径向排气通道(7)的预压力。

5.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述排气阀组件(11)还包括阀盖(14)，所述阀盖(14)安装在所述径向排气通道(7)的进口处，所述阀片(12)位于所述阀盖(14)与所述轴向排气通道(8)之间，所述阀盖(14)上开设有阀口(15)，所述阀片(12)的截面积大于所述阀口(15)的截面积，所述阀片(12)处于第一滑动位置时，能够完全封堵所述阀口(15)。

6.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述排气阀组件(11)还包括阀座(16)，所述阀座(16)设置在所述径向排气通道(7)内，所述预压结构(13)安装在所述阀座(16)内，所述阀片(12)设置在所述阀座(16)内，所述阀片(12)位于所述预压结构(13)和所述阀盖(14)之间。

7.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述阀座(16)包括座体(17)和多个支脚(18)，所述多个支脚(18)沿周向间隔设置在所述座体(17)靠近所述阀盖(14)的一端，所述支脚(18)朝向所述座体(17)中心的内侧设置有第一台阶(19)，所述支脚(18)与所述座体(17)形成第二台阶(20)，所述支脚(18)所述阀片(12)能够在所述第一台阶(19)和所述阀盖(14)限定的轴向范围内滑动，所述第二台阶(20)和所述第一台阶(19)之间形成供冷媒通过的过流通道。

8.根据权利要求7所述的泵体组件，其特征在于，所述座体(17)内设置有第三台阶(21)，所述预压结构(13)包括弹簧，所述弹簧的第一端止挡在所述第三台阶(21)上，所述弹簧的第二端止挡在所述阀片(12)上。

9.根据权利要求7所述的泵体组件，其特征在于，所述支脚(18)供所述阀片(12)滑动部分的内侧面为弧面，所述阀片(12)为圆片，所述弧面的形状与所述圆片的外周壁形状相适配。

10.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述阀盖(14)与所述阀座(16)固定连接；或，所述径向排气通道(7)内设置有止挡台阶(22)，所述阀座(16)止挡在所述止挡台阶(22)上，所述阀盖(14)盖压在所述阀座(16)上；或，所述阀座(16)与所述径向排气通道(7)过盈配合。

11.根据权利要求5至10中任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述阀盖(14)朝向所述阀片(12)的一端设置有密封台阶(23)，所述密封台阶(23)包括大孔和小孔，所述小孔形成所述阀口(15)，所述阀片(12)能够滑动至所述大孔内对所述阀口(15)形成封堵。

12.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述主轴(1)上还设置有径向出口(9)，所述径向出口(9)与所述轴向排气通道(8)连通，所述径向出口(9)位于所述法兰的远离所述凸部(2)一端的轴向外侧；和/或，所述轴向排气通道(8)沿轴向贯穿所述主轴(1)。

13.一种压缩机，包括泵体组件，其特征在于，所述泵体组件为权利要求1至12中任一项所述的泵体组件。

14.一种空调器，包括泵体组件，其特征在于，所述泵体组件为权利要求1至12中任一项所述的泵体组件。

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