CN111189703B - 复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置及其方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置，包括抛磨装置、柱台和观测固定装置，其中：所述抛磨装置1的顶面为一个倾斜角为θ的抛磨装置斜面，沿着抛磨装置斜面的倾斜方向设置有抛磨装置水平矩形槽，所述柱台的顶面设置有倾斜角为θ的柱台矩形斜槽，沿着柱台矩形斜槽的倾斜方向设置有纤维推出槽，所述观测固定装置的顶面设置有倾斜角为θ的观测固定装置矩形斜槽；本发明的夹具均采用矩形槽设计，适用于不同直径纤维和不同截面形状试样的推入拔出试验，可用于多种复合材料包括陶瓷基复合材料、金属基复合材料、树脂基复合材料等的界面剪切强度测试。

Description

复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置及其方法
技术领域
本发明属于材料强度测试技术领域，特别涉及一种复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置及其方法。
背景技术
连续纤维增强复合材料具有比强度高、比模量高、耐高温、耐腐蚀、抗疲劳等优点，广泛应用于航空航天、船舶、交通等承载能力要求较高的行业。连续纤维增强复合材料通常由纤维、基体及两者之间的界面相组成，其中界面相不仅起着连接纤维与基体的“桥梁作用”，也是外加载荷从基体向纤维传递的纽带，决定了复合材料韧性的好坏。界面结合强度影响着复合材料性能的关键，决定着复合材料的破坏性能，因而准确表征界面剪切强度一直是连续纤维增强复合材料领域里十分重要的研究问题。
目前用于测试复合材料切向粘结强度的方法主要有单纤维推入拔出法、临界纤维长度法、微脱粘法，其中单纤维推入拔出法是最直观有效的可以测试界面切向粘结强度的方法。单纤维推入拔出主要是基于两种方式，一种是将单根纤维一端埋入树脂基体中，待树脂固化后脱模取出形成单纤维复合材料，通过试验机在纤维上端施加沿纤维轴向作用力将单纤维从树脂基体中脱离，记录拔出过程中产生的最大荷载从而获得界面剪切强度、摩擦系数等，例如专利CN105928800A“一种纤维增强热固性树脂基复合材料界面剪切强度测试装置及方法”、专利CN206573411U“单纤维界面剪切强度测试装置”，但是这种方式使用范围有限，只适用于树脂基复合材料，不适用于陶瓷基以及金属基复合材料。另一种是基于纳米压痕技术的纤维推入拔出方式，该技术是一种可对真实复合材料在原位测定力学性能的实验方法。它的实验取样来自于真实的材料，因此，此项技术测得的界面切向强度可真实地表征实际复合材料的界面性能，例如专利CN105928800A“一种与纳米压痕仪配套使用的纤维顶出实验装置”提供了一种与纳米压痕仪配套使用的纤维顶出装置中提供了一种测试碳纤维增强树脂基复合材料界面切向强度的测量装置及方法，该装置需要将材料两端抛磨平整，但由于纤维和基体的硬度差距较大，抛磨时损耗速度不同，试样很难制作；同时，压头推力有限，若制备均匀厚度试样较厚可能难以推出纤维；另一方面，纳米压痕仪推出纤维长度有限，难以一一对应准确地获取推出纤维的长度，从而会影响测试纤维界面强度的计算准确性。
因此，有必要提供一种复合材料界面剪切强度测试装置及方法，实现对复合材料界面切向强度的准确测量。
发明内容
本发明提供一种复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置及其方法，以解决现有技术中难以准确测量复合材料界面剪切强度的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置，包括抛磨装置1、柱台7和观测固定装置13，其中：
所述抛磨装置1的顶面为一个倾斜角为θ的抛磨装置斜面2，沿着抛磨装置斜面2的倾斜方向设置有抛磨装置水平矩形槽3，
所述柱台7的顶面设置有倾斜角为θ的柱台矩形斜槽8，沿着柱台矩形斜槽8的倾斜方向设置有纤维推出槽9，
所述观测固定装置13的顶面设置有倾斜角为θ的观测固定装置矩形斜槽14，
复合材料试验试样4放置于抛磨装置水平矩形槽3内，将复合材料试验试样4的顶面磨成与抛磨装置斜面2倾斜角θ一致的斜面，磨好的复合材料试验试样4放置于柱台矩形斜槽8内进行试验，试验完毕的复合材料试验试样4放置于观测固定装置矩形斜槽14内观察。
进一步的，所述复合材料试验试样4的厚度为1～2mm；所述倾斜角θ为3～5°。
进一步的，所述纤维推出槽9位于柱台矩形斜槽8倾斜方向的正中间。
进一步的，所述抛磨装置1的材料为不锈钢，柱台7和观测固定装置13的材料为铝合金，所述复合材料试验试样4为陶瓷基复合材料、金属基复合材料或树脂基复合材料；所述抛磨装置1为的截面为直角梯形，柱台7和观测固定装置13均为圆柱体。
一种复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置的方法，包括以下步骤：
S1、制作厚度为1～2mm的复合材料试验试样，使用液体胶将复合材料试验试样固定在抛磨装置水平矩形槽上，使用砂纸进行抛磨，使得复合材料试验试样的一个端面平整，另一个端面抛磨为与抛磨装置斜面倾斜角θ一致的斜面，制作好后使用胶水清洗剂将复合材料试验试样取下，并放入丙酮中脱胶清洗，待复合材料试验试样晾干后测量复合材料试验试样薄端面的厚度L；
S2、使用棉签涂抹少许液体胶在柱台矩形斜槽内纤维推出槽的两侧，避免胶水渗入矩形槽内的纤维推出槽，将复合材料试验试样的倾斜面粘黏在柱台矩形斜槽内，另一端面与柱台的表面保持水平，纤维推出槽对应纤维的顶出区域，然后将柱台固定在纳米压痕仪试验仪器中；
S3、使用小载荷压头，将复合材料试验试样移动到与压头接触，再倒退30μm，然后将复合材料试验试样移到显微镜下，在5→10→20→40倍镜下依次聚焦，达到最高倍数后确定焦平面，完成焦平面校准，然后使用压头压入复合材料试验试样表面的边缘区域，观测压痕是否与十字线中心重合，若不重合，则使用鼠标拖动十字线中心与压痕重合，完成十字线校准，据纤维推出槽的宽度确定待测区域，然后标记待测区域将要推出纤维的位置；
S4、更换压头为大载荷压头，进行焦平面校准和十字线校准后开展纤维顶出试验，完成顶出试验后，记录分析力-位移曲线，使用胶水清洗剂将复合材料试验试样取下，并放入酒精中脱胶清洗；
S5、使用液体胶将复合材料试验试样固定在观测固定装置矩形斜槽内，放入扫描电子显微镜SEM中，旋转电子束方向使得复合材料试验试样水平放置于视野中，采用二次电子成像模式观测顶出纤维位置，并使用SEM自带标尺标定每个标记纤维中心的位置到复合材料试验试样薄端面的距离x；
S6、根据测得的标记位置到复合材料试验试样薄端面的距离x、复合材料试样薄端面的厚度L和复合材料试验试样顶面的倾斜角θ，计算每个被推出纤维的长度Lm，然后根据推出纤维的长度Lm、顶出推力F和纤维直径d，计算界面剪切强度τ。
进一步的，所述步骤S1中，使用游标卡尺测出复合材料试验试样薄端面的厚度L。
进一步的，所述步骤S3中，小载荷压头为berkovich压头，最大载荷500mN；所述步骤S4中，大载荷压头为圆台平压头，最大载荷30N；
进一步的，所述步骤S3中，选定推出纤维后，使用berkovich压头在第一个待测纤维旁设置一个标记痕迹，在第二个待测纤维旁设置两个标记痕迹，依次标记所有的测试纤维；
进一步的，所述步骤S3中，为防止压出的痕迹影响纤维的界面强度，标记痕迹的位置与测试纤维之间保留间隙。
进一步的，所述步骤S4中，采用显微镜自带标尺测量槽的宽度，逐级聚焦直至最高倍数，移动复合材料试验试样使十字线中心位于复合材料试验试样边缘与测量槽交界处，调整复合材料试验试样位置保证十字线中心与测量槽的中线重合；采用力-位移模式设置载荷、加载时间、保载时间、卸载时间，在special location模式下通过点击十字线竖线，采集拟推出纤维的坐标，开始压痕测试，直至所有拟推出纤维均被推出或达到最大载荷后停止试验。
进一步的，所述步骤S5中，采用SEM自带标尺标定每根推出纤维中心位置到复合材料试验试样薄端面的距离，首先将一根标记纤维中心位置调整到整个视野的中心，然后缩小显微镜倍数，直至复合材料试验试样薄端面出现在视野内，然后通过SEM自带标尺测量复合材料试验试样薄端面距离视野中心位置的水平距离就是该推出纤维到复合材料试验试样薄端面的距离x。
进一步的，所述步骤S6中，
计算推出纤维的长度Lm的公式如下：
Lm＝L+x tan θ
计算界面剪切强度τ的公式如下，
Figure GDA0002903081080000041
其中，π为圆周率。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1本发明提供了一种复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置及方法，制备的试验试样厚度不均，带有一定的角度，保证了会有纤维被顶出；通过berkovich压头标记被推出纤维的位置，使用标尺对推出纤维距薄端面的距离进行了测量，从而一一对应地计算出推出纤维原长，精确地计算出纤维界面剪切强度，解决了使用纤维推出试验难以准确计算界面强度技术难题，提出了一种切实可行、经济可靠的新方法。
2本发明的夹具均采用矩形槽设计，适用于不同直径纤维和不同截面形状试样的推入拔出试验，可用于多种复合材料包括陶瓷基复合材料、金属基复合材料、树脂基复合材料等的界面剪切强度测试；
3本发明提供的观测方案解决了复合材料界面剪切强度准确测量问题，为进一步研究复合材料整体力学性能奠定了坚实的基础。
附图说明
图1是抛磨装置结构示意图；
图2是抛磨试样示意图；
图3是复合材料试样结构示意图；
图4是柱台结构示意图；
图5是标记试样测试纤维示意图；
图6是观测固定装置结构示意图；
图7是测试纤维中心位置标定示意图；
图8是计算顶出纤维原长示意图；
图9是顶出纤维推力F结果示意图；
其中：1-抛磨装置，2-抛磨装置斜面，3-抛磨装置水平矩形槽，4-复合材料试验试样，5-增强纤维，6-薄端面厚度，7-柱台，8-柱台矩形斜槽，9-纤维推出槽，10-待测纤维，11-标记压痕，12-待测区域，13-观测固定装置，14-观测固定装置矩形斜槽，15-标尺，16-纤维中心距薄端面距离，17-纤维直径，18-推出纤维的长度，19-试样斜面角度。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作更进一步的说明。
实施例1
如图1-7所示，一种复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置，包括抛磨装置1、柱台7和观测固定装置13，其中：
所述抛磨装置1的顶面为一个倾斜角为θ的抛磨装置斜面2，沿着抛磨装置斜面2的倾斜方向设置有抛磨装置水平矩形槽3，
所述柱台7的顶面设置有倾斜角为θ的柱台矩形斜槽8，沿着柱台矩形斜槽8的倾斜方向设置有纤维推出槽9，
所述观测固定装置13的顶面设置有倾斜角为θ的观测固定装置矩形斜槽14，
复合材料试验试样4放置于抛磨装置水平矩形槽3内，将复合材料试验试样4的顶面磨成与抛磨装置斜面2倾斜角θ一致的斜面，磨好的复合材料试验试样4放置于柱台矩形斜槽8内进行试验，试验完毕的复合材料试验试样4放置于观测固定装置矩形斜槽14内观察；
具体地讲，复合材料试验试样4上有增强纤维5、待测纤维10、标记压痕11、待测区域12。
作为一个优选方式，所述复合材料试验试样4的厚度为1～2mm；所述倾斜角θ为3～5°。
作为一个优选方式，所述纤维推出槽9位于柱台矩形斜槽8倾斜方向的正中间。
作为一个优选方式，所述抛磨装置1的材料为不锈钢，利用其自重压紧复合材料试验试样4进行抛磨，柱台7和观测固定装置13的材料为铝合金，所述复合材料试验试样4为SiCf/Ti金属基复合材料；所述抛磨装置1为的截面为直角梯形，柱台7和观测固定装置13均为圆柱体。
实施例2
一种复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置的方法，包括以下步骤：
S1、制作厚度为1～2mm的复合材料试验试样，使用液体胶将复合材料试验试样固定在抛磨装置水平矩形槽上，使用砂纸进行抛磨，使得复合材料试验试样的一个端面平整，另一个端面抛磨为与抛磨装置斜面倾斜角θ一致的斜面，制作好后使用胶水清洗剂将复合材料试验试样取下，并放入丙酮中脱胶清洗，待复合材料试验试样晾干后，使用游标卡尺测量复合材料试验试样薄端面的厚度L；
S2、使用棉签涂抹少许液体胶在柱台矩形斜槽内纤维推出槽的两侧，避免胶水渗入矩形槽内的纤维推出槽，将复合材料试验试样的倾斜面粘黏在柱台矩形斜槽内，另一端面与柱台的表面保持水平，纤维推出槽对应纤维的顶出区域，然后将柱台固定在纳米压痕仪试验仪器中；
S3、使用小载荷压头(小载荷压头为berkovich压头，最大载荷500mN)，将复合材料试验试样移动到与压头接触，再倒退30μm，然后将复合材料试验试样移到显微镜下，在5→10→20→40倍镜下依次聚焦，达到最高倍数后确定焦平面，完成焦平面校准，然后使用压头压入复合材料试验试样表面的边缘区域，观测压痕是否与十字线中心重合，若不重合，则使用鼠标拖动十字线中心与压痕重合，完成十字线校准，据纤维推出槽的宽度确定待测区域，然后标记待测区域将要推出纤维的位置，具体地讲：选定推出纤维后，使用berkovich压头在第一个待测纤维旁设置一个标记痕迹，在第二个待测纤维旁设置两个标记痕迹，依次标记所有的测试纤维；为防止压出的痕迹影响纤维的界面强度，标记痕迹的位置与测试纤维之间保留间隙；
S4、更换压头为大载荷压头(大载荷压头为圆台平压头，最大载荷30N)，进行焦平面校准和十字线校准后开展纤维顶出试验，完成顶出试验后，记录分析力-位移曲线，使用胶水清洗剂将复合材料试验试样取下，并放入酒精中脱胶清洗；具体地讲，采用显微镜自带标尺测量槽的宽度，逐级聚焦直至最高倍数，移动复合材料试验试样使十字线中心位于复合材料试验试样边缘与测量槽交界处，调整复合材料试验试样位置保证十字线中心与测量槽的中线重合；采用力-位移模式设置载荷、加载时间、保载时间、卸载时间，在speciallocation模式下通过点击十字线竖线，采集拟推出纤维的坐标，开始压痕测试，直至所有拟推出纤维均被推出或达到最大载荷后停止试验；
S5、使用液体胶将复合材料试验试样固定在观测固定装置矩形斜槽内，放入扫描电子显微镜SEM中，旋转电子束方向使得复合材料试验试样水平放置于视野中，采用二次电子成像模式观测顶出纤维位置，并使用SEM自带标尺标定每个标记纤维中心的位置到复合材料试验试样薄端面的距离x；具体地讲，采用SEM自带标尺标定每根推出纤维中心位置到复合材料试验试样薄端面的距离，首先将一根标记纤维中心位置调整到整个视野的中心，然后缩小显微镜倍数，直至复合材料试验试样薄端面出现在视野内，然后通过SEM自带标尺测量复合材料试验试样薄端面距离视野中心位置的水平距离就是该推出纤维到复合材料试验试样薄端面的距离x
S6、根据测得的标记位置到复合材料试验试样薄端面的距离x、复合材料试样薄端面的厚度L和复合材料试验试样顶面的倾斜角θ，计算每个被推出纤维的长度Lm，计算推出纤维的长度Lm的公式如下：
Lm＝L+x tan θ
然后根据推出纤维的长度Lm、顶出推力F和纤维直径d，计算界面剪切强度，计算界面剪切强度τ的公式如下，
Figure GDA0002903081080000071
其中，π为圆周率。
实施例3
本实施例3中，复合材料试验试样4为SiCf/Ti金属基复合材料，所述抛磨装置1材料为不锈钢，所述柱台7和观测固定装置13材料为铝合金；所述抛磨装置斜面2倾斜角度、柱台矩形斜槽8倾斜角度和观测固定装置矩形斜槽14的倾斜角度θ相同，均为3～5°，测试方法，具体包括以下步骤：
(1)、如图1-2所示，SiCf/Ti金属基复合材料通过PT-02胶粘贴于抛磨装置斜面2的抛磨装置水平矩形槽3内，使用砂纸将SiCf/Ti金属基复合材料抛磨至一面为3～5°的斜面，使用丙酮将抛磨完成的SiCf/Ti金属基复合材料清洗取下，并使用游标卡尺测量SiCf/Ti金属基复合材料的薄端面厚度L 6，SiCf/Ti金属基复合材料的结构如图2所示；
(2)、如图4所示，使用棉签蘸取少许PT-02胶涂抹在柱台矩形斜槽8内纤维推出槽9的两侧，注意不要让胶水渗入纤维推出槽9内，以免造成堵塞，将SiCf/Ti金属基复合材料的斜面粘黏在柱台矩形斜槽8内，另一端与柱台7表面保持水平，纤维推出槽9对应SiCf/Ti金属基复合材料的待测区域12，然后将柱台7放入纳米压痕仪中；
(3)、使用纳米压痕仪berkovich压头，将SiCf/Ti金属基复合材料移动到与压头接触，再倒退30μm，然后将SiCf/Ti金属基复合材料移到显微镜下，在5→10→20→40倍镜下依次聚焦，达到最高倍数后确定焦平面，完成焦平面校准，然后使用压头轻压SiCf/Ti金属基复合材料，观测压痕是否与十字线中心重合，若不重合，则使用鼠标拖动十字线中心与压痕重合，完成十字线校准。校准后根据纤维推出槽9的宽度选定待测区域12，如图5所示，使用berkovich压头在第一个待测纤维10旁设置一个标记压痕11，在第二个待测纤维10旁设置两个标记压痕11，以此类推，标记待测区域12所有的测试纤维10，同时为防止压出的标记痕迹11影响测试纤维10的界面强度，标记压痕的中心位置应距测试纤维10中心位置5倍压痕深度以上。
(4)、更换纳米压痕仪berkovich压头为圆台平压头，完成焦平面校准和十字线校准后采用力-位移模式设置最大载荷为20N、加载时间为20s、保载时间为60s、卸载时间为20s，在special location模式下通过点击十字线竖线，采集拟推出纤维10的坐标，开始压痕测试，直至所有标记的纤维10均被推出或达到最大载荷后停止试验，然后使用丙酮将试样4清洗取下；
(5)、如图6所示，将取下的SiCf/Ti金属基复合材料使用PT-02胶粘结在观测固定装置矩形斜槽14内，并将其放入电子显微镜中，旋转电子束方向使得SiCf/Ti金属基复合材料水平置于观察窗中，采用二次电子成像低电压模式观测SiCf/Ti金属基复合材料表面待测纤维10，并采用SEM自带标尺15标定待测区域12的纤维中心距薄端面距离x 16，如图7所示；
(6)、如图8所示，根据测得的标记压痕11到纤维中心距薄端面距离x 16、试样4斜面角度θ19和SiCf/Ti金属基复合材料薄端面的厚度L 6，计算每个推出纤维的长度Lm18，计算公式如下，
Lm＝L+x tan θ
如图9所示，结合推出纤维10对应的顶出推力F和纤维直径d17，计算界面剪切强度τ，计算公式如下，
Figure GDA0002903081080000091
其中：π为圆周率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置，其特征在于：包括抛磨装置(1)、柱台(7)和观测固定装置(13)，其中：
所述抛磨装置(1)的顶面为一个倾斜角为θ的抛磨装置斜面(2)，沿着抛磨装置斜面(2)的倾斜方向设置有抛磨装置水平矩形槽(3)，
所述柱台(7)的顶面设置有倾斜角为θ的柱台矩形斜槽(8)，沿着柱台矩形斜槽(8)的倾斜方向设置有纤维推出槽(9)，
所述观测固定装置(13)的顶面设置有倾斜角为θ的观测固定装置矩形斜槽(14)，
复合材料试验试样(4)放置于抛磨装置水平矩形槽(3)内，将复合材料试验试样(4)的顶面磨成与抛磨装置斜面(2)倾斜角θ一致的斜面，磨好的复合材料试验试样(4)放置于柱台矩形斜槽(8)内进行试验，试验完毕的复合材料试验试样(4)放置于观测固定装置矩形斜槽(14)内观察。
2.根据权利要求1所述的复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置，其特征在于：所述复合材料试验试样(4)的厚度为1～2mm；所述倾斜角θ为3～5°。
3.根据权利要求1所述的复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置，其特征在于：所述纤维推出槽(9)位于柱台矩形斜槽(8)倾斜方向的正中间。
4.根据权利要求1所述的复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置，其特征在于：所述抛磨装置(1)的材料为不锈钢，柱台(7)和观测固定装置(13)的材料为铝合金，所述复合材料试验试样(4)为陶瓷基复合材料、金属基复合材料或树脂基复合材料；所述抛磨装置(1)为的截面为直角梯形，柱台(7)和观测固定装置(13)均为圆柱体。
5.根据权利要求1-4任一所述的复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、制作复合材料试验试样，将复合材料试验试样固定在抛磨装置水平矩形槽上，进行抛磨，使得复合材料试验试样的一个端面平整，另一个端面抛磨为与抛磨装置斜面倾斜角θ一致的斜面，测量复合材料试验试样薄端面的厚度L；
S2、将复合材料试验试样的倾斜面粘黏在柱台矩形斜槽内，另一端面与柱台的表面保持水平，纤维推出槽对应纤维的顶出区域，然后将柱台固定在纳米压痕仪试验仪器中；
S3、使用小载荷压头，将复合材料试验试样移动到与压头接触，然后将复合材料试验试样移到显微镜下，在5→10→20→40倍镜下依次聚焦，达到最高倍数后确定焦平面，完成焦平面校准，然后使用压头压入复合材料试验试样表面的边缘区域，观测压痕是否与十字线中心重合，若不重合，则使用鼠标拖动十字线中心与压痕重合，完成十字线校准，据纤维推出槽的宽度确定待测区域，然后标记待测区域将要推出纤维的位置；
S4、更换压头为大载荷压头，进行焦平面校准和十字线校准后开展纤维顶出试验，完成顶出试验后，记录分析力-位移曲线；
S5、将复合材料试验试样固定在观测固定装置矩形斜槽内，放入扫描电子显微镜SEM中，旋转电子束方向使得复合材料试验试样水平放置于视野中，采用二次电子成像模式观测顶出纤维位置，并使用SEM自带标尺标定每个标记纤维中心的位置到复合材料试验试样薄端面的距离x；
S6、根据测得的标记位置到复合材料试验试样薄端面的距离x、复合材料试样薄端面的厚度L和复合材料试验试样顶面的倾斜角θ，计算每个被推出纤维的长度Lm，然后根据推出纤维的长度Lm、顶出推力F和纤维直径d，计算界面剪切强度τ。
6.根据权利要求5所述的复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置的方法，其特征在于，所述步骤S1中，使用游标卡尺测出复合材料试验试样薄端面的厚度L。
7.根据权利要求5所述的复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置的方法，其特征在于，所述步骤S3中，小载荷压头为berkovich压头，最大载荷500mN；所述步骤S4中，大载荷压头为圆台平压头，最大载荷30N；
所述步骤S3中，选定推出纤维后，使用berkovich压头在第一个待测纤维旁设置一个标记痕迹，在第二个待测纤维旁设置两个标记痕迹，依次标记所有的测试纤维；
所述步骤S3中，标记痕迹的位置与测试纤维之间保留间隙。
8.根据权利要求5所述的复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置的方法，其特征在于，所述步骤S4中，采用显微镜自带标尺测量槽的宽度，逐级聚焦直至最高倍数，移动复合材料试验试样使十字线中心位于复合材料试验试样边缘与测量槽交界处，调整复合材料试验试样位置保证十字线中心与测量槽的中线重合；采用力-位移模式设置载荷、加载时间、保载时间、卸载时间，在special location模式下通过点击十字线竖线，采集拟推出纤维的坐标，开始压痕测试，直至所有拟推出纤维均被推出或达到最大载荷后停止试验。
9.根据权利要求5所述的复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置的方法，其特征在于，所述步骤S5中，采用SEM自带标尺标定每根推出纤维中心位置到复合材料试验试样薄端面的距离，首先将一根标记纤维中心位置调整到整个视野的中心，然后缩小显微镜倍数，直至复合材料试验试样薄端面出现在视野内，然后通过SEM自带标尺测量复合材料试验试样薄端面距离视野中心位置的水平距离就是该推出纤维到复合材料试验试样薄端面的距离x。
10.根据权利要求5所述的复合材料界面剪切强度测试装置的辅助装置的方法，其特征在于，所述步骤S6中，
计算推出纤维的长度Lm的公式如下：
Lm＝L+x tanθ
计算界面剪切强度τ的公式如下，
Figure FDA0002903081070000031
其中，π为圆周率。
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