CN111188856A - 碟刹座、轮毂组件加工工艺及加工系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及碟刹刹车技术领域，尤其涉及一种碟刹座、轮毂组件加工工艺及加工系统。该碟刹座加工工艺包括：粗加工碟刹座的装配端面，形成碟刹座的粗加工装配端面；半精加工碟刹座的粗加工装配端面，形成碟刹座的半精加工装配端面；精加工碟刹座的半精加工装配端面，形成碟刹座的成品装配端面。该轮毂组件加工工艺采用所述的碟刹座加工工艺加工碟刹座的装配端面。该轮毂组件加工系统实施所述的轮毂组件加工工艺。本发明的目的在于提供碟刹座加工工艺、轮毂组件加工工艺及加工系统，以解决现有技术中存在的与碟刹盘配合的碟刹座装配端面的平面度较差的技术问题。

Description

碟刹座、轮毂组件加工工艺及加工系统
技术领域
本发明涉及碟刹刹车技术领域，尤其涉及一种碟刹座、轮毂组件加工工艺及加工系统。
背景技术
现在人们追求的是安静、稳定性、舒适度好的两轮车作为交通出行工具，而目前市场上大多新品的两轮车在行驶过程中，会发出“沙、沙、沙”碟刹钳蹭碟刹盘的声音，行业内称为“磨碟”现象，而磨碟主要原因是：
碟刹座的装配端面不平，也即该装配端面的平面度较差。其中，碟刹座的一端与轮毂固定连接，另一端与碟刹盘配合；与碟刹盘配合的碟刹座的端面为装配端面。当碟刹盘安装固定在碟刹座的装配端面时，会导致碟刹盘与碟刹钳夹紧面不平行，进而导致轮毂在旋转过程中，碟刹盘有轴向偏摆，继而导致碟刹盘与碟刹钳相蹭，发出“沙、沙、沙”的噪音；如果长时间行驶，会增大碟刹钳磨损，导致碟刹钳使用寿命大大降低，同时增大行驶阻力，降低轮毂电机工作效率。
因此，本申请针对上述问题提供一种新的碟刹座、轮毂组件加工工艺及加工系统，以提高碟刹座的装配端面的平面度。
发明内容
本发明的目的在于提供碟刹座加工工艺、轮毂组件加工工艺及加工系统，以解决现有技术中存在的与碟刹盘配合的碟刹座装配端面的平面度较差的技术问题。
为了实现上述目的，本发明提供了以下技术方案；
基于上述目的，本发明提供的碟刹装置加工工艺，包括：
粗加工碟刹座的装配端面，形成所述碟刹座的粗加工装配端面；
半精加工所述碟刹座的所述粗加工装配端面，形成所述碟刹座的半精加工装配端面；
精加工所述碟刹座的所述半精加工装配端面，形成所述碟刹座的成品装配端面。
在上述任一技术方案中，可选地，所述碟刹座的所述粗加工装配端面的预留加工量不小于1mm；
所述碟刹座的所述半精加工装配端面的预留加工量为0.1mm-0.2mm。
在上述任一技术方案中，可选地，所述碟刹座的所述成品装配端面的平面度误差为0.05mm。
基于上述目的，本发明提供的轮毂组件加工工艺，所述轮毂组件包括轮毂、碟刹座和中心轴孔，所述中心轴孔贯穿所述轮毂和所述碟刹座，所述碟刹座包括相对应的装配端面和固定端面，所述轮毂与所述碟刹座的固定端面连接；
所述加工工艺包括：
所述的碟刹座加工工艺加工所述碟刹座的装配端面。
在上述任一技术方案中，可选地，在所述轮毂组件的一次装夹状态下，加工所述碟刹座的装配端面，之后继续加工所述中心轴孔。
在上述任一技术方案中，可选地，在所述轮毂组件的一次装夹状态下，加工所述中心轴孔，之后继续加工所述碟刹座的装配端面。
在上述任一技术方案中，可选地，加工所述中心轴孔的步骤包括：
粗加工所述中心轴孔的内周面，形成所述中心轴孔的粗加工内周面；
半精加工所述中心轴孔的所述粗加工内周面，形成所述中心轴孔的半精加工内周面；
精加工所述中心轴孔的所述半精加工内周面，形成所述中心轴孔的成品内周面。
在上述任一技术方案中，可选地，所述中心轴孔的所述粗加工内周面的预留加工量不小于1mm；
所述中心轴孔的所述半精加工内周面的预留加工量为0.1mm-0.2mm。
在上述任一技术方案中，可选地，所述中心轴孔的所述成品内周面的加工误差为-0.01mm至-0.04mm。
在上述任一技术方案中，可选地，所述轮毂和所述碟刹座通过焊接或螺纹连接固定在一起；
或者，所述轮毂与所述碟刹座一体成型。
在上述任一技术方案中，可选地，所述中心轴孔包括依次连接的轴孔第一区、轴孔第二区和轴孔第三区；
所述轴孔第一区和所述轴孔第三区的直径分别大于所述轴孔第二区的直径；
所述轴孔第一区的一部分设置在所述碟刹座上，另一部分设置在所述轮毂上；
所述轴孔第二区和所述轴孔第三区设置在所述轮毂上。
基于上述目的，本发明提供的实施上述轮毂组件加工工艺的轮毂组件加工系统，所述加工系统包括加工刀具；
所述加工刀具的长度，适用于在所述轮毂组件的一次装夹状态加工碟刹座的装配端面和加工中心轴孔。
在上述任一技术方案中，可选地，所述加工刀具的长度大于所述中心轴孔的长度。
在上述任一技术方案中，可选地，所述加工刀具的长度为95mm-120mm，所述加工刀具的直径为25mm-32mm；
和/或，所述加工刀具的直径与长度的比值为1：3.5至1:5。
在上述任一技术方案中，可选地，所述加工系统采用车床机加工。
采用上述技术方案，本发明的有益效果：
本发明提供的碟刹座加工工艺、轮毂组件加工工艺及加工系统，通过粗加工、半精加工和精加工碟刹座的装配端面，以提高碟刹座的装配端面的平面度，进而提高碟刹盘安装固定在碟刹座的装配端面时碟刹盘与碟刹钳夹紧面的平行度，减少或者避免在轮毂旋转过程中碟刹盘与碟刹钳相蹭而发出“沙、沙、沙”的噪音；在一定程度上提高了碟刹钳的使用寿命，降低了行驶阻力，提高了轮毂电机工作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的轮毂组件的第一角度结构示意图；
图2为本发明实施例提供的轮毂组件的第二角度结构示意图；
图3为图2所示的轮毂组件的剖视图；
图4为本发明实施例提供的轮毂组件的爆炸示意图。
图标：1-碟刹盘；2-碟刹座；3-轮毂轴；4-轮毂；5-中心轴孔；51-轴孔第一区；52-轴孔第二区；53-轴孔第三区。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
本实施例提供了一种碟刹座、轮毂组件加工工艺及加工系统；参见图1-图4所示，图1和图2为本实施例提供的轮毂组件的两个角度结构示意图，其中，图1所示为轮毂组件的立体图,图2所示为轮毂组件的主视图；为了更加清楚的显示结构，图3为图2所示的轮毂组件的剖视图，图4为轮毂组件的爆炸示意图。
本实施例提供的碟刹座加工工艺和轮毂组件加工工艺适用于采用碟刹的装置、设备，尤其适用于采用碟刹的平衡车、自行车等两轮车。其中，碟刹，又称为碟式刹车，由与车轮相连的碟刹盘和设置在碟刹盘边缘的碟刹钳组成；刹车时，碟刹钳夹紧碟刹盘从而产生制动效果。
所述碟刹座加工工艺包括：
粗加工碟刹座的装配端面，形成碟刹座的粗加工装配端面；
半精加工碟刹座的粗加工装配端面，形成碟刹座的半精加工装配端面；
精加工碟刹座的半精加工装配端面，形成碟刹座的成品装配端面。其中，碟刹座包括相对应的装配端面和固定端面；碟刹座的装配端面与碟刹盘连接，碟刹座的固定端面与轮毂连接。
本实施例中所述碟刹座加工工艺，通过粗加工、半精加工和精加工碟刹座的装配端面，以提高碟刹座的装配端面的平面度，进而提高碟刹盘安装固定在碟刹座的装配端面时碟刹盘与碟刹钳夹紧面的平行度，减少或者避免在轮毂旋转过程中碟刹盘与碟刹钳相蹭而发出“沙、沙、沙”的噪音；在一定程度上提高了碟刹钳的使用寿命，降低了行驶阻力，提高了轮毂电机工作效率。
本实施例的可选方案中，碟刹座的粗加工装配端面的预留加工量不小于1.5mm。可选地，碟刹座的粗加工装配端面的预留加工量不小于1.2mm、不小于1.1mm或者不小于0.7mm等等。
可选地，碟刹座的粗加工装配端面的预留加工量不小于1mm；也即粗加工碟刹座的装配端面后预留加工量不小于1mm；也即粗加工碟刹座的装配端面后，碟刹座的粗加工装配端面距离碟刹座的设计装配端面不小于1mm。通过将碟刹座的粗加工装配端面的预留加工量设置为不小于1mm，该预留加工量大于碟刹钳与碟刹盘的装配间距，以避免或者减少粗加工切屑材料对碟刹座的设计装配端面的影响，以提高碟刹座的设计装配端面的平面度。
本实施例的可选方案中，碟刹座的半精加工装配端面的预留加工量为0.05mm-0.25mm。可选地，碟刹座的半精加工装配端面的预留加工量为0.05mm-0.15mm、0.1mm-0.2mm或者0.15mm-0.2mm等等。
可选地，碟刹座的半精加工装配端面的预留加工量为0.1mm-0.2mm；也即半精加工碟刹座的粗加工装配端面后预留加工量为0.1mm-0.2mm，也可以理解为精加工碟刹座的加工量为0.1mm-0.2mm；也即半精加工碟刹座的粗加工装配端面后，碟刹座的半精加工装配端面距离碟刹座的设计装配端面为0.1mm-0.2mm。通过碟刹座的半精加工装配端面的预留加工量设置为0.1mm-0.2mm，以避免或者减少半精加工切屑材料对碟刹座的设计装配端面的影响，以提高碟刹座的设计装配端面的平面度，还令精加工的时间处于合理区间以降低精加工的成本，进而降低碟刹座的加工成本。
可选地，精加工碟刹座时，采用一刀加工形成碟刹座的成品装配端面；也即，精加工碟刹座一刀加工到位。
需要说明的是，预留加工量也即加工余量，也就是将工件上待加工表面的多余金属通过机械加工的方法去除掉，获得设计要求的加工表面；该零件表面预留的(需切除掉的)金属层的厚度称为预留加工量。
现有碟刹座的装配端面加工步骤包括：粗加工和精加工；例如，碟刹座的装配端面粗加工后预留加工量大于0.5mm，之后一次精加工形成碟刹座的成品装配端面。目前，碟刹钳与碟刹盘的装配间距为0.5mm左右，由于粗加工后预留加工量大于0.5mm，容易影响碟刹座的设计装配端面的平面度；如粗加工产生的刀头让刀而导致加工面倾斜以及加工面粗糙度较大，该加工面倾斜和加工面粗糙度很难通过精加工来弥补，从而导致与碟刹座配合安装的碟刹盘有倾斜，进而易导致碟刹盘与碟刹钳相蹭而产生磨碟问题。
本实施例的可选方案中，碟刹座的成品装配端面的平面度误差为0.05mm，也即碟刹座的成品装配端面相对碟刹座的设计装配端面的变动量为0.05mm。
碟刹盘与碟刹钳相蹭而产生磨碟问题的主要原因，除了碟刹座的装配端面的平面度之外，还需考虑碟刹座的装配端面与轮毂轴向的垂直度。
当碟刹盘安装固定在碟刹座的装配端面时，碟刹座的装配端面与轮毂轴向的夹角大于或者小于90度，也即碟刹座的装配端面的垂直度较差时，会导致碟刹盘与与碟刹钳夹紧面不平行、具有一定角度，进而导致轮毂在旋转过程中，碟刹盘有轴向偏摆，继而导致碟刹盘与碟刹钳相蹭，发出“沙、沙、沙”的噪音；如果长时间行驶，会增大碟刹钳磨损，导致碟刹钳使用寿命大大降低，同时增大行驶阻力，降低轮毂电机工作效率。
为了解决上述现象，本实施例提供了一种轮毂组件加工工艺。
参见图1-图4所示，轮毂组件包括轮毂4、碟刹座2和中心轴孔5，中心轴孔5贯穿轮毂4和碟刹座2；中心轴孔5用于插接轮毂轴3。
碟刹座2包括相对应的装配端面和固定端面，轮毂4与碟刹座2的固定端面连接；可选地，轮毂4与碟刹座2的固定端面固定连接。
所述轮毂组件加工工艺包括：
采用上述碟刹座加工工艺加工碟刹座2的装配端面。上述碟刹座加工工艺的特征在此不再重复。
本实施例的可选方案中，在轮毂组件的一次装夹状态下，加工碟刹座2的装配端面，之后继续加工中心轴孔5；也就是说，在不改变轮毂组件的装夹状态下，先加工碟刹座2的装配端面，之后继续加工中心轴孔5。
本实施例的可选方案中，在轮毂组件的一次装夹状态下，加工中心轴孔5，之后继续加工碟刹座2的装配端面；也就是说，在不改变轮毂组件的装夹状态下，先加工中心轴孔5，之后继续加工碟刹座2的装配端面。
也即，加工碟刹座2的装配端面和加工中心轴孔5，不分先后顺序；可先加工碟刹座2的装配端面，也可先加工中心轴孔5。
本实施例中所述轮毂组件加工工艺，通过采用在一次装夹状态下，加工碟刹座2的装配端面和加工中心轴孔5，避免了现有技术中二次装夹的误差，提高了碟刹座2的装配端面和中心轴孔5的垂直度，也即提高了碟刹座2的装配端面与轮毂4轴向的垂直度，提升了轮毂组件的一致性，同时还节约了制造成本。
需要说明的是，一次装夹是指将轮毂组件装夹在机床上之后，加工轮毂组件直至加工为成品；二次装夹是指将轮毂组件装夹在机床上之后，先将轮毂组件加工为半成品，再将轮毂组件从机床上拆除重新装夹，之后将轮毂组件加工为成品。
现有技术中，通常先加工碟刹座2的装配端面和加工部分中心轴孔5，然后二次装夹改变轮毂组件的装夹方向，再加工中心轴孔5的另一部分。该加工工艺，容易导致碟刹座2的装配端面和中心轴孔5的垂直度较差，进而影响碟刹座2的装配端面与轮毂4轴向的垂直度，易产生磨碟现象。
本实施例的可选方案中，加工中心轴孔5的步骤包括：
粗加工中心轴孔5的内周面，形成中心轴孔5的粗加工内周面；
半精加工中心轴孔5的粗加工内周面，形成中心轴孔5的半精加工内周面；
精加工中心轴孔5的半精加工内周面，形成中心轴孔5的成品内周面。通过粗加工、半精加工和精加工中心轴孔5，以提高中心轴孔5的圆柱度，进而提高碟刹座2的装配端面和中心轴孔5的垂直度，也即提高了碟刹座2的装配端面与轮毂4轴向的垂直度，以提高碟刹盘安装固定在碟刹座2的装配端面时碟刹盘与碟刹钳夹紧面的平行度，减少或者避免在轮毂4旋转过程中碟刹盘与碟刹钳相蹭而发出“沙、沙、沙”的噪音；在一定程度上提高了碟刹钳的使用寿命，降低了行驶阻力，提高了轮毂电机工作效率。
本实施例的可选方案中，中心轴孔5的粗加工内周面的预留加工量不小于1.5mm；可选地，中心轴孔5的粗加工内周面的预留加工量不小于1.2mm、不小于1.1mm或者不小于0.7mm等等。
可选地，中心轴孔5的粗加工内周面的预留加工量不小于1mm；也即粗加工中心轴孔5的内周面后预留加工量不小于1mm；也即粗加工中心轴孔5的内周面后，中心轴孔5的粗加工内周面距离中心轴孔5的设计内周面不小于1mm。通过将中心轴孔5的粗加工内周面的预留加工量设置为不小于1mm，该预留加工量大于中心轴孔5的成品内周面加工误差，以避免或者减少粗加工切屑材料对中心轴孔5的设计内周面的影响，以提高中心轴孔5的圆柱度。
本实施例的可选方案中，中心轴孔5的半精加工内周面的预留加工量为0.05mm-0.25mm；可选地，中心轴孔5的半精加工内周面的预留加工量为0.05mm-0.15mm、0.1mm-0.2mm或者0.15mm-0.2mm等等。
可选地，中心轴孔5的半精加工内周面的预留加工量为0.1mm-0.2mm；也即半精加工中心轴孔5的粗加工内周面后预留加工量为0.1mm-0.2mm，也可以理解为精加工中心轴孔5的加工量为0.1mm-0.2mm；也即半精加工中心轴孔5的粗加工内周面后，中心轴孔5的半精加工内周面距离中心轴孔5的设计内周面为0.1mm-0.2mm。通过将中心轴孔5的半精加工内周面的预留加工量设置为0.1mm-0.2mm，以避免或者减少半精加工切屑材料对中心轴孔5的设计内周面的影响，以提高中心轴孔5的圆柱度，还令精加工的时间处于合理区间以降低精加工的成本，进而降低轮毂组件的加工成本。
本实施例的可选方案中，中心轴孔5的成品内周面的加工误差为-0.01mm至-0.04mm；通过采用-0.01mm至-0.04mm的过盈配合，以提高中心轴孔与轮毂轴的配合精度。
本实施例的可选方案中，轮毂4和碟刹座2通过焊接或螺纹连接固定在一起；或者，轮毂4与碟刹座2一体成型，或者其他连接方式。
可选地，轮毂4与碟刹座2通过焊接连接，以提高轮毂4和碟刹座2连接的牢固度，同时还可以保证轮毂4在旋转过程中轮毂4和碟刹座2连接的精度。相对于轮毂4与碟刹座2采用螺纹连接而令轮毂4在旋转过程中会降低轮毂4和碟刹座2连接的精度，以及轮毂4与碟刹座2一体成型其制造成本较高，采用焊接方式连接轮毂4与碟刹座2，既可以降低制造加工成本，又可以确保使用过程中的精度。
可选地，轮毂4与碟刹座2焊接在一起形成轮毂组件，之后将轮毂组件装夹在机床上，进行轮毂组件的加工。
本实施例的可选方案中，中心轴孔5包括依次连接的轴孔第一区51、轴孔第二区52和轴孔第三区53；
轴孔第一区51和轴孔第三区53的直径分别大于轴孔第二区52的直径；
轴孔第一区51的一部分设置在碟刹座2上，另一部分设置在轮毂4上；
轴孔第二区52和轴孔第三区53设置在轮毂4上。
可选地，轴孔第一区51和轴孔第三区53的直径相同。可选地，轴孔第一区51和轴孔第三区53用于装配轴承。
本实施例提供了一种实施上述轮毂组件加工工艺的轮毂组件加工系统；所述加工系统包括加工刀具；
加工刀具的长度适用于在轮毂组件的一次装夹状态加工碟刹座的装配端面和加工中心轴孔。通过加长加工刀具的长度，以实现在轮毂组件的一次装夹状态下加工碟刹座的装配端面和加工中心轴孔。
本实施例的可选方案中，加工刀具的长度大于中心轴孔的长度，以便于加工刀具加工中心轴孔。
可选地，加工刀具的长度为95mm-120mm；可选地，加工刀具的长度为98mm、100mm、108mm、115mm或120mm等等。
可选地，加工刀具的直径为25mm-32mm；可选地，加工刀具的直径为26mm、28mm、29mm、31.5mm或32mm。
可选地，加工刀具的直径与长度的比值为1：3.5至1:5。可选地，加工刀具的直径与长度的比值为1：3.8、1：4、1：4.5或者1：5。
可选地，所述加工系统采用车床机加工。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (15)

1.一种碟刹座加工工艺，其特征在于，所述加工工艺包括：
粗加工碟刹座的装配端面，形成所述碟刹座的粗加工装配端面；
半精加工所述碟刹座的所述粗加工装配端面，形成所述碟刹座的半精加工装配端面；
精加工所述碟刹座的所述半精加工装配端面，形成所述碟刹座的成品装配端面。
2.根据权利要求1所述的碟刹座加工工艺，其特征在于，所述碟刹座的所述粗加工装配端面的预留加工量不小于1mm；
所述碟刹座的所述半精加工装配端面的预留加工量为0.1mm-0.2mm。
3.根据权利要求1所述的碟刹座加工工艺，其特征在于，所述碟刹座的所述成品装配端面的平面度误差为0.05mm。
4.一种轮毂组件加工工艺，其特征在于，所述轮毂组件包括轮毂、碟刹座和中心轴孔，所述中心轴孔贯穿所述轮毂和所述碟刹座，所述碟刹座包括相对应的装配端面和固定端面，所述轮毂与所述碟刹座的固定端面连接；
所述加工工艺包括：
采用权利要求1-3任一项所述的碟刹座加工工艺加工所述碟刹座的装配端面。
5.根据权利要求4所述的轮毂组件加工工艺，其特征在于，在所述轮毂组件的一次装夹状态下，加工所述碟刹座的装配端面，之后继续加工所述中心轴孔。
6.根据权利要求4所述的轮毂组件加工工艺，其特征在于，在所述轮毂组件的一次装夹状态下，加工所述中心轴孔，之后继续加工所述碟刹座的装配端面。
7.根据权利要求5或6所述的轮毂组件加工工艺，其特征在于，加工所述中心轴孔的步骤包括：
粗加工所述中心轴孔的内周面，形成所述中心轴孔的粗加工内周面；
半精加工所述中心轴孔的所述粗加工内周面，形成所述中心轴孔的半精加工内周面；
精加工所述中心轴孔的所述半精加工内周面，形成所述中心轴孔的成品内周面。
8.根据权利要求7所述的轮毂组件加工工艺，其特征在于，所述中心轴孔的所述粗加工内周面的预留加工量不小于1mm；
所述中心轴孔的所述半精加工内周面的预留加工量为0.1mm-0.2mm。
9.根据权利要求7所述的轮毂组件加工工艺，其特征在于，所述中心轴孔的所述成品内周面的加工误差为-0.01mm至-0.04mm。
10.根据权利要求4所述的轮毂组件加工工艺，其特征在于，所述轮毂和所述碟刹座通过焊接或螺纹连接固定在一起；
或者，所述轮毂与所述碟刹座一体成型。
11.根据权利要求4所述的轮毂组件加工工艺，其特征在于，所述中心轴孔包括依次连接的轴孔第一区、轴孔第二区和轴孔第三区；
所述轴孔第一区和所述轴孔第三区的直径分别大于所述轴孔第二区的直径；
所述轴孔第一区的一部分设置在所述碟刹座上，另一部分设置在所述轮毂上；
所述轴孔第二区和所述轴孔第三区设置在所述轮毂上。
12.一种实施权利要求4-11任一项所述的轮毂组件加工工艺的加工系统，其特征在于，所述加工系统包括加工刀具；
所述加工刀具的长度，适用于在所述轮毂组件的一次装夹状态加工碟刹座的装配端面和加工中心轴孔。
13.根据权利要求12所述的加工系统，其特征在于，所述加工刀具的长度大于所述中心轴孔的长度。
14.根据权利要求12所述的加工系统，其特征在于，所述加工刀具的长度为95mm-120mm，所述加工刀具的直径为25mm-32mm；
和/或，所述加工刀具的直径与长度的比值为1：3.5至1:5。
15.根据权利要求12所述的加工系统，其特征在于，所述加工系统采用车床机加工。
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