CN111186225B - 一种镭射标签的生产印刷工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及镭射标签印刷技术领域，公开了一种镭射标签的生产印刷工艺，包括：镭射机的模压工作面设有凸条与凹痕，在印刷膜上涂布转移剂，在镭射膜上放置吸附膜，吸附膜朝向镭射膜的一面不吸附镭射图案，在吸附膜上放置印刷膜进行模压，凸条与凹痕在印刷膜与镭射膜上压出定位痕，撕下吸附膜；在印刷膜上印刷UV油墨，在油墨层上涂布镭射模压涂料，涂有模压涂料的一面模压制作镭射点阵并覆盖镭射膜，印刷膜上的定位痕与镭射膜上的定位痕对应配合；揭去镭射膜，使镭射膜上的镭射图案转移到印刷膜上，镭射膜上的镭射图案上镀上一层镀铝；印刷膜与镭射膜之间能精确定位，油墨能够正确印在标签上，提高印刷加工的精度。
Description
技术领域
本发明涉及镭射标签印刷技术领域，更具体地说，它涉及一种镭射标签的生产印刷工艺。
背景技术
现有的技术中为了提高产品包装的视觉效果，常使用镭射印刷技术将镭射膜上的镭射花纹转移压印到包装纸上来实现，如商品的标签。现有的镭射转移方法，一般是先用柔板印刷或丝网印刷的方法印一层UV光油，然后在UV光油上覆盖上一层镭射膜，再用UV灯干燥，最后揭去镭射膜，即成。如果需要在承印纸上还有其它的图案，则需要预先用普通的印刷方法，将图案印在承印纸上，然后再按上述用柔板印刷或丝网印刷的方法印UV光油，覆盖镭射膜，定型及揭膜等工序。
现有的镭射纸标签往往都是镭射图案覆盖在标签的整个版面上，这种镭射标签虽然生产工艺较为简单，对精度的要求较低，但是效果还是有待提升，因此现在市面上也出现了在标签的版面的不同区域印上不用的图案，或只是在版面的特点区域印上图案，即局部镭射单独镭射，并且在多个局部镭射单独且相同或者不同的图案。
上述现有技术中存在的问题为：在版面的特点区域即局部单独印刷镭射图案时，需要先对准图案的位置以实现图案的校准，让后续印刷工艺在多个局部镭射单独且相同或者不同的图案时不会偏移。现在大多是通过识别印刷纸裁切后的边缘绩效校准，即，先校准镭射图案在印刷设备上的位置，再校准印刷纸在印刷设备上的位置，实现镭射图案与印刷纸之间的相对位置校准，但是相对位置校准的精准度还是有待提升，精准度不高会提高印刷产品的次品率。
发明内容
针对现有的技术问题，本发明提供一种镭射标签的生产印刷工艺，其具有能够让镭射图案与印刷纸之间精准定位的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种镭射标签的生产印刷工艺，包括如下步骤：
S1：在镭射机的模压工作面伸缩设置有相互配合的凸条与凹痕，在印刷膜上涂布转移剂，将镭射膜位置对应放在镭射机上，在镭射膜上放置吸附膜，吸附膜朝向镭射膜的一面不吸附镭射图案，在吸附膜上放置印刷膜进行模压，相互配合的所述凸条与所述凹痕在印刷膜与镭射膜上对应的位置压出相互配合的定位痕，撕下吸附膜；
S2：分开印刷膜与镭射膜，在印刷膜上印刷UV油墨，构成预设的图案；
S3：在油墨层上涂布镭射模压涂料，把涂布好的印刷膜熟化；
S4：把熟化好的印刷膜的涂有模压涂料的一面放镭射机上进行模压制作镭射点阵；
S5：在压制有镭射点阵的面上覆盖镭射膜，使印刷膜上的定位痕与镭射膜上的定位痕对应配合；UV灯沿着定位痕的长度方向向前滑移并照射印刷膜与镭射膜，使UV油墨与镭射膜充分结合；
S6：揭去镭射膜，使镭射膜上的镭射图案转移到印刷膜上，镭射膜上的镭射图案上镀上一层镀铝。
通过采用上述技术方案，通过印刷UV油墨构成预设的镭射图案，在局部实现转移镭射效果时，由于定位痕起到让印刷膜与镭射膜之间实现精准定位的作用，也不存在需要严格对位的问题，在模压工序中，在印刷膜与镭射膜上压印出定位痕，方便镭射转移时，对有印刷膜与镭射膜之间的位移情况进行纠错，保证印刷工序中，印刷膜与镭射膜之间能精确定位，油墨能够正确印在印刷膜上的标签上，提高印刷加工的精度，保证最终镭射标签的质量。
本发明进一步设置为，所述定位痕包括压印在所述印刷膜长度方向一侧边缘上的第一定位压痕，以及均匀压印在沿印刷膜宽度方向上一端的第二定位压痕，所述第一定位压痕与所述第二定位压痕不交叉，镭射图案排列在所述第一定位压痕与所述第二定位压痕之间。
通过采用上述技术方案，第一定位压痕定位印刷膜与镭射膜宽度方向上图案位置的精准度，第二定位压痕定位印刷膜与镭射膜长度方向上图案位置的精准度，一起作用让镭射图案位置更精准。
本发明进一步设置为，所述第一定位压痕所在的直线与所述第二定位压痕所在的直线不交叉。
通过采用上述技术方案，第一定位压痕与第二定位压痕之间在起到各自的定位作用时不会相互干扰，影响到镭射膜与印刷膜之间的贴合状态，不影响镭射图案的成型。
本发明进一步设置为，所述镭射机上设置有两个不平行的斜面，定位痕位于两个所述斜面所在平面的交线处。
通过采用上述技术方案，镭射膜与印刷膜贴合在斜面上，而定位痕在位于两个斜面之间，从而让两个定位痕配合后对镭射膜与印刷膜上的图案进行精准定位。
本发明进一步设置为，两个所述斜面相交，且相交处设置有圆倒角。
通过采用上述技术方案，圆倒角能让定位痕在镭射机上更加凸出，从而利于定位痕发挥其定位的作用，保证定位的效果。
本发明进一步设置为，所述步骤S1中：重复使用吸附膜，所述吸附膜吸附有转移剂的一面始终对准所述印刷膜，重复使用次数大于设定次数后，使用新的吸附膜吸附在旧的吸附膜未吸附有转移剂的一面。
通过采用上述技术方案，旧的吸附膜吸附且磨损后，使用新的吸附膜吸附旧的吸附膜的背侧，从而形成新的吸附膜，既能延长吸附膜的寿命，又能提高吸附膜的吸附量，同时挤压后又能释放部分转移剂，让印刷膜上未涂抹均匀的部位均匀地分布有转移剂。
本发明进一步设置为，所述印刷膜为PET。
通过采用上述技术方案，PET材料耐晒耐老化，可让印刷品具有更长的使用寿命。
本发明进一步设置为，镭射机上进行模压制作镭射点阵操作时，温度控制在110-160℃，车速控制在25-30米/分。
通过采用上述技术方案，使用适当的温度与车速，从而制作出不易变形的镭射点阵。
本发明进一步设置为，将印刷膜放置40℃～45℃的恒温室内12 h～14h。
通过采用上述技术方案，使用低于现有工序中恒温的温度，且放置时间长于现有工序中恒温的持续时间，让镭射效果更稳固。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
(1)通过在模压工序中，在印刷膜与镭射膜上压印出定位痕，方便印刷与裁切时，对印刷膜与镭射膜之间的位移情况进行跟踪，大大减少印刷膜与镭射膜之间的错位现象，保证印刷工序中，印刷机内的印刷膜与镭射膜能精确定位，油墨能够正确印在印刷膜上的标签上，在镭射转移的过程中，能对印刷膜与镭射膜之间的位移偏差进行纠错，从而保证镭射标签印刷的精准度，保证标签的成品质量；
(2)通过设置第一定位压痕与第二定位压痕组成定位痕，第一定位压痕能矫正宽度方向上镭射图案的位置，第二定位压痕能矫正长度方向上镭射图案的位置，实现精确地纠正印刷膜与镭射膜之间前后左右的错位；
(3)通过设置加工设备的速度与温度以及恒温的温度与时间，确保薄镭射膜与镭射图案的伸缩变形量在适当的范围之内，保证最终镭射标签的质量。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图；
图2为本发明镭射机的模压工作面结构示意图；
图3为本发明印刷膜的表面结构示意图。
附图标记：1、镭射机；2、凸条；3、凹痕；4、定位痕；5、第一定位压痕；6、第二定位压痕；7、镭射图案。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
一种镭射标签的生产印刷工艺，如图1与图2所示，包括如下步骤：
S1：在镭射机1的模压工作面伸缩设置有相互配合的凸条2与凹痕3，在印刷膜上涂布转移剂，将镭射膜位置对应放在镭射机1上，在镭射膜上放置吸附膜，吸附膜朝向镭射膜的一面不吸附镭射图案7，在吸附膜上放置印刷膜进行模压，相互配合的凸条2与凹痕3在印刷膜与镭射膜上对应的位置压出相互配合的定位痕4，撕下吸附膜。印刷膜为PET,PET材料耐晒耐老化，可让印刷品具有更长的使用寿命。
步骤S1中：重复使用吸附膜，吸附膜吸附有转移剂的一面始终对准印刷膜，重复使用次数大于设定次数后，使用新的吸附膜吸附在旧的吸附膜未吸附有转移剂的一面。旧的吸附膜吸附且磨损后，使用新的吸附膜吸附旧的吸附膜的背侧，从而形成新的吸附膜，既能延长吸附膜的寿命，又能提高吸附膜的吸附量，同时挤压后又能释放部分转移剂，让印刷膜上未涂抹均匀的部位均匀地分布有转移剂。
如图3所示，定位痕4包括压印在印刷膜长度方向一侧边缘上的第一定位压痕5，以及均匀压印在沿印刷膜宽度方向上一端的第二定位压痕6，第一定位压痕5与第二定位压痕6不交叉，镭射图案7排列在第一定位压痕5与第二定位压痕6之间。第一定位压痕5定位印刷膜与镭射膜宽度方向上图案位置的精准度，第二定位压痕6定位印刷膜与镭射膜长度方向上图案位置的精准度，一起作用让镭射图案7位置更精准。在其它一些情况下，第一定位压痕5所在的直线与第二定位压痕6所在的直线不交叉。第一定位压痕5与第二定位压痕6之间在起到各自的定位作用时不会相互干扰，影响到镭射膜与印刷膜之间的贴合状态，不影响镭射图案7的成型。
S2：分开印刷膜与镭射膜，在印刷膜上印刷UV油墨，构成预设的图案。也可使用UV光油。
S3：在油墨层上涂布镭射模压涂料，把涂布好的印刷膜熟化。
S4：把熟化好的印刷膜的涂有模压涂料的一面放镭射机1上进行模压制作镭射点阵。镭射机1上设置有两个不平行的斜面，定位痕4位于两个斜面所在平面的交线处。镭射膜与印刷膜贴合在斜面上，而定位痕4在位于两个斜面之间，从而让两个定位痕4配合后对镭射膜与印刷膜上的图案进行精准定位。斜面的倾斜角度优选为1°，两个斜面相交，且相交处设置有圆倒角。圆倒角能让定位痕4在镭射机1上更加凸出，从而利于定位痕4发挥其定位的作用，保证定位的效果。
S5：在压制有镭射点阵的面上覆盖镭射膜，使印刷膜上的定位痕4与镭射膜上的定位痕4对应配合。UV灯沿着定位痕4的长度方向向前滑移并照射印刷膜与镭射膜，使UV油墨与镭射膜充分结合。
S6：揭去镭射膜，使镭射膜上的镭射图案7转移到印刷膜上，镭射膜上的镭射图案7上镀上一层镀铝。
对比例一：镭射机1上进行模压制作镭射点阵操作时，温度控制在110℃，车速控制在25米/分。使用适当的温度与车速，从而制作出不易变形的镭射点阵。然后将印刷膜放置40℃的恒温室内124h。使用低于现有工序中恒温的温度，且放置时间长于现有工序中恒温的持续时间，让镭射效果更稳固。
对比例二：镭射机1上进行模压制作镭射点阵操作时，温度控制在135℃，车速控制在27.5米/分。使用适当的温度与车速，从而制作出不易变形的镭射点阵。然后将印刷膜放置42.5℃的恒温室内13h。使用低于现有工序中恒温的温度，且放置时间长于现有工序中恒温的持续时间，让镭射效果更稳固。
对比例三：镭射机1上进行模压制作镭射点阵操作时，温度控制在160℃，车速控制在30米/分。使用适当的温度与车速，从而制作出不易变形的镭射点阵。然后将印刷膜放置45℃的恒温室内14h。使用低于现有工序中恒温的温度，且放置时间长于现有工序中恒温的持续时间，让镭射效果更稳固。
本实施例的实施原理为：通过设置第一定位压痕5与第二定位压痕6组成定位痕4，第一定位压痕5能矫正印刷膜宽度方向上镭射图案7的位置，第二定位压痕6能矫正印刷膜长度方向上镭射图案7的位置，实现精确地纠正印刷膜与镭射膜之间前后左右的错位。先让印刷UV油墨构成预设的镭射图案7，在局部实现转移镭射的过程中，第一定位压痕5与第二定位压痕6组成的定位痕4起到让印刷膜与镭射膜之间实现精准定位的作用，也不存在需要严格对位的问题，在模压工序中，在印刷膜与镭射膜上压印出定位痕4，在镭射转移的过程中，能对印刷膜与镭射膜之间的位移偏差进行纠错，保证印刷工序中，印刷膜与镭射膜之间能精确定位，油墨能够正确印在印刷膜上的标签上，保证镭射标签印刷的精准度，保证标签的成品质量。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种镭射标签的生产印刷工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：在镭射机（1）的模压工作面伸缩设置有相互配合的凸条（2）与凹痕（3），在印刷膜上涂布转移剂，将镭射膜位置对应放在镭射机（1）上，在镭射膜上放置吸附膜，吸附膜朝向镭射膜的一面不吸附镭射图案（7），在吸附膜上放置印刷膜进行模压，相互配合的所述凸条（2）与所述凹痕（3）在印刷膜与镭射膜上对应的位置压出相互配合的定位痕（4），撕下吸附膜；
S2：分开印刷膜与镭射膜，在印刷膜上印刷UV油墨，构成预设的图案；
S3：在油墨层上涂布镭射模压涂料，把涂布好的印刷膜熟化；
S4：把熟化好的印刷膜的涂有模压涂料的一面放镭射机（1）上进行模压制作镭射点阵；
S5：在压制有镭射点阵的面上覆盖镭射膜，使印刷膜上的定位痕（4）与镭射膜上的定位痕（4）对应配合；UV灯沿着定位痕（4）的长度方向向前滑移并照射印刷膜与镭射膜，使UV油墨与镭射膜充分结合；
S6：揭去镭射膜，使镭射膜上的镭射图案（7）转移到印刷膜上，镭射膜上的镭射图案（7）上镀上一层镀铝。
2.根据权利要求1所述的镭射标签的生产印刷工艺，其特征在于，所述定位痕（4）包括压印在所述印刷膜长度方向一侧边缘上的第一定位压痕（5），以及均匀压印在沿印刷膜宽度方向上一端的第二定位压痕（6），所述第一定位压痕（5）与所述第二定位压痕（6）不交叉，镭射图案（7）排列在所述第一定位压痕（5）与所述第二定位压痕（6）之间。
3.根据权利要求2所述的镭射标签的生产印刷工艺，其特征在于，所述第一定位压痕（5）所在的直线与所述第二定位压痕（6）所在的直线不交叉。
4.根据权利要求1所述的镭射标签的生产印刷工艺，其特征在于，所述镭射机（1）上设置有两个不平行的斜面，定位痕（4）位于两个所述斜面所在平面的交线处。
5.根据权利要求4所述的镭射标签的生产印刷工艺，其特征在于，两个所述斜面相交，且相交处设置有圆倒角。
6.根据权利要求1所述的镭射标签的生产印刷工艺，其特征在于，所述步骤S1中：重复使用吸附膜，所述吸附膜吸附有转移剂的一面始终对准所述印刷膜，重复使用次数大于设定次数后，使用新的吸附膜吸附在旧的吸附膜未吸附有转移剂的一面。
7.根据权利要求1所述的镭射标签的生产印刷工艺，其特征在于，所述印刷膜为PET。
8.根据权利要求1所述的镭射标签的生产印刷工艺，其特征在于，镭射机（1）上进行模压制作镭射点阵操作时，温度控制在110-160℃，车速控制在25-30米/分。
9.根据权利要求1所述的镭射标签的生产印刷工艺，其特征在于，将印刷膜放置40℃～45℃的恒温室内12 h～14h。
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