CN111184545A - 一种在缝合线上形成鱼骨的装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种在缝合线上形成鱼骨的装置和方法，包括热熔机构和成型机构，所述热熔机构将缝合线主线以及平行对称设置在缝合线主线两侧的鱼骨线边线热熔形成一个整体，并将两侧的鱼骨线边线压平至设定厚度；所述成型机构对压平的鱼骨线边线部分进行切割，得到带有鱼骨结构的缝合线。利用本发明的方法和装置可以在氮气环境下完成对线材的低温形变加工，进而形成鱼骨型缝合线，即提高了加工效率，保证了加工质量，也避免有机溶剂的使用，提高了制作环境的安全性以及提高了环保性。同时，利用本发明方法，可以根据需要，设计对应的模具，对鱼骨的尺寸大小没有限制，加工灵活性更大。
Description
技术领域
本发明涉及一种在医用缝合线上形成鱼骨的装置，具体是涉及一种在缝合线上形成鱼骨的装置及方法。
背景技术
缝合线广泛地用于手术和创伤的创口的缝合，将缝合线一端系在手术针上，手术针拉着缝合线穿过组织使创口缝合和将组织固定连接在一起愈合和再生长，而目前大多数缝合线需要打一个或者多个结来固定缝合线，打结提高了手术时间并且对部分手术有严重的影响，对于整容，腹腔镜检查和内窥经检查等手术，一般缝合线很难胜任。
鱼骨缝合线是在缝合线上形成鱼骨形状，手术针拉着单向带鱼骨的缝合线沿一个方向穿过组织，但组织缝合线沿相反的方向运动，这样就能固定组织，起到防滑效果，无需打结程序。鱼骨线边线的减张力度要比其他缝线强大很多减张力度很强，降低了术后疤痕增生和变宽的几率；减少了大面积大张力疤痕切除手术的时间，不但减小了术后伤口出血、积液、感染的风险，还提高了效率。
已有的在缝合线上形成鱼骨的方法的效率低，大多采用滚轮走线结构，滚轮压过形成鱼骨，导致线材发生形变，从而影响产品质量，产品质量不能保证，大多只能生产一种类型线材，稳定性和多样性很难保证，所以需要一种更高效，可生产多种型号，经济地形成鱼骨的装置。
公开号为CN 108273120 A的专利文献公开了一种具有倒刺的可降解缝合线的制备方法，其首先分别制备纺丝溶液和倒刺溶液；然后利用纺丝溶液进行纺丝；最后制备倒刺，即将聚对二氧环己酮丝线放置在倒刺模具内，加入倒刺溶液定型得到；经过最终的后处理得到所述的具有倒刺的可降解缝合线。该方法克服了滚轮走线结构存在的技术问题，但是该方法采用化学溶剂和化学试剂，利用化学方法制备，一方面成本较高；另外，步骤较多，加工繁琐；同时由于采用有机溶剂，导致污染较大。
发明内容
本发明提出一种在缝合线上形成鱼骨的装置，可以在氮气环境下完成对线材的低温形变加工，进而形成鱼骨型缝合线，即提高了加工效率，保证了加工质量，也避免有机溶剂的使用，提高了制作环境的安全性以及提高了环保性。
本发明提供了一种在缝合线上形成鱼骨的方法，该方法即提高了加工效率，保证了加工质量，也避免有机溶剂的使用，提高了制作环境的安全性以及提高了环保性。
一种在缝合线上形成鱼骨的装置，包括热熔机构和成型机构，所述热熔机构将缝合线主线以及平行对称设置在缝合线主线两侧的鱼骨线边线热熔形成一个整体，并将两侧的鱼骨线边线压平至设定厚度；所述成型机构对压平的鱼骨线边线部分进行切割，得到带有鱼骨结构的缝合线。
本发明通过热熔机构和成型机构依次完成对缝合线主线和鱼骨线边线的初次热熔压合整体成型以及鱼骨结构的最终裁剪成型。
所述热熔机构或所述成型机构包括：
上模具组件和下模具组件；
驱动上模具组件或下模具组件，使得两者相互靠近或者相互远离的驱动机构；
所述热熔机构中所述上模具组件和下模具组件对接的位置设有用于将所述缝合线主线和鱼骨线边线形成整体并将鱼骨线边线部分压平的型腔结构；所述成型机构中，所述上模具组件和下模具组件对接的位置设有用于保留缝合线主线部分以及裁剪出鱼骨部分的型腔结构。
本发明中，所述热熔机构和所述成型机构均包括上模具组件、下模具组件以及驱动上模具组件或下模具组件，使得两者相互靠近或者相互远离的驱动机构；两个机构(热熔机构和成型机构)中，上模具组件或下模具组件具体组成略有不同，以满足加工需要。下面内容会有详细介绍。
本发明中，所述热熔机构中，所述型腔结构包括设置在上模具组件或下模具组件对接面上用于放置缝合线主线的加工凹槽以及用于压平鱼骨线边线的压平面；所述压平面平行设置在所述加工凹槽两侧，且无缝衔接；所述成型机构中，所述型腔结构包括设置在上模具组件或下模具组件对接面上的支撑骨架结构以及设置在下模具组件或上模具组件对接面上的裁剪骨架结构。
所述热熔机构中，所述加工凹槽分为上下两部分，分别为设置在上模具组件对接面上和下模具组件对接面上；所述压平面也是分为上下两部分，分别为设置在上模具组件对接面上和下模具组件对接面上。由于鱼骨线边线本身存在一定的厚度，所述两部分加工凹槽均为横截面均为小于半圆的槽结构。上下两部分压平面分别用于形成鱼骨线边线的两侧的平面结构。所述压平面与所述加工凹槽无缝衔接，形成完整的型腔面结构，既保留了缝合线主体部分的结构，又保证了鱼骨线边线面结构的形成。
所述成型机构中，一方面通过设置在上模具组件或下模具组件对接面上的支撑骨架结构实现对最终缝合线结构整体结构的支撑，同时通过设置在下模具组件或上模具组件对接面上的裁剪骨架结构，实现对鱼骨线边线多余部分的裁剪。比如可以在下模具组件对接面设置所述支撑骨架结构；在上模具组件的对接面上设置裁剪骨架结构。
本发明中，所述“上模具组件”或“下模具组件”的“对接面”，均是指加工过程中，发生相互作用的加工面，即“上模具组件”或“下模具组件”向面对的一侧，也即“上模具组件”或“下模具组件”的工作侧或工作面。
作为优选，所述热熔机构中，还包括对所述缝合线主线和鱼骨线边线进行定位的定位结构。作为进一步优选，所述定位结构为设置在上模具组件或下模具组件对接面两端的定位凹槽，该定位凹槽与所述型腔结构位置对应，实现对缝合线主线和两条鱼骨线边线两端的定位。作为一种具体的实施方案，所述定位凹槽为三组，分别实现对两个鱼骨线边线的定位和对缝合线主线部分的定位。定位凹槽设置在上模具组件或下模具组件对接面两端，即方便了实现对缝合线主线和鱼骨线边线的上线和定位，也避免了对加工过程的干涉。
作为优选，所述驱动机构为驱动上模具组件或下模具组件运动的气缸。或者电机。
为了方便各部件的安装，同时避免对工作过程与外界环境之间的相互影响，作为优选，包括带有加工腔的机柜，所述驱动机构固定在所述机柜上；所述上模具组件通过移栽板与所述驱动机构输出轴固定；所述下模具组件固定在所述机柜内。所述热熔机构和所述定型机构，均包括机柜机构。其中所述热熔机构的加工腔为密封腔结构，所述定型机构中，可以采用开放的加工腔。
作为优选，所述热熔机构或所述定型机构还包括设置在移栽板与机柜之间用于约束移栽板运动方向的导向机构。所述导向机构包括设置在机柜壳体上的导向孔，以及套设在导向孔内的导向柱，导向柱的另一端固定在移栽板上，即导向柱的另一端与移栽板相互固定。
作为优选，所述热熔机构中，所述上模具组件或下模具组件分别包括：
带有冷却通道的上模具或下模具；
固定在上模具或下模具背对对接面的一侧的加热板；
设置在加热板与移栽板之间(上模具组件)或者加热板与机柜内壁之间(下模具组件)的散热和隔热组件；
所述成型机构中，所述上模具组件包括上模具以及将上模具与移栽板固定的安装架；所述下模具组件包括下模具。
所述散热和隔热组件一般包括散热件和隔热件，散热件可以采用散热较快的框架件或者金属件，隔热件可以采用隔热片等。散热和隔热组件一方面实现了对加热板的散热，同时实现了加热板与移栽板之间的固定。
作为一种优选的方案，所述热熔机构中，上模具上的型腔结构为凸块结构，型腔面(加工凹槽和压平面)设置在凸块结构朝向下模具的一侧侧面(底面)；下模具上的型腔结构为凹槽结构，型腔面(加工凹槽和压平面)设置在凹槽结构内，与上模具上的型腔面相互对正，形成完整的型腔结构。加工过程中，上模具的凸块结构的型腔面伸入到下模具的凹槽结构中，与凹槽结构的型腔面相配合实现热熔压合成型。
作为一种优选的方案，所述成型中，下模具顶面设有加工凹槽，支撑骨架结构设置在该加工凹槽内。上模具底面设有凸起结构，裁剪骨架结构设置在该凸起结构底面。加工过程中，支撑骨架结构与裁剪骨架结构相互对正，实现对鱼骨部分的裁剪。另外，支撑骨架结构为凸出加工凹槽槽底的结构(包括支撑缝合线主体的部分和支撑鱼骨的部分)，以方便实现多余鱼骨部分的裁剪；裁剪骨架结构为设置在凸起结构底面的凹槽结构(包括缝合线主线槽结构部分和鱼骨线侧线槽结构部分)，与支撑骨架结构配合，加工时支撑骨架结构插入裁剪骨架结构内，将缝合线主线和鱼骨线侧线部分保留的同时，实现对多余的鱼骨线侧线的裁剪。
作为优选，所述热熔机构中，所述加工腔为密封腔，所述机柜壳体两侧分别设有进气口、出气口以及进液口和出液口。利用进气口、出气口可以实现热熔成型过程在氮气或者其他惰性气体氛围进行。出气口同时兼做抽气口的用途。利用进液口和出液口可以实现与上模具或下模具内冷却通道的连接，实现快速冷却。
作为优选，所述热熔机构中，还包括：
用于检测上模具或下模具温度的温度传感器；
控制器，接收所述温度传感器的信号，并与设定温度进行比较，根据比较结果对所述加热板进行控制。
作为优选，所述热熔机构中，还包括：
对热熔压合时间进行计时的计时器；
控制器，接收所述计时器的计时信号，当达到设定时间时，控制驱动机构移开上模具组件。
本发明还提供了一种在缝合线上形成鱼骨的方法，利用上述任一项技术方案所述的装置加工完成，其中可用所述热熔机构将缝合线主线以及平行对称设置在缝合线主线两侧的鱼骨线边线热熔形成一个整体，并将两侧的鱼骨线边线压平至设定厚度；利用所述成型机构对压平的鱼骨线边线部分进行切割，得到带有鱼骨结构的缝合线。
与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：
与现有工艺相比，利用本发明的方法和装置可以在氮气环境下完成对线材的低温形变加工，进而形成鱼骨型缝合线，即提高了加工效率，保证了加工质量，也避免有机溶剂的使用，提高了制作环境的安全性以及提高了环保性。
利用本发明的方法和装置，可以进行批量生产，制作效率大大提高，由于采用模具化加工方法，加工精度进一步得到了保证。同时，利用本发明方法，可以根据需要，设计对应的模具，对鱼骨的尺寸大小没有限制，加工灵活性更大。
附图说明
图1为本发明的缝合线上形成鱼骨的装置的热熔机构的主视图(不包括侧盖)；
图2为本发明的缝合线上形成鱼骨的装置的热熔机构的立体图(不包括侧盖)；
图3为本发明的缝合线上形成鱼骨的装置的热熔机构的立体图(包括侧盖)；
图4为本发明的缝合线上形成鱼骨的装置的热熔机构的上模具的放大立体图；
图5为图4中A部分的局部放大图；
图6为本发明的缝合线上形成鱼骨的装置的热熔机构的下模具的放大立体图；
图7为图6中B部分的局部放大图；
图8为本发明的缝合线上形成鱼骨的装置的成型机构的主视图；
图9为本发明的缝合线上形成鱼骨的装置的成型机构的立体图；
图10为本发明的缝合线上形成鱼骨的装置的成型机构的上模具的放大立体图；
图11为图10中C部分的局部放大图；
图12为本发明的缝合线上形成鱼骨的装置的成型机构的下模具的放大立体图；
图13为图12中D部分的局部放大图；
图14为热熔机构的上模具上型腔面的放大结构模型图；
图15为热熔机构的上模具上型腔面一端缝合线主线和鱼骨线边线定位结构示意模型图；
图16为成型机构的上模具上型腔面的放大结构模型图；
图17为成型机构的下模具上型腔面的放大结构模型图；
图18为本发明制备工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明：
如图1～13所示，一种在缝合线上形成鱼骨的装置，包括热熔机构(图1～图3)和成型机构(图8和图9)，所述热熔机构将缝合线主线1501(图15)以及平行对称设置在缝合线主线两侧的鱼骨线边线1502(图15)热熔形成一个整体，并将两侧的鱼骨线边线压平至设定厚度；所述成型机构对压平的鱼骨线边线部分进行切割，得到带有鱼骨结构的缝合线。本发明通过热熔机构和成型机构依次完成对缝合线主线和鱼骨线边线的初次热熔整体成型以及鱼骨结构的最终裁剪成型。
本发明中，所述热熔机构和所述成型机构均包括上模具组件、下模具组件以及驱动上模具组件或下模具组件，使得两者相互靠近或者相互远离的驱动机构；两个机构(热熔机构和成型机构)中，上模具组件或下模具组件具体组成略有不同，以满足加工需要。下面内容会有详细介绍。
如图1所示，本实施例中，热熔机构包括：机柜100、以及设置在机柜内的上模具组件I和下模具组件II；驱动上模具组件或下模具组件，使得两者相互靠近或者相互远离的驱动机构；所述热熔机构中所述上模具组件和下模具组件对接的位置设有用于将所述缝合线主线和鱼骨线边线形成整体并将鱼骨线边线部分压平的型腔结构。
如图2所示，机柜100底部的底板具有凸出的侧板201部分，侧板201上设有启动按钮202等，以方便对设备进行启动等。
热熔机构中，驱动机构为气缸101，气缸101输出轴端部与移栽板102固定。所述上模具组件固定在该移栽板102上，通过移栽板102实现上模具组件与驱动机构气缸101之间的相对固定。所述上模具组件I包括：带有冷却通道的上模具103、固定在上模具顶面的加热板104；设置在加热板104与移栽板102之间的散热和隔热组件105。其中散热和隔热组件105包括与加热板104固定的散热板和设置在散热板与移栽板102之间的隔热层或者隔热板。
同时，热熔机构中还包括设置在移栽板102与机柜100之间用于约束移栽板运动方向的导向机构。所述导向机构包括设置在机柜壳体上的导向孔，以及套设在导向孔内的导向柱106，导向柱的另一端固定在移栽板102上，即导向柱的另一端与移栽板相互固定。在设置在机柜上的导向孔内设有导向套107，进一步提到对导向柱106的导向作用。
下模具组件II包括：带有冷却通道的下模具108、固定在下模具底面的加热板109；设置在加热板109与机柜100内壁之间的散热和隔热组件110。其中散热和隔热组件110包括与加热板109固定的散热板和设置在散热板与机柜100内壁之间的隔热层或隔热板。
在加热板109或/和加热板104上可以设置温度传感器，本实施例中，还包括控制器(可以是计算机、控制芯片或者控制电路，本实施例中可以采用控制芯片)。控制器接收所述温度传感器的信号，并与设定温度进行比较，根据比较结果对所述加热板进行控制。利用温度传感器和控制器实现对加热熔融温度的反馈控制。
参见图3，本实施例中，机壳100还包括用于密封其内工作腔的侧盖301，侧盖301上设有可以打开的检修门。
机壳100一侧还是有控制箱111，用于安装控制芯片、控制按钮、开关、指示灯等，也可以根据需要设置显示屏等。
另外，本实施例中，热熔机构中还包括计时器，控制器接收计时器的计时信号，用于控制热熔时间。
如图4～图7所示，本实施例中，所述热熔机构中，型腔结构包括设置在上模具103和下模具108对接面上用于放置缝合线主线的加工凹槽501(上模具上为加工凹槽501，下模具上对应的为加工凹槽701)以及用于压平鱼骨线边线的压平面502(上模具上为压平面502，下模具上对应的为压平面702)；所述压平面(502或702)为两个，分别平行设置在所述加工凹槽501(或加工凹槽701)两侧，且无缝衔接。
同时参见图14，本实施例的热熔机构中，所述加工凹槽分为上下两部分：加工凹槽501和加工凹槽701，分别为设置在上模具103下对接面上和下模具108的上对接面上；所述压平面也是分为上下两部分(压平面502和压平面702)，分别为设置在上模具103的下对接面上和下模具108的上对接面上。由于鱼骨线边线本身存在一定的厚度，所述加工凹槽501和加工凹槽701均为横截面均为小于半圆的槽结构。上下两部分压平面分别用于形成鱼骨线边线的两侧的平面结构，热熔过程中，上下两个压平面之间的距离，决定了鱼骨线边线的厚度。所述压平面与所述加工凹槽无缝衔接，形成完整的型腔面结构，既保留了缝合线主体部分的结构，又保证了鱼骨线边线面结构的形成。
同时参见图7和图15，热熔机构中，还包括对所述缝合线主线和鱼骨线边线进行定位的定位结构。本实施例中，所述定位结构为设置在下模具103对接面两端的定位凹槽703，该定位凹槽与所述型腔结构位置对应，实现对缝合线主线1501和两条鱼骨线边线1502两端的定位。图15中，所述定位凹槽为三组，分别实现对两个鱼骨线边线的定位和对缝合线主线部分的定位。定位凹槽设置在下模具组件对接面两端，即方便了实现对缝合线主线和鱼骨线边线的上线和定位，也避免了对加工过程的干涉。
另外，上模具103上的型腔结构为凸块结构503，型腔面(即加工凹槽501压平面502)设置在凸块结构503底面。下模具上的型腔结构为凹槽结构704，型腔面(加工凹槽701和压平面702)设置在凹槽结构704内，。加工过程中，凸块结构503的型腔面伸入到凹槽结构704中，与凹槽结构704的型腔面相配合实现热熔成型，即加工凹槽501与加工凹槽701实现对缝合线主线的定位和成型，压平面502和压平面702实现对鱼骨线侧线的压合，同时加工凹槽和压平面的整体结构配合加热操作，实现缝合线线主线和鱼骨线侧线的整体成型。
所述热熔机构中，所述加工腔可设置为密封腔，所述机柜壳体两侧分别设有进气口、出气口以及进液口和出液口。利用进气口、出气口可以实现热熔成型过程在氮气或者其他惰性气体氛围进行。出气口同时兼做抽气口的用途。利用进液口和出液口可以实现与上模具或下模具内冷却通道的连接，实现快速冷却。
如图8和9所示，与热熔机构类似，成型机构也包括机柜801、以及设置在机柜801内的上模具组件III和下模具组件IV；驱动上模具组件使得上模具组件和下模具组件相互靠近或者相互远离的驱动气缸802；所述成型机构中，所述上模具组件和下模具组件对接的位置设有用于保留缝合线主线部分以及裁剪出鱼骨部分的型腔结构。
成型机构中，同样设有移栽板803，所述上模具组件固定在该移栽板803上，通过移栽板803实现上模具组件与驱动机构气缸802之间的相对固定。成型机构的上模具组件包括：上模具804、设置在上模具804与移栽板803之间的安装架805。下模具组件固定在机柜801内壁的下模具806。
同时，成型机构中还包括设置在移栽板803与机柜801之间用于约束移栽板运动方向的导向机构。所述导向机构包括设置在机柜壳体上的导向孔，以及套设在导向孔内的导向柱807，导向柱的另一端固定在移栽板803上，即导向柱的另一端与移栽板相互固定。在设置在机柜上的导向孔内设有导向套，进一步提到对导向柱807的导向作用。
参见图10～图13，所述成型机构中，所述型腔结构包括设置在下模具806对接面上的支撑骨架结构1301以及设置在上模具804对接面上的裁剪骨架结构1101。支撑骨架结构1301用于实现对缝合线主体部分和鱼骨部分的支撑和定位。裁剪骨架结构1101用于将多余的鱼骨部分裁剪。下模具806顶面设有加工凹槽1302，支撑骨架结构1301设置在该加工凹槽1302内。上模具804底面设有凸起结构1102，裁剪骨架结构1101设置在该凸起结构1102底面。另外，支撑骨架结构1301为凸出加工凹槽槽底的结构(包括支撑缝合线主体的部分和支撑鱼骨的部分)，以方便实现多余鱼骨部分的裁剪；裁剪骨架结构1101为设置在凸起结构底面的凹槽结构(包括缝合线主线槽结构部分1601和鱼骨线侧线槽结构部分1602)，与支撑骨架结构配合，加工时支撑骨架结构插入裁剪骨架结构内，将缝合线主线和鱼骨线侧线部分保留的同时，实现对多余的鱼骨线侧线的裁剪。加工过程中，支撑骨架结构1301与裁剪骨架结构1101相配。同时参见图16所示，为成型机构中上模具804型腔面的模型图。图17为成型机构中下模具806的型腔面的模型图。
为满足定位精度，本实施例中，热熔机构和成型机构中，上模具和下模具之间均设哟定位机构，比如可以为分别设置在上模具和下模具对应位置的定位孔和定位杆。同时，在上模具与加热板或者安装架之间也设有定位机构，比如也可以采用定位孔(设置上模具或下模具上)和定位柱(设置在加热板、机柜内壁或者安装架上)的结构，更换模具时使用，保证换模前后无定位误差，进一步保证加工精度。
如图18所示，本发明加工时，首先调整热熔机构(扁线加工设备)内的氮气氛围(抽气和充氮气)和温度调整；将缝合线主线1501和鱼骨线边线1502分别置于对应的定位凹槽703和加工凹槽701内，加盖侧盖，在设定时间内线材压模成型，然后通冷却液，冷却设定时间和温度，得到具有扁线结构鱼骨线边线的缝合线中间产品。
然后，将缝合线中间产品置入成型机构(鱼骨线边线加工设备)内，压缩裁剪，分别得到缝合线成品和废料。
Claims (10)
1.一种在缝合线上形成鱼骨的装置，其特征在于，包括热熔机构和成型机构，所述热熔机构将缝合线主线以及平行对称设置在缝合线主线两侧的鱼骨线边线热熔形成一个整体，并将两侧的鱼骨线边线压平至设定厚度；所述成型机构对压平的鱼骨线边线部分进行切割，得到带有鱼骨结构的缝合线。
2.根据权利要求1所述的在缝合线上形成鱼骨的装置，其特征在于，所述热熔机构或所述成型机构包括：
上模具组件和下模具组件；
驱动上模具组件或下模具组件，使得两者相互靠近或者相互远离的驱动机构；
所述热熔机构中所述上模具组件和下模具组件对接的位置设有用于将所述缝合线主线和鱼骨线边线形成整体并将鱼骨线边线部分压平的型腔结构；所述成型机构中，所述上模具组件和下模具组件对接的位置设有用于保留缝合线主线部分以及裁剪出鱼骨部分的型腔结构。
3.根据权利要求2所述的在缝合线上形成鱼骨的装置，其特征在于，所述热熔机构中，所述型腔结构包括设置在上模具组件或下模具组件对接面上用于放置缝合线主线的加工凹槽以及用于压平鱼骨线边线的压平面；所述压平面平行设置在所述加工凹槽两侧，且无缝衔接；所述成型机构中，所述型腔结构包括设置在上模具组件或下模具组件对接面上的支撑骨架结构以及设置在下模具组件或上模具组件对接面上的裁剪骨架结构。
4.根据权利要求2所述的在缝合线上形成鱼骨的装置，其特征在于，所述热熔机构中，还包括对所述缝合线主线或鱼骨线边线进行定位的定位结构。
5.根据权利要求2所述的在缝合线上形成鱼骨的装置，其特征在于，包括带有加工腔的机柜，所述驱动机构固定在所述机柜上；所述上模具组件通过移栽板与所述驱动机构输出轴固定；所述下模具组件固定在所述机柜内。
6.根据权利要求5所述的在缝合线上形成鱼骨的装置，其特征在于，还包括设置在移栽板与机柜之间用于约束移栽板运动方向的导向机构。
7.根据权利要求5所述的在缝合线上形成鱼骨的装置，其特征在于，所述热熔机构中，所述上模具组件或下模具组件分别包括：
带有冷却通道的上模具或下模具；
固定在上模具或下模具背对对接面的一侧的加热板；
设置在加热板与移栽板之间或者设置在加热板与机柜内壁之间的散热和隔热组件；
所述成型机构中，所述上模具组件包括上模具以及将上模具与移栽板固定的安装架；所述下模具组件包括下模具。
8.根据权利要求5所述的在缝合线上形成鱼骨的装置，其特征在于，所述热熔机构中，所述加工腔为密封腔，所述机柜壳体两侧分别设有进气口、出气口以及进液口和出液口。
9.根据权利要求7所述的在缝合线上形成鱼骨的装置，其特征在于，所述热熔机构中，还包括：
用于检测上模具或下模具温度的温度传感器；
控制器，接收所述温度传感器的信号，并与设定温度进行比较，根据比较结果对所述加热板进行控制；
或者，所述热熔机构中，还包括：
对热熔压合时间进行计时的计时器；
控制器，接收所述计时器的计时信号，当达到设定时间时，控制驱动机构移开上模具组件。
10.一种在缝合线上形成鱼骨的方法，其特征在于，利用权利要求1～9任一项所述的装置加工完成，利用所述热熔机构将缝合线主线以及平行对称设置在缝合线主线两侧的鱼骨线边线热熔形成一个整体，并将两侧的鱼骨线边线压平至设定厚度；利用所述成型机构对压平的鱼骨线边线部分进行切割，得到带有鱼骨结构的缝合线。
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