CN111175057A - 一种汽车车轮动态撞击模拟试验台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车车轮动态撞击模拟试验台。承重框架和轨道板为两根对称安装，组成方形框架，两根承重框架两端分别通过定位支撑座和固定在定位支撑座上的长圆柱和缓冲装置支撑在安装平台上，车轮通过轮毂固定盘A和轮毂固定盘B固定在中间，轮毂固定盘A和轮毂固定盘B分别通过轮轴连接盘固定安装在车轮轴轴端，车轮轴安装在两根轨道板上；飞轮轴通过两端的轴承座A分别安装在连接板上，连接板滑动安装在导轨座两侧，连接板由电液作动器驱动并支撑在安装平台上，飞轮A和其两侧的飞轮B安装在飞轮轴上，飞轮A上装有撞击头。本发明通过升降实现撞击头与车轮的撞击接触及分离，改变撞击头与车轮的撞击角度，以此模拟对车轮的撞击破坏。

Description

一种汽车车轮动态撞击模拟试验台

技术领域

本发明涉及车辆轮辋和轮胎耐冲击性和安全性的检测试验平台，特别是涉及一种汽车车轮动态撞击模拟试验台。

技术背景

我国城市汽车保有量居高不下，街道车辆密度高，车位相对较少，无法满足现有需求，导致停车难，驾驶人驾驶车辆冲上路肩在空隙中停车的现象屡见不鲜。另一方面，道路破损得不到及时养护维修，路面出现坑洞，往往驾驶员发现时来不及减速，从坑洞处快速驶过。无论是冲上路肩，亦或是不减速驶过坑洞，都会对车轮造成冲击，轻微的导致车轮破损，严重的使轮胎爆胎，轮辋破裂，影响行车安全。所以，在汽车产品定型时，应该对选用的车轮组合进行耐冲击性试验。当前，针对车轮的冲击性试验为采用冲击试验机对固定的车轮进行冲击，冲击过程中车轮固定不动，而在实际行驶中，车轮在受到冲击产生破坏的过程中，拥有一定动能并发生转动，其次，无法有效保证单次冲击也是目前无法克服的难题。因此，当前的冲击试验不能充分反映出车轮受冲击过程中的动态破坏。为了更加精准评估车轮受撞击的耐冲击性和安全性，需要一种试验台来模拟车轮受到撞击产生破坏的过程。

发明内容

本发明针对汽车车轮受撞击后损坏情况的精准评估问题，提供了一种撞击速度、撞击力、撞击角度可变，撞击次数可控的汽车车轮动态撞击模拟试验台。本发明通过控制飞轮轴的转动和升降实现撞击头与车轮的撞击接触及分离，调整滑块位置来改变撞击头与车轮的撞击角度，定位杆座和缓冲装置的约束使车轮受撞击后在自转时可沿垂直方向运动，撞击过程由上位机进行控制，以此模拟对车轮的撞击破坏。

一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，包括:安装平台、定位支撑座、承重框架、轨道板、飞轮轴、飞轮A、撞击头、动力切断装置、上位机、液压系统控制器和伺服电机控制器，所述承重框架和轨道板为两根对称安装，组成方形框架，所述两根承重框架两端分别通过定位支撑座和固定在定位支撑座上的长圆柱和缓冲装置支撑在安装平台上，车轮通过轮毂固定盘A和轮毂固定盘B固定在中间，所述轮毂固定盘A和轮毂固定盘B分别通过轮轴连接盘固定安装在车轮轴轴端，所述车轮轴安装在两根轨道板上；

所述飞轮轴通过两端的轴承座A分别安装在连接板上，所述连接板滑动安装在导轨座两侧，所述连接板由电液作动器驱动并支撑在安装平台上，所述飞轮A和其两侧的飞轮B安装在飞轮轴上，飞轮A上装有撞击头；

所述动力轴箱由电机驱动，通过链传动驱动飞轮轴旋转。

进一步地，所述长圆柱和缓冲装置通过定位杆座固定在定位支撑座上端，所述长圆柱上端通过定位环装在承重框架侧面，下端通过销轴连接在定位杆座上的吊耳上，所述缓冲装置由阻尼器套装弹簧制成，两端加工有通孔，通过销轴安装在承重框架和定位杆座的吊耳上，阻尼器和弹簧硬度可调。

进一步地，所述连接板通过导轨副与导轨座连接，所述连接板由两块垂直矩形钢板组成，所述导轨座上端面为矩形凹槽，所述导轨副由直线导轨和导轨滑块组成，所述直线导轨固定在导轨座矩形凹槽两侧，所述导轨副的导轨滑块固定在连接板上；所述连接板通过吊耳与电液作动器轴销固定连接；所述连接板及其上的飞轮轴由电液作动器驱动，沿导轨座上的直线导轨上下滑动。

进一步地，所述撞击头为扇形体结构，所述飞轮A中间加工有环形凹槽，环形凹槽中间加工有与飞轮轴连接的圆形通孔，撞击头通过螺栓连接固定在飞轮A的端面的平面上；所述飞轮轴为阶梯轴，一端设有键槽；所述飞轮A通过过盈配合固定在飞轮轴中间位置；所述飞轮B根据撞击力需要更换不同转动惯量；所述飞轮轴一端装有齿轮A，另一端装有编码器，所述编码器为空心轴编码器，用于采集飞轮轴转速，

进一步地，所述车轮轴为同轴线安装的两个半轴，每个车轮轴一端设有外花键，另一端为阶梯轴，分别安装轮轴连接盘和滑块，所述滑块为矩形截面圆弧体，圆弧面上加工有通孔，通孔内设有卡槽，端面加工有可供螺栓穿过的通孔，所述轮轴连接盘由圆盘和内花键的圆筒组成，并通过肋板加固，所述圆盘另一面加工有与轮毂固定盘配合的凹槽；所述轮轴连接盘套装在车轮轴的花键上，滑块套装在车轮轴的阶梯轴端，滑块与车轮轴之间通过角接触球轴承连接，角接触球轴承内圈由卡槽内的卡簧轴向固定，外圈由紧固螺母轴向固定；

进一步地，所述轨道板一侧面加工有扇形凹槽，扇形凹槽内部加工有弧形轨道凹槽，所述滑块置于轨道板的凹槽内，两块轨道板对称合拢将滑块限定在凹槽内，并通过螺栓固定。

进一步地，所述承重框架两端对称设有矩形凹槽，凹槽背面固定有定位环，所述轨道板两端插入承重框架的矩形凹槽内，通过螺栓连接将轨道板与承重框架固定在一起；所述定位环套在定位杆座的圆柱上，所述承重框架底面设有4个吊耳，分别用于与两个缓冲装置和两个配重块连接。

进一步地，所述动力切断装置由齿轮B、轴承座B、动力轴箱、动力轴、电磁离合器和链轮组成，所述动力轴通过轴承座B固定在动力轴箱上，动力轴一端装有齿轮B，另一端装有电磁离合器和链轮，所述齿轮B位于齿轮A正下方，所述齿轮A由电液作动器控制上下移动与齿轮B啮合或分离，当齿轮A与齿轮B啮合时，由电机通过链传动驱动飞轮轴旋转，所述动力切断装置用于降低齿轮分离时受到的冲击。

进一步地，所述轮毂固定盘A和轮毂固定盘B外侧面分别与轮轴连接盘螺栓固定连接，所述轮毂固定盘A和轮毂固定盘B内侧面为圆锥面，所述轮毂固定盘A和轮毂固定盘B上对称设有通孔，其中轮毂固定盘A上的通孔为凸台通孔，该凸台插入车轮的轮毂孔，通过螺栓连接将车轮固定在轮毂固定盘A和轮毂固定盘B中间，配重块通过轴销连接固定于承重框架中间的吊耳处。

进一步地，所述编码器与上位机通过信号线连接，将采集到的飞轮轴转速传输给上位机处理，所述液压系统控制器分别与上位机和电液作动器通过信号线连接，上位机向液压系统控制器发出指令，液压系统控制器控制电液作动器升降，同时，电液作动器反馈运动状态信号；伺服电机控制器分别与电机和上位机通过信号线连接，上位机向伺服电机控制器发出指令，伺服电机控制器控制电机转动，同时，电机反馈运动状态信号；电磁离合器与上位机通过信号线连接，上位机直接控制电磁离合器摩擦面的连接与分开。

本发明的有益效果是：

1.本发明所述的汽车车轮动态撞击模拟试验台可以模拟行驶中车轮受到撞击的动态破坏过程，结构安全可靠，操作简单。

2.本发明所述的汽车车轮动态撞击模拟试验台中对车轮的撞击速度、撞击力、撞击角度可以改变，可以实现对车轮的一次撞击。

3.本发明所述的汽车车轮动态撞击模拟试验台的撞击过程由控制系统控制实现，可重复性高，试验结果准确。

附图说明

图1是本发明所述的汽车车轮动态撞击模拟试验台的工作示意图；

图2是本发明所述的汽车车轮动态撞击模拟试验台的正视图；

图3是本发明所述的汽车车轮动态撞击模拟试验台的侧视图；

图4是本发明所述的动力切断装置的等轴测视图；

图5是本发明所述的车轮轴、轮轴连接盘、轮毂固定盘A、轮毂固定盘B组合的结构图；

图6是本发明所述的轨道板、滑块、车轮轴、轮轴连接盘组合的结构图；

图7是本发明所述的轮毂固定盘A的等轴测视图；

图8是本发明所述的轮毂固定盘B的等轴测视图；

图9是本发明所述的滑块的等轴测视图；

图10是本发明所述的车轮轴的等轴测视图；

图11是本发明所述的承重框架的等轴测视图；

图12是本发明所述的定位环的等轴测视图；

图13是本发明所述的吊耳的等轴测视图；

图14是本发明所述的配重块的等轴测视图；

图15是本发明所述的定位支撑座的等轴测视图；

图16是本发明所述的定位杆座的等轴测视图；

图17是本发明所述的缓冲装置的等轴测视图；

图18是本发明所述的导轨座和导轨副组合结构的等轴测视图；

图19是本发明所述的飞轮轴、飞轮A和撞击头组合结构的等轴测视图；

图20是本发明所述的飞轮B的等轴测视图；

图21是本发明所述的轴承座A的等轴测视图；

图22是本发明所述的连接板的等轴测视图；

图23是本发明所述的电液作动器的等轴测视图；

图24是本发明所述的链轮的等轴测视图；

图25是本发明所述的动力轴的等轴测视图；

图26是本发明所述的轴承座B的等轴测视图；

图27是本发明所述的电机的等轴测视图；

图28是本发明所述的控制结构的信号连接图。

图中：1.安装平台，2.定位支撑座，3.导轨座，4.导轨副，5.连接板，6.轴承座A，7.轴承座B，8.齿轮A，9.齿轮B，10.飞轮轴，11.飞轮A，12.飞轮B，13.撞击头，14.定位杆座，15.吊耳，16.定位环，17.缓冲装置，18.承重框架，19.轨道板，20.滑块，21.车轮轴，22.轮轴连接盘，23.轮毂固定盘A，24.轮毂固定盘B，25.电液作动器，26.动力轴，27.动力轴箱，28.电磁离合器，29.链轮，30.电机，31.配重块，32.编码器，33.液压系统控制器，34.伺服电机控制器，35.上位机,36.车轮。

具体实施方式

以下根据附图1-28对本发明做进一步说明：

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面列举的实施例仅为对本发明技术方案的进一步理解和实施，并不构成对本发明权利要求的进一步限定，因此。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，若所涉及的术语，如：“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，可以是柔性连接、刚性连接或活动链接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

所述一种汽车车轮动态撞击模拟试验台包括：安装平台1、定位支撑座2、导轨座3、导轨副4、连接板5、轴承座A6、轴承座B7、齿轮A8、齿轮B9、飞轮轴10、飞轮A11、飞轮B12、撞击头13、定位杆座14、吊耳15、定位环16、缓冲装置17、承重框架18、轨道板19、滑块20、车轮轴21、轮轴连接盘22、轮毂固定盘A23、轮毂固定盘B24、电液作动器25、动力轴26、动力轴箱27、电磁离合器28、链轮29、电机30、配重块31、编码器32、液压系统控制器33、伺服电机控制器34、上位机35和车轮36。

安装平台1为铸铁T型槽平台，安装平台1置于水平地面上。定位支撑座2为矩形钢板加工制成的棱台形状零件，周边加工有用于螺栓连接的圆形通孔。4个定位支撑座2呈矩形通过T型螺栓固定在安装平台1上。定位杆座14底部为带有通孔的矩形钢板，表面焊接固定有一个吊耳15和一个长圆柱。将定位杆座14通过螺栓连接固定在定位支撑座2上。导轨座3为矩形钢板加工制成的长方体形状零件，上端面加工有矩形凹槽，凹槽两侧对称加工有螺纹孔。2个导轨座3通过T型螺栓对称固定于定位支撑座2中间位置的安装平台1上。导轨副4为直线导轨和导轨滑块组成。连接板5为两块矩形钢板垂直焊接制成的零件，表面加工有圆形通孔，在钢板内侧中间位置焊接有一个吊耳15。4对导轨副4的直线导轨通过螺纹连接分别对称固定在导轨座3上，导轨副4的导轨滑块与连接板5螺栓连接固定。2个电液作动器25分别固定在连接板5下方的安装平台1上，电液作动器25上端与连接板5上的吊耳15通过轴销固定连接。撞击头13为扇形体零件，弧形表面加工有用于螺纹固定的圆形通孔。飞轮A11为圆盘形铸造件，中间加工有凹槽，凹槽中间加工有圆形通孔，圆柱面加工有矩形切削平面，平面上加工有用于连接的螺纹孔。撞击头13通过螺栓连接固定在飞轮A11的平面上。飞轮轴10为轴承钢制成的圆柱零件，中间加工有阶梯轴，一端加工有键槽。飞轮A11通过过盈配合固定在飞轮轴10中间位置并焊接固定。飞轮B12为盘形铸件，中间加工有圆形通孔。2个飞轮B12对称固定于飞轮轴10的阶梯轴位置，可根据撞击力需要更换不同转动惯量的飞轮B12。轴承座A6由矩形钢板和长方体铸造块焊接制成，长方体铸造块中间加工有用于轴承固定的圆形通孔，矩形钢板边缘加工有用于连接螺栓的圆形通孔。2个轴承座A6分别套装在飞轮轴10两端阶梯轴处，中间过度配合安装有角接触球轴承。轴承座A6与连接板5通过螺栓固定连接。缓冲装置17为阻尼器套装弹簧制成，两端加工有用于轴销连接的通孔，阻尼器和弹簧硬度可调。4个缓冲装置17分别与定位支撑座2上的吊耳15通过轴销固定连接。轮轴连接盘22由圆盘和内花键的圆筒制成，圆筒焊接在圆盘中心，连接处焊接有加固肋板，圆盘另一面加工有凹槽。车轮轴21中间为圆轴，两端分别设有外花键和阶梯轴。滑块20为矩形截面圆弧体零件，圆弧面加工有用于固定轴承的通孔，通孔内设有卡槽，端面加工有可供螺栓穿过的通孔。轮轴连接盘22套装在车轮轴21的花键上，将滑块20套装在车轮轴21的阶梯轴端，滑块20与车轮轴21之间安装有角接触球轴承，角接触球轴承内圈由卡簧轴向固定，外圈由紧固螺母轴向固定。轨道板19为板型铸造件，单侧加工有扇形凹槽，扇形凹槽内部加工有弧形轨道凹槽。将滑块20置于轨道板19的凹槽内，两块轨道板19面接触通过螺栓连接将滑块20限定在凹槽内，使用螺栓穿过轨道板19和滑块20来固定滑块20在轨道内位置。承重框架18为钢板制成的长方体零件，两端对称设有矩形凹槽，凹槽背面固定焊接有定位环，凹槽底面固定焊接有4个吊耳15。将轨道板19两端插入承重框架18的矩形凹槽内，通过螺栓连接将轨道板19与承重框架18固定在一起。定位环16为圆环固定在方形钢板上制成的零件。承重框架18的定位环16套在定位杆座14的圆柱上，承重框架的吊耳15与缓冲装置17另一端通孔通过轴销固定连接。齿轮A8和齿轮B9为直齿圆柱齿轮，模数和压力角相同。齿轮A8通过键槽连接固定在车轮轴21的轴端。编码器32为空心轴编码器，用于采集飞轮轴10转速。编码器32套装在车轮轴21另一端并通过螺纹连接固定在轴承座A6上。轴承座B7为正方形钢板表面加工有圆柱凸台制成，中间加工有用于轴承固定的圆形通孔，边缘加工有用于连接螺栓的圆形通孔。动力轴箱27为矩形钢板制成的箱体零件，底端为带有通孔的矩形底座，顶端加工有可供动力轴26穿过的圆形通孔和螺纹孔。动力切断装置由齿轮B9、轴承座B7、动力轴箱27、动力轴26、电磁离合器28和链轮29组成，动力轴26穿过动力轴箱27上端的通孔，两端阶梯轴处套装有轴承，将轴承座B7与轴承过度配合安装。使用螺纹连接将轴承座B7固定在动力轴箱27上，动力轴26一端通过键槽连接固定有齿轮A8，另一端套装有电磁离合器28，将链轮29通过键槽连接套装在电磁离合器28的一端。动力切断装置的齿轮B9置于齿轮A8正下方，通过T型螺栓连接将动力切断装置固定在安装平台1上。动力切断装置用于降低齿轮分离时受到的冲击。齿轮A8与齿轮B9啮合传动。电机30为三相异步电动机。将链轮29通过键槽连接套装在电机30主轴上，电机链轮29置于动力切断装置链轮29的正下方，通过T型螺栓连接将电机30固定在安装平台1上，两个链轮29由齿形链连接。轮毂固定盘A23和轮毂固定盘B24为圆台形状零件，圆台两侧端面分别加工有用于螺栓穿过的通孔和凹槽，圆锥面加工有沉头孔，其中轮毂固定盘A23的圆台通孔外侧设有圆筒。轮毂固定盘A23的筒状凸台插入车轮的轮毂孔内，将螺栓从轮毂固定盘A23的筒状凸台穿过，经过车轮36轮毂孔并连续穿过轮毂固定盘B24的圆形通孔，使车轮36通过螺栓连接固定在轮毂固定盘A23与轮毂固定盘B24中间。调整轮轴连接盘22轴向位置，通过螺栓连接使轮毂固定盘A23与轮毂固定盘B24分别与2个轮轴连接盘22固定在一起。配重块31通过轴销连接固定于承重框架18中间的吊耳15处。编码器32与上位机35通过信号线连接，将采集到的飞轮轴10转速传输给上位机35处理。液压系统控制器33分别与上位机35和电液作动器25通过信号线连接，上位机35向液压系统控制器33发出指令，液压系统控制器33控制电液作动器25升降，同时，电液作动器25反馈运动状态信号。伺服电机控制器34分别与电机30和上位机35通过信号线连接，上位机35向伺服电机控制器34发出指令，伺服电机控制器34控制电机30转动，同时，电机30反馈运动状态信号。电磁离合器28与上位机35通过信号线连接，上位机35直接控制电磁离合器28摩擦面的连接与分开。

汽车车轮动态撞击模拟试验台的使用方法：

将待测车轮固定在汽车车轮动态撞击模拟试验台上。推动车轮轴21调整滑块20在轨道板19内的位置，使车轮36轮胎面与撞击头13呈一定角度。启动上位机35，控制电液作动器25高度改变使齿轮A8和齿轮B9啮合，同时，电磁离合器25的摩擦面连接使链轮29与动力轴26一体传动，电机30转动并通过齿形链驱动动力轴26转动，齿轮B9与齿轮A8啮合传动则飞轮A11加速转动。撞击头13达到预定转速后，电磁离合器28的摩擦面分开，动力切断装置切断来自电机30的动力，电液作动器25上升，齿轮A8与齿轮B9分开，撞击头13撞击车轮36完成一次撞击后，电液作动器25下降一定高度但齿轮A8和齿轮B9不进行啮合，至此车轮36冲击试验完成。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，包括:安装平台、定位支撑座、承重框架、轨道板、飞轮轴、飞轮A、撞击头、动力切断装置、上位机、液压系统控制器和伺服电机控制器，其特征在于，所述承重框架和轨道板为两根对称安装，组成方形框架，所述两根承重框架两端分别通过定位支撑座和固定在定位支撑座上的长圆柱和缓冲装置支撑在安装平台上，车轮通过轮毂固定盘A和轮毂固定盘B固定在中间，所述轮毂固定盘A和轮毂固定盘B分别通过轮轴连接盘固定安装在车轮轴轴端，所述车轮轴安装在两根轨道板上；所述飞轮轴通过两端的轴承座A分别安装在连接板上，所述连接板滑动安装在导轨座两侧，所述连接板由电液作动器驱动并支撑在安装平台上，所述飞轮A和其两侧的飞轮B安装在飞轮轴上，飞轮A上装有撞击头；所述动力轴箱由电机驱动，通过链传动驱动飞轮轴旋转。

2.根据权利要求1所述的一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，其特征在于，所述长圆柱和缓冲装置通过定位杆座固定在定位支撑座上端，所述长圆柱上端通过定位环装在承重框架侧面，下端通过销轴连接在定位杆座上的吊耳上，所述缓冲装置由阻尼器套装弹簧制成，两端加工有通孔，通过销轴安装在承重框架和定位杆座的吊耳上，阻尼器和弹簧硬度可调。

3.根据权利要求1或2所述的一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，其特征在于，所述连接板通过导轨副与导轨座连接，所述连接板由两块垂直矩形钢板组成，所述导轨座上端面为矩形凹槽，所述导轨副由直线导轨和导轨滑块组成，所述直线导轨固定在导轨座矩形凹槽两侧，所述导轨副的导轨滑块固定在连接板上；所述连接板通过吊耳与电液作动器轴销固定连接；所述连接板及其上的飞轮轴由电液作动器驱动，沿导轨座上的直线导轨上下滑动。

4.根据权利要求1所述的一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，其特征在于，所述撞击头为扇形体结构，所述飞轮A中间加工有环形凹槽，环形凹槽中间加工有与飞轮轴连接的圆形通孔，撞击头通过螺栓连接固定在飞轮A的端面的平面上；所述飞轮轴为阶梯轴，一端设有键槽；所述飞轮A通过过盈配合固定在飞轮轴中间位置；所述飞轮B根据撞击力需要更换不同转动惯量；所述飞轮轴一端装有齿轮A，另一端装有编码器，所述编码器为空心轴编码器，用于采集飞轮轴转速。

5.根据权利要求1所述的一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，其特征在于，

所述车轮轴为同轴线安装的两个半轴，每个车轮轴一端设有外花键，另一端为阶梯轴，分别安装轮轴连接盘和滑块，所述滑块为矩形截面圆弧体，圆弧面上加工有通孔，通孔内设有卡槽，端面加工有可供螺栓穿过的通孔，所述轮轴连接盘由圆盘和内花键的圆筒组成，并通过肋板加固，所述圆盘另一面加工有与轮毂固定盘配合的凹槽；所述轮轴连接盘套装在车轮轴的花键上，滑块套装在车轮轴的阶梯轴端，滑块与车轮轴之间通过角接触球轴承连接，角接触球轴承内圈由卡槽内的卡簧轴向固定，外圈由紧固螺母轴向固定。

6.根据权利要求5所述的一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，其特征在于，所述轨道板一侧面加工有扇形凹槽，扇形凹槽内部加工有弧形轨道凹槽，所述滑块置于轨道板的凹槽内，两块轨道板对称合拢将滑块限定在凹槽内，并通过螺栓固定。

7.根据权利要求1所述的一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，其特征在于，所述承重框架两端对称设有矩形凹槽，凹槽背面固定有定位环，所述轨道板两端插入承重框架的矩形凹槽内，通过螺栓连接将轨道板与承重框架固定在一起；所述定位环套在定位杆座的圆柱上，所述承重框架底面设有4个吊耳，分别用于与两个缓冲装置和两个配重块连接。

8.根据权利要求1所述的一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，其特征在于，所述动力切断装置由齿轮B、轴承座B、动力轴箱、动力轴、电磁离合器和链轮组成，所述动力轴通过轴承座B固定在动力轴箱上，动力轴一端装有齿轮B，另一端装有电磁离合器和链轮，所述齿轮B位于齿轮A正下方，所述齿轮A由电液作动器控制上下移动与齿轮B啮合或分离，当齿轮A与齿轮B啮合时，由电机通过链传动驱动飞轮轴旋转。

9.根据权利要求1所述的一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，其特征在于，所述轮毂固定盘A和轮毂固定盘B外侧面分别与轮轴连接盘螺栓固定连接，所述轮毂固定盘A和轮毂固定盘B内侧面为圆锥面，所述轮毂固定盘A和轮毂固定盘B上对称设有通孔，其中轮毂固定盘A上的通孔为凸台通孔，该凸台插入车轮的轮毂孔，通过螺栓连接将车轮固定在轮毂固定盘A和轮毂固定盘B中间，配重块通过轴销连接固定于承重框架中间的吊耳处。

10.根据权利要求1所述的一种汽车车轮动态撞击模拟试验台，其特征在于，所述编码器与上位机通过信号线连接，将采集到的飞轮轴转速传输给上位机处理，所述液压系统控制器分别与上位机和电液作动器通过信号线连接，上位机向液压系统控制器发出指令，液压系统控制器控制电液作动器升降，同时，电液作动器反馈运动状态信号；伺服电机控制器分别与电机和上位机通过信号线连接，上位机向伺服电机控制器发出指令，伺服电机控制器控制电机转动，同时，电机反馈运动状态信号；电磁离合器与上位机通过信号线连接，上位机直接控制电磁离合器摩擦面的连接与分开。

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