CN111174614A - 热管的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种热管的制备工艺，在管体内安装线状毛细芯，方便插入；先在管体内腔注入液体工质，然后再除气，接着将管体的头部进行焊接封口，最后才将管体压扁，圆形管体注入液体工质更加方便，工艺简单；注入液体工质后再除气，能将管体内腔及液体中的空气都抽空，真空度高；抽真空后直接焊接封口，避免其他工艺过程中泄漏空气进管体内腔。在管体压扁前进行气体泄漏测试和导热测试，先筛除不合格产品再进行压扁，提高压扁后的合格率。
Description
技术领域
本发明涉及热管的制备工艺，具体涉及一种薄型热管的制备工艺。
背景技术
热管，又称热导管，是一种具有快速均温特性的传热元件。目前热管有许多种的制造方法，例如通过于一中空管体中填入金属粉末，并将该金属粉末通过烧结的方式于该中空管体内壁形成一毛细结构层，其后对该管体进行抽真空填入工作流体最后封管，又或于在中空管体内置入网状毛细结构体，并将该网状毛细结构体通过烧结的方式于该中空管体内壁形成一毛细结构层，其后对该管体进行抽真空填入工作流体最后封管，但现今因电子设备的薄型化需求，致需将热管制作成薄型。申请号201210515046.8发明名称为薄型热管制造方法公开了薄型热管的制造方法，步骤为：提供一种中空的管体及一网状毛细结构；将该网状毛细结构设置于该管体内；提供一治具并将该治具设置于网状毛细结构内；将该管体进行烧结使该网状毛细结构烧结于内壁上并取出该治具；将该管体加压制成扁状；对该管体进行抽真空并填入工作流体；施以机械加工将该管体封闭。该技术方案是先将管体压扁，再抽真空，然后填入工作流体，其缺点有：1、管体压扁再填入流体，流体填充工艺难；2、先抽真空，再填入流体，若流体中存在气体或者填入流体时不慎流入空气，则会破坏管体内腔的真空状态。
另外，如图1所示，为现有的条状常规热管。热管10内安装吸液芯20，注入液体工质并抽真空，它通过在全封闭真空管壳内工质的蒸发与凝结来传递热量。超薄的热管是通过将普通热管压扁而形成的均温薄板。现有的薄型热管10的两端留有不与吸液芯20接触的管头11，两端管头11由于没有吸液芯，会影响薄型热管的导热效率。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种热管的制备工艺，旨在使流体的填充更加方便，提高管体内腔真空度。
本发明提出一种热管的制备工艺，包括以下步骤：
1)准备长管和作为毛细结构的长线，将长管和长线切割成符合长度要求的管体和毛细芯；
2)将管体的尾部进行缩口，尾部缩口后将管体进行清洗，然后烘干，再将缩口的尾部进行焊接封口；
3)将毛细芯从管体头部装入管体内；
4)将装好毛细芯的管体摆放在载盘上，将装好管体的载盘一起放入烧结炉进行烧结，烧结完成后从烧结炉中取出管体；
5)通过注射装置将液体从管体头部注入管体内腔；
6)对管体内腔除气，使其内腔呈真空状态；
8)将管体的头部进行焊接封口；
9)对两端已焊接封口的管体进行气体泄漏测试和导热测试，将测试不合格的管体筛出；
10)将测试合格的管体压扁。
优选地，在步骤10后，还包括步骤11)吸液芯的轴向两端与管体的对应两焊接头留有间隔，形成空管头，在管体的位于毛细芯的轴向两端焊接形成密封端，密封端将管体内腔与其两端空管头之间隔开，然后在密封端进行裁剪，将空管头切除。
优选地，还包括以下步骤：对管体进行钝化抛光处理，制成热管成品。
优选地，还包括以下步骤：对热管成品进行导热性能测试，再次筛除不合格热管。
优选地，在所述步骤10中，可根据对热管形状的需要先将管体冲弯成需要的形状，再将管体压扁。
优选地，所述步骤6中，除气工艺包括一次除气和二次除气，先对管体内腔抽真空，完成一次除气；再对管体进行加热，同时对管体内腔抽气，完成二次除气。
优选地，在所述步骤9中，通过氦气侧漏仪器对管体进行气体泄漏测试，通过水浴测试法对管体进行导热测试。
优选地，所述长线为由多根铜线编织形成。
本发明的有益效果为：
本发明的热管的制备工艺是在管体内安装线状毛细芯，方便插入；先在管体内腔注入液体工质，然后再除气，接着将管体的头部进行焊接封口，最后才将管体压扁，圆形管体注入液体工质更加方便，工艺简单；注入液体工质后再除气，能将管体内腔及液体中的空气都抽空，真空度高；抽真空后直接焊接封口，避免其他工艺过程中泄漏空气进管体内腔。
在管体压扁前进行气体泄漏测试和导热测试，先筛除不合格产品再进行压扁，提高压扁后的合格率。
附图说明
图1为现有技术中常规热管的轴向剖视图；
图2为本发明的实施例一中的热管制备工艺流程图；
图3为本发明的实施例二中的热管制备工艺流程图；
图4为本发明的实施例二中的无头热管的轴向剖视图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参照图2，提出一种热管的制备工艺的具体实施例一：
热管的制备工艺包括以下步骤：
1)来料检验、切管切线：准备空心的圆柱形长管和作为毛细结构的长线，对长管和长线进行质量检验，然后将长管和长线切割成符合长度要求的管体和毛细芯；
2)缩尾、清洗烘干、焊尾：通过缩口机将管体的尾部进行缩尾，尾部缩口后将管体进行超声波清洗，然后烘干，再将缩口的尾部进行焊接封口；
3)置线定位：将毛细芯从管体头部装入管体内，定位在管体内腔；
4)烧结：将装好毛细芯的管体摆放在载盘上，将装好管体的载盘一起放入烧结炉进行烧结，烧结完成后从烧结炉中取出载盘，从载盘上卸下管体；
5)注液：通过注射装置将液体从管体头部注入管体内腔；
6)除气：对管体内腔除气，使其内腔呈真空状态；
8)焊头：将管体的头部进行焊接封口；
9)漏气和导热测试：对两端已焊接封口的管体进行气体泄漏测试和导热测试，将测试不合格的管体筛出；
10)压扁：将测试合格的管体通过压床压扁；
11)钝化：对管体进行钝化抛光处理，制成热管成品；
12)性能测试：采用功率测试机对热管成品进行导热性能测试，再次筛除不合格热管。
所述长线为由多根铜线编织形成。在管体内安装线状毛细芯，方便插入。
步骤1中，长管通过切管机进行切割，长线经过切网机进行切割。
步骤2中，通过缩管机对管体进行缩尾。通过微电流焊机对缩口进行焊接封口。
步骤8中，采用微电流点焊机对管体头部进行焊接封口。
在所述步骤10中，可根据对热管形状的需要先将管体冲弯成需要的形状，再将管体压扁。
在所述步骤9中，通过氦气侧漏仪器对管体进行气体泄漏测试，采用水温机通过水浴测试法对管体进行导热测试。
先在管体内腔注入液体工质，然后再除气，接着将管体的头部进行焊接封口，最后才将管体压扁，圆形管体注入液体工质更加方便，工艺简单。
所述步骤6中，除气工艺包括一次除气和二次除气，先采用一除真空机对管体内腔抽真空，完成一次除气；再采用二除定长机对管体进行加热，同时对管体内腔抽气，完成二次除气。对管体进行加热，待管体内液体沸腾后，蒸汽从管口排出，同时将管内及液体中的空气一同带出。
注入液体工质后再除气，能将管体内腔及液体中的空气都抽空，真空度高。抽真空后直接焊接封口，避免其他工艺过程中泄漏空气进管体内腔。
在管体压扁前进行气体泄漏测试和导热测试，先筛除不合格产品再进行压扁，能提高压扁后的合格率。对于不合格的就不需要进行压扁工艺，能省工。
参照图3和图4，提出一种热管的制备工艺的具体实施例二：
热管的制备工艺包括以下步骤：
1)准备空心的圆柱形长管和作为毛细结构的长线，对长管和长线进行质量检验，然后将长管和长线切割成符合长度要求的管体和毛细芯；
2)通过缩口机将管体的尾部进行缩口，尾部缩口后将管体进行超声波清洗，然后烘干，再将缩口的尾部进行焊接封口；
3)将毛细芯从管体头部装入管体内；
4)将装好毛细芯的管体摆放在载盘上，将装好管体的载盘一起放入烧结炉进行烧结，烧结完成后从烧结炉中取出载盘，从载盘上卸下管体；
5)通过注射装置将液体从管体头部注入管体内腔；
6)对管体内腔除气，使其内腔呈真空状态；
8)将管体的头部进行焊接封口；
9)对两端已焊接封口的管体进行气体泄漏测试和导热测试，将测试不合格的管体筛出；
10)将测试合格的管体压扁；
11)吸液芯的轴向两端与管体的对应两焊接头留有间隔，形成空管头，在管体的位于毛细芯的轴向两端焊接形成密封端，密封端将管体内腔与其两端空管头之间隔开，然后在密封端进行裁剪，将空管头切除；
12)对管体进行钝化抛光处理，制成热管成品；
13)对热管成品进行导热性能测试，再次筛除不合格热管。
所述长线为由多根铜线编织形成。在管体内安装线状毛细芯，方便插入。
步骤1中，长管通过切管机进行切割，长线经过切网机进行切割。
步骤2中，通过缩管机对管体进行缩尾。通过微电流焊机对缩口进行焊接封口。
步骤8中，采用微电流点焊机对管体头部进行焊接封口。
在所述步骤10中，可根据对热管形状的需要先将管体通过压床冲弯成需要的形状，再采用压床将管体压扁。
在所述步骤9中，通过氦气侧漏仪器对管体进行气体泄漏测试，采用水温机通过水浴测试法对管体进行导热测试。
先在管体内腔注入液体工质，然后再除气，接着将管体的头部进行焊接封口，最后才将管体压扁，圆形管体注入液体工质更加方便，工艺简单。
所述步骤6中，除气工艺包括一次除气和二次除气，先采用一除真空机对管体内腔抽真空，完成一次除气；再采用二除定长机对管体进行加热，同时对管体内腔抽气，完成二次除气。对管体进行加热，待管体内液体沸腾后，蒸汽从管口排出，同时将管内及液体中的空气一同带出。
注入液体工质后再除气，能将管体内腔及液体中的空气都抽空，真空度高。抽真空后直接焊接封口，避免其他工艺过程中泄漏空气进管体内腔。
在管体压扁前进行气体泄漏测试和导热测试，先筛除不合格产品再进行压扁，能提高压扁后的合格率。对于不合格的就不需要进行压扁工艺，能省工。
在步骤11之前，可增加一压头工艺，先将管体两端无效的空管头放在模具上压置，控制其厚度为0.2-0.3mm。接着再进行空管头切除工艺。
步骤11中，在管体的位于毛细芯的轴向两端焊接形成密封端，密封端将管体内腔与其两端空管头之间隔开，并在密封端进行裁剪，将空管头切除，形成如图4所示的无头热管。将无效的空管头切除，能够提升效能，加快导热速度。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (8)
1.一种热管的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)准备长管和作为毛细结构的长线，将长管和长线切割成符合长度要求的管体和毛细芯；
2)将管体的尾部进行缩口，尾部缩口后将管体进行清洗，然后烘干，再将缩口的尾部进行焊接封口；
3)将毛细芯从管体头部装入管体内；
4)将装好毛细芯的管体摆放在载盘上，将装好管体的载盘一起放入烧结炉进行烧结，烧结完成后从烧结炉中取出管体；
5)通过注射装置将液体从管体头部注入管体内腔；
6)对管体内腔除气，使其内腔呈真空状态；
8)将管体的头部进行焊接封口；
9)对两端已焊接封口的管体进行气体泄漏测试和导热测试，将测试不合格的管体筛出；
10)将测试合格的管体压扁。
2.根据权利要求1所述的热管的制备工艺，其特征在于，在步骤10后，还包括步骤11)吸液芯的轴向两端与管体的对应两焊接头留有间隔，形成空管头，在管体的位于毛细芯的轴向两端焊接形成密封端，密封端将管体内腔与其两端空管头之间隔开，然后在密封端进行裁剪，将空管头切除。
3.根据权利要求1或2所述的热管的制备工艺，其特征在于，还包括以下步骤：对管体进行钝化抛光处理，制成热管成品。
4.根据权利要求3所述的热管的制备工艺，其特征在于，还包括以下步骤：对热管成品进行导热性能测试，再次筛除不合格热管。
5.根据权利要求1所述的热管的制备工艺，其特征在于，在所述步骤10中，可根据对热管形状的需要先将管体冲弯成需要的形状，再将管体压扁。
6.根据权利要求1所述的热管的制备工艺，其特征在于，所述步骤6中，除气工艺包括一次除气和二次除气，先对管体内腔抽真空，完成一次除气；再对管体进行加热，同时对管体内腔抽气，完成二次除气。
7.根据权利要求1所述的热管的制备工艺，其特征在于，在所述步骤9中，通过氦气侧漏仪器对管体进行气体泄漏测试，通过水浴测试法对管体进行导热测试。
8.根据权利要求1所述的热管的制备工艺，其特征在于，所述长线为由多根铜线编织形成。
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