CN111171865B - 一种废塑料裂解油的脱氯方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种废塑料裂解油的脱氯方法，包括以下步骤：a)将废塑料裂解油在加氢催化剂作用下与氢气进行反应，经油气分离后得到加氢产物油；b)将步骤a)得到的加氢产物油与吸附剂混合，进行吸附处理，得到吸附除氯后的油品；所述吸附剂由质量比为1：(1～2)的活性氧化铝和金属元素改性分子筛复配而成。与现有技术相比，本发明提供的脱氯方法采用加氢脱氯与吸附脱氯相结合的方式，首先通过加氢脱氯除去废塑料裂解油中绝大部分的有机氯化物，再通过吸附脱氯进一步除去残余的氯化物，得到洁净的轻质化废塑料裂解油；该脱氯方法工艺简单且脱氯效果好，适用于高氯含量油品的脱氯处理，可有效解决废塑料裂解油在后续加工利用过程中对设备的腐蚀破坏及环境污染问题。

Description

一种废塑料裂解油的脱氯方法
技术领域
本发明涉及塑料垃圾废弃物资源高值化利用及环境保护技术领域，更具体地说，是涉及一种废塑料裂解油的脱氯方法。
背景技术
随着塑料制品的广泛应用，全球范围内的垃圾废塑料总量不断上升，对环境的破坏日益严重，治理白色污染已成为全球的一大难题。而将废塑料进行油化技术处理被公认为是目前最具前景的方式之一，它既能解决废弃塑料的污染问题，又能增加稀缺的石油资源供应。由于聚氯乙烯塑料的普遍应用，回收的废弃塑料中不可避免地会混入聚氯乙烯且难于从混合塑料中分离，在热解油化过程中会生成大量的氯代烃而存在于裂解油中。通过对废塑料裂解油的分析鉴定，得知其中总氯含量较高且绝大部分为有机氯化物，除此之外还含有一定量的硫、氮、氧等杂原子物质。高氯含量的油品燃烧时易产生有毒物质且会对燃烧设备造成腐蚀，高含量的有机氯化物在二次加工过程中易转化成氯化氢而对后续加工过程使用的催化剂和设备产生严重危害。因此，必须将废塑料热解油中的氯化物，特别是有机氯化物进行脱除，防止其危害后续的加工利用过程。
工业上现有的脱氯技术主要有吸附脱氯、催化加氢脱氯、电化学脱氯和生物法脱氯等方法，其中，对电化学脱氯及生物法脱氯的研究较少且不够成熟、应用范围也较窄。目前，工业上更多的是采用吸附脱氯剂，其原理包含物理吸附和化学吸附两种；但是吸附脱氯剂的氯容一般较小，仅适用于脱除氯含量较低的原料油，而废塑料裂解油中的氯含量高达数千ppm，还含有易造成竞争吸附的许多杂原子物质，若直接采用吸附法极易导致吸附脱氯剂氯容迅速饱和而降低脱氯效果。而催化加氢脱氯是采用加氢催化剂在氢气存在下将有机氯化物转化为相应的烃类物质和氯化氢，生成的氯化氢进入循环氢气中，再用相应的脱氯剂吸收脱除氯化氢；该方法可以处理氯含量较高的原料油，但单一的加氢处理可能无法将原料油中的氯含量降至满足对于油品中氯含量管控指标的要求，更多的研究集中于含氯模型化合物而非实体油，且针对加氢脱氯的催化剂研究也较少，采用已有的工业加氢催化剂易失活，进而影响整体的脱氯处理效果。
公开号为CN103980938A的中国专利公开了一种含氯塑料油生产清洁燃料的方法，其先将含氯塑料油进入催化蒸馏塔进行反应精馏，裂解后的塑料油进入低压液相加氢塔，得到的馏分油进入水洗塔，水洗分离后再进入加氢精制塔，加氢精制后的馏分油最后进入常压蒸馏塔进行切割得到汽油和柴油馏分，塔底重油重新与原料油混合。而公开号为CN103611495A的中国专利公开了一种脱除含烃物流中有机氯化物的吸附剂及其制备方法，该吸附剂包含改性分子筛和大孔吸附材料，具有适宜的孔径分布和较高的比表面积，适用于脱除催化重整反应生成油与副产氢气中的有机氯化物。公开号为CN101724435A的中国专利公开了一种油品或气体的脱氯方法，包括先将含氯气体及油品通入一个达到穿透氯容的废脱氯剂床层，再通过一个与之串联的新脱氯剂床层，该方法意在充分利用废脱氯剂的剩余吸附容量，直至使其接近或达到饱和氯容，从而大幅提高整体脱氯剂床层的使用寿命及效率。公开号为CN106995720A的中国专利公开了一种烷基化油的加氢脱氯方法，通过采用含贵金属Pt或Pd的加氢催化剂和较为缓和的操作条件，将不大于500ppm含氯烷基化油在液相状态下进行加氢脱氯生成含HCl的加氢产物，吸附除去加氢产物中的HCl后再进行油气分离，得到除氯后的烷基化油。
但是，上述专利文献中涉及到的技术方案只是针对于较低氯含量的油品，存在工艺流程复杂、贵金属催化剂成本偏高且易失活等问题，对于高氯含量及成分复杂的废塑料裂解油的脱氯并不适用。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种废塑料裂解油的脱氯方法，本发明提供的脱氯方法工艺简单、成本低，并且脱氯效果好，适用于高氯含量油品的处理。
本发明提供了一种废塑料裂解油的脱氯方法，包括以下步骤：
a）将废塑料裂解油在加氢催化剂存在下与氢气进行反应，油气分离后得到加氢产物油；
b）将步骤a）得到的加氢产物油与吸附剂混合，进行吸附，得到处理后的油品；所述吸附剂由质量比为1：（1~2）的活性氧化铝和金属元素改性分子筛复配而成。
优选的，步骤a）中所述废塑料裂解油的总氯含量在2000mg/L以上。
优选的，步骤a）中所述加氢催化剂为负载型非贵金属催化剂；
所述负载型非贵金属催化剂中的活性金属组分选自Ni、Mo、Co和W中的一种或多种；
所述负载型非贵金属催化剂的载体为氧化铝。
优选的，步骤a）中所述反应的装置为固定床加氢微反装置；所述固定床加氢微反装置中加氢催化剂的装填量为1mL~10mL。
优选的，步骤a）中所述反应的过程具体为：
在固定床加氢微反装置中装入加氢催化剂；在氢气存在条件下，先用硫化液对加氢催化剂进行预硫化处理，然后将硫化液切换成废塑料裂解油进料反应，油气分离后得到加氢产物油；
所述硫化液为含CS2的环己烷溶液。
优选的，步骤a）中所述反应的温度为300℃~380℃，压力为4MPa~7MPa，体积空速为0.5h-1~2.5h-1，氢油体积比为（400~1200）：1。
优选的，步骤b）中所述金属元素改性分子筛的制备方法具体为：
将分子筛置于金属元素改性溶液中进行离子交换改性，抽滤并洗涤后再经干燥和焙烧，得到金属元素改性分子筛；
所述分子筛选自A型分子筛、X型分子筛和Y型分子筛中的一种或多种；
所述金属元素改性溶液中的金属元素包括过渡金属元素和/或稀土金属元素。
优选的，所述干燥的温度为110℃~130℃，时间为3h~5h；所述焙烧的温度为500℃~550℃，时间为3h~5h。
优选的，步骤b）中所述吸附的温度为20℃~60℃，时间为1h~5h，剂油质量比为1：（5~25），振荡频率为30rpm~150rpm。
优选的，步骤a）中所述将废塑料裂解油在加氢催化剂存在下与氢气进行反应前，还包括：
将所述废塑料裂解油进行过滤处理以除去其中的机械杂质。
本发明提供了一种废塑料裂解油的脱氯方法，包括以下步骤：a）将废塑料裂解油在加氢催化剂存在下与氢气进行反应，油气分离后得到加氢产物油；b）将步骤a）得到的加氢产物油与吸附剂混合，进行吸附，得到处理后的油品；所述吸附剂由质量比为1：（1~2）的活性氧化铝和金属元素改性分子筛复配而成。与现有技术相比，本发明提供的脱氯方法采用加氢脱氯与吸附脱氯相结合的方式，首先通过加氢脱氯除去绝大部分的有机氯化物，再通过吸附脱氯进一步除去残余的氯化物，得到清洁的轻质化废塑料裂解油；本发明提供的脱氯方法工艺简单、成本低，并且脱氯效果好，适用于高氯含量油品的处理，可有效解决废塑料裂解油对后续加工利用过程中设备的腐蚀破坏及环境污染问题。实验结果表明，经过本发明提供的脱氯方法对废塑料裂解油进行脱氯处理后，油品中的总氯含量均可降至10mg/L以下。
附图说明
图1为本发明实施例提供的废塑料油的脱氯方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种废塑料裂解油的脱氯方法，包括以下步骤：
a）将废塑料裂解油在加氢催化剂存在下与氢气进行反应，油气分离后得到加氢产物油；
b）将步骤a）得到的加氢产物油与吸附剂混合，进行吸附，得到处理后的油品；所述吸附剂由质量比为1：（1~2）的活性氧化铝和金属元素改性分子筛复配而成。
请参阅图1，图1为本发明实施例提供的废塑料油的脱氯方法的工艺流程示意图；其中，1为氢气，2为原料油，3为硫化液，4为过滤装置，5为质量流量计，6为原料油泵，7为硫化液泵，8为加氢反应器，9为高压分离器，10为低压分离器，11为尾气吸收装置，12为恒温振荡吸附器，13为放空尾气，14为产物油。
本发明首先将废塑料裂解油在加氢催化剂存在下与氢气进行反应，油气分离后得到加氢产物油。在本发明中，所述废塑料裂解油的原料优选包括聚乙烯塑料、聚丙烯塑料、聚苯乙烯塑料和聚氯乙烯塑料中的一种或多种；本发明对其来源没有特殊限制。在本发明中，所述废塑料裂解油的总氯含量优选在2000mg/L以上，更优选为2500mg/L~3500mg/L；其中，经过分析测定所含有的代表性有机氯化物包括1,1-二氯乙烯、三氯乙烯、四氯乙烯、1,2-二氯苯、1,2,4-三氯苯、2-氯乙苯等。本发明对所述测定方法没有特殊限制，所述的废塑料裂解油及产物油中的氯化物含量及形态由微库伦滴定仪、盐含量测定仪及GC-ECD气相色谱仪等仪器测定。
在本发明中，所述将废塑料裂解油在加氢催化剂存在下与氢气进行反应前，优选还包括：
将所述废塑料裂解油进行过滤处理以除去其中的机械杂质。
在本发明中，所述加氢催化剂优选为负载型非贵金属催化剂，较现有贵金属催化剂具有明显的成本优势。在本发明中，所述负载型非贵金属催化剂中的活性金属组分优选选自Ni、Mo、Co和W中的一种或多种，更优选为NiMoW、NiMo或CoMo。在本发明中，所述负载型非贵金属催化剂的载体优选为氧化铝。本发明对所述负载型非贵金属催化剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的市售商品或自制品均可，其中，自制品按照本领域技术人员熟知的在载体上负载上述非贵金属的技术方案即可。
在本发明中，所述负载型非贵金属催化剂中以催化剂为基准，以氧化物计的Ⅷ族金属组分的质量分数优选为3%~5%，更优选为4%；ⅥB族金属组分的质量分数优选为15%~20%，更优选为16%（如包括多种，优选按照等质量分配）；其余为载体氧化铝。
在本发明中，所述反应的装置优选为固定床加氢微反装置；所述固定床加氢微反装置中加氢催化剂的装填量优选为1mL~10mL，更优选为3mL。
在本发明中，所述反应的过程优选具体为：
在固定床加氢微反装置中装入加氢催化剂；在氢气存在条件下，先用硫化液对加氢催化剂进行预硫化处理，然后将硫化液切换成废塑料裂解油进料反应，油气分离后得到加氢产物油。为实现本发明，所用的上述负载型非贵金属催化剂在反应前需要先进行预硫化处理。
在本发明中，所述硫化液优选为含CS2的环己烷溶液，其中，CS2的质量分数优选为2%~7%，更优选为5%。
在本发明中，所述反应的温度优选为300℃~380℃，更优选为340℃~360℃；所述反应的压力优选为4MPa~7MPa，更优选为4MPa~5MPa；所述反应的体积空速优选为0.5h-1~2.5h-1，更优选为1h-1~1.5h-1；所述反应的氢油体积比优选为（400~1200）：1，更优选为（600~1000）：1。
本发明采用上述反应进行加氢脱氯，能够实现除去绝大部分的有机氯化物，使具有较高含量的有机氯化物与氢气反应转化为相应的烃类物质和氯化氢；本发明在反应后进一步进行油气分离，得到加氢产物油；本发明对所述油气分离的过程没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的技术方案取出加氢产物油即可。
得到所述加氢产物油后，本发明将得到的加氢产物油与吸附剂混合，进行吸附，得到处理后的油品。在本发明中，所述吸附剂由质量比为1：（1~2）的活性氧化铝和金属元素改性分子筛复配而成，优选由质量比为1：1的活性氧化铝和金属元素改性分子筛复配而成；其中，所述金属元素改性分子筛的制备方法优选具体为：
将分子筛置于金属元素改性溶液中进行离子交换改性，抽滤并洗涤后再经干燥和焙烧，得到金属元素改性分子筛。在本发明中，所述分子筛优选选自A型分子筛（3A、4A、5A）、X型分子筛（10X、13X、Na-LSX）和Y型分子筛（NaY）中的一种或多种，更优选为X型分子筛；在本发明优选的实施例中，所述分子筛为Na-LSX分子筛。
在本发明中，所述金属元素改性溶液中的金属元素优选包括过渡金属元素（Cu、Co、Zn、Ni、Ag）和/或稀土金属元素（La、Ce），更优选为稀土金属元素；在本发明优选的实施例中，所述金属元素改性溶液中的金属元素为铈（Ce），对应的金属元素改性溶液为0.1mol/L的Ce(NO)3溶液，以固液比为0.05g/mL在25℃下进行离子交换，交换时间为24h。
在本发明中，所述进行抽滤并多次洗涤，干燥的温度优选为110℃~130℃，更优选为120℃；所述干燥的时间优选为3h~5h，更优选为4h；所述焙烧的温度优选为500℃~550℃，更优选为550℃；所述焙烧的时间优选为3h~5h，更优选为4h。
在本发明优选的实施例中，得到金属元素改性分子筛为Ce改性后的Na-LSX分子筛。
在本发明中，所述吸附的装置优选为恒温水浴振荡器，所述吸附的过程优选将所述锥形瓶常压下置于恒温振荡器中进行吸附。在本发明中，所述吸附的温度优选为20℃~60℃，更优选为40℃；所述吸附的时间优选为1h~5h，更优选为4h~5h；所述吸附的剂（吸附剂）油质量比优选为1：（5~25），更优选为1：（5~10）；所述吸附的振荡频率优选为30rpm~150rpm，更优选为90rpm~150rpm。
本发明采用上述吸附进行吸附脱氯，能够实现进一步除去残余的氯化物，最终可得到清洁的轻质化废塑料裂解油，使油品氯含量降至满足对于油品中氯含量管控指标的要求。
本发明提供的脱氯方法工艺简单、成本低，对有机氯化物含量较高的废塑料裂解油品脱氯效果显著，经脱氯处理后油品中的总氯含量为0~10mg/L，可有效解决废塑料裂解油对后续加工利用过程中设备的腐蚀破坏及环境污染问题。
本发明提供了一种废塑料裂解油的脱氯方法，包括以下步骤：a）将废塑料裂解油在加氢催化剂存在下与氢气进行反应，油气分离后得到加氢产物油；b）将步骤a）得到的加氢产物油与吸附剂混合，进行吸附，得到处理后的油品；所述吸附剂由质量比为1：（1~2）的活性氧化铝和金属元素改性分子筛复配而成。与现有技术相比，本发明提供的脱氯方法采用加氢脱氯与吸附脱氯相结合的方式，首先通过加氢脱氯除去绝大部分的有机氯化物，再通过吸附脱氯进一步除去残余的氯化物，得到清洁的轻质化废塑料裂解油；本发明提供的脱氯方法工艺简单、成本低，并且脱氯效果好，适用于高氯含量油品的处理，可有效解决废塑料裂解油对后续加工利用过程中设备的腐蚀破坏及环境污染问题。实验结果表明，经过本发明提供的脱氯方法对废塑料裂解油进行脱氯处理后，油品中的总氯含量均可降至10mg/L以下。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细地描述。本发明以下实施例所用的废塑料裂解油的基本物性参见表1所示；
表1 本发明实施例中的废塑料裂解油的基本物性数据
检测项目 数据
密度（20℃），g/cm3 0.8483
运动粘度（50℃），mm2/s 9.464
酸值，mg KOH/g 1.1293
水含量，wt.% 0.0472
硫含量，mg/L 1650
氮含量，mg/L 652
氧含量，wt% 1.26
总氯含量，mg/L 3007.94
无机氯含量，mg/L 8.56
有机氯含量，mg/L 2999.38
所述废塑料裂解油首先进行过滤处理以除去其中的机械杂质；所用的加氢催化剂包括NiMoW型加氢催化剂、NiMo型加氢催化剂及CoMo型加氢催化剂；按照上述技术方案中记载的优选方案获得即可。
实施例1
（1）在固定床加氢微反装置中装入NiMoW型加氢催化剂，催化剂的装填量为3mL；在氢气存在条件下，先用含质量分数5% CS2的环己烷溶液对催化剂进行预硫化处理，然后将硫化液切换成废塑料裂解油进料反应，反应操作条件为：反应温度为340℃，反应压力为6MPa，氢油体积比为800：1，体积空速为1.0h-1；稳定反应8h后，在经过油气分离后的分离系统中取出加氢产物油。
（2）取步骤（1）得到的加氢产物油于锥形瓶中，加入活性氧化铝与Ce改性后的Na-LSX分子筛以质量比为1：1的复配吸附剂，常压下置于恒温振荡器中进行吸附，吸附操作条件为：吸附温度为40℃，吸附时间为4h，剂油质量比为1：5，振荡频率为120rpm，吸附操作结束后取出处理后的油品。
分别对实施例1步骤（1）得到的加氢产物油和步骤（2）得到的处理后的油品进行总氯含量测定，结果如表2所示。
实施例2
（1）在固定床加氢微反装置中装入NiMoW型加氢催化剂，催化剂的装填量为3mL；在氢气存在条件下，先用含质量分数5% CS2的环己烷溶液对催化剂进行预硫化处理，然后将硫化液切换成废塑料裂解油进料反应，反应操作条件为：反应温度为360℃，反应压力为5MPa，氢油体积比为600：1，体积空速为1.0h-1；稳定反应8h后，在经过油气分离后的分离系统中取出加氢产物油。
（2）取步骤（1）得到的加氢产物油于锥形瓶中，加入活性氧化铝与Ce改性后的Na-LSX分子筛以质量比为1：1的复配吸附剂，常压下置于恒温振荡器中进行吸附，吸附操作条件为：吸附温度为40℃，吸附时间为4h，剂油质量比为1：10，振荡频率为150rpm，吸附操作结束后取出处理后的油品。
分别对实施例2步骤（1）得到的加氢产物油和步骤（2）得到的处理后的油品进行总氯含量测定，结果如表2所示。
实施例3
（1）在固定床加氢微反装置中装入NiMoW型加氢催化剂，催化剂的装填量为3mL；在氢气存在条件下，先用含质量分数5% CS2的环己烷溶液对催化剂进行预硫化处理，然后将硫化液切换成废塑料裂解油进料反应，反应操作条件为：反应温度为360℃，反应压力为4MPa，氢油体积比为1000：1，体积空速为1.5h-1；稳定反应8h后，在经过油气分离后的分离系统中取出加氢产物油。
（2）取步骤（1）得到的加氢产物油于锥形瓶中，加入活性氧化铝与Ce改性后的Na-LSX分子筛以质量比为1：1的复配吸附剂，常压下置于恒温振荡器中进行吸附，吸附操作条件为：吸附温度为40℃，吸附时间为5h，剂油质量比为1：10，振荡频率为90rpm，吸附操作结束后取出处理后的油品。
分别对实施例3步骤（1）得到的加氢产物油和步骤（2）得到的处理后的油品进行总氯含量测定，结果如表2所示。
实施例4
（1）在固定床加氢微反装置中装入NiMo Ⅰ型加氢催化剂，催化剂的装填量为3mL；在氢气存在条件下，先用含质量分数5% CS2的环己烷溶液对催化剂进行预硫化处理，然后将硫化液切换成废塑料裂解油进料反应，反应操作条件为：反应温度为340℃，反应压力为5MPa，氢油体积比为800：1，体积空速为1.0h-1；稳定反应8h后，在经过油气分离后的分离系统中取出加氢产物油。
（2）取步骤（1）得到的加氢产物油于锥形瓶中，加入活性氧化铝与Ce改性后的Na-LSX分子筛以质量比为1：1的复配吸附剂，常压下置于恒温振荡器中进行吸附，吸附操作条件为：吸附温度为40℃，吸附时间为4h，剂油质量比为1：10，振荡频率为120rpm，吸附操作结束后取出处理后的油品。
分别对实施例4步骤（1）得到的加氢产物油和步骤（2）得到的处理后的油品进行总氯含量测定，结果如表2所示。
实施例5
（1）在固定床加氢微反装置中装入CoMo型加氢催化剂，催化剂的装填量为3mL；在氢气存在条件下，先用含质量分数5% CS2的环己烷溶液对催化剂进行预硫化处理，然后将硫化液切换成废塑料裂解油进料反应，反应操作条件为：反应温度为340℃，反应压力为5MPa，氢油体积比为800：1，体积空速为1.0h-1；稳定反应8h后，在经过油气分离后的分离系统中取出加氢产物油。
（2）取步骤（1）得到的加氢产物油于锥形瓶中，加入活性氧化铝与Ce改性后的Na-LSX分子筛以质量比为1：1的复配吸附剂，常压下置于恒温振荡器中进行吸附，吸附操作条件为：吸附温度为40℃，吸附时间为4h，剂油质量比为1：10，振荡频率为120rpm，吸附操作结束后取出处理后的油品。
分别对实施例5步骤（1）得到的加氢产物油和步骤（2）得到的处理后的油品进行总氯含量测定，结果如表2所示。
实施例6
（1）在固定床加氢微反装置中装入NiMo Ⅱ型加氢催化剂，催化剂的装填量为3mL；在氢气存在条件下，先用含质量分数5% CS2的环己烷溶液对催化剂进行预硫化处理，然后将硫化液切换成废塑料裂解油进料反应，反应操作条件为：反应温度为340℃，反应压力为5MPa，氢油体积比为800：1，体积空速为1.0h-1；稳定反应8h后，在经过油气分离后的分离系统中取出加氢产物油。
（2）取步骤（1）得到的加氢产物油于锥形瓶中，加入活性氧化铝与Ce改性后的Na-LSX分子筛以质量比为1：1的复配吸附剂，常压下置于恒温振荡器中进行吸附，吸附操作条件为：吸附温度为40℃，吸附时间为4h，剂油质量比为1：10，振荡频率为120rpm，吸附操作结束后取出处理后的油品。
分别对实施例6步骤（1）得到的加氢产物油和步骤（2）得到的处理后的油品进行总氯含量测定，结果如表2所示。
表2 本发明实施例1~6中所得油样品的总氯含量数据
序号 原料油总氯含量 mg/L 加氢产物油总氯含量 mg/L 处理后的油品总氯含量 mg/L
实施例1 3007.94 25.98 7.98
实施例2 3007.94 29.72 8.67
实施例3 3007.94 19.54 6.53
实施例4 3007.94 17.84 5.67
实施例5 3007.94 35.36 9.21
实施例6 3007.94 44.32 9.36
从表2的结果可知，经过本发明提供的脱氯方法对废塑料裂解油进行脱氯处理后，油品中的总氯含量均可降至10mg/L以下。
所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种废塑料裂解油的脱氯方法，包括以下步骤：
a)将废塑料裂解油在加氢催化剂作用下与氢气进行加氢脱氯反应，在加氢脱氯反应完成后先通过油气分离得到加氢产物油；
其中，所述加氢脱氯反应的过程具体为：
在固定床加氢微反装置中装入加氢催化剂；在氢气存在条件下，先用硫化液对加氢催化剂进行预硫化处理，然后将硫化液切换为废塑料裂解油进料并反应，经油气分离后得到加氢产物油；所述硫化液为含CS2的环己烷溶液；
所述废塑料裂解油的总氯含量在2000mg/L以上；
所述加氢催化剂为负载型非贵金属催化剂；所述负载型非贵金属催化剂中的活性金属组分选自Ni、Mo、Co和W中的一种或多种；所述负载型非贵金属催化剂的载体为氧化铝；
所述加氢脱氯反应的反应温度为300℃～380℃，反应压力为4MPa～7MPa，体积空速为0.5h-1～2.5h-1，氢油体积比为(400～1200)：1；
b)将步骤a)得到的加氢产物油与吸附剂混合并进行吸附脱氯处理，最终得到吸附脱氯处理后的精制油品；
所述吸附剂由质量比为1：(1～2)的活性氧化铝和金属元素改性分子筛复配而成，所述吸附脱氯处理的吸附温度为20℃～40℃，吸附时间为1h～5h，剂油质量比为1：(5～25)，振荡频率为30rpm～150rpm。
2.根据权利要求1所述的脱氯方法，其特征在于，步骤a)中所述的反应装置为固定床加氢微反应装置；所述固定床加氢微反应装置中加氢催化剂的装填量为1mL～10mL。
3.根据权利要求1所述的脱氯方法，其特征在于，步骤b)中所述金属元素改性分子筛的制备方法具体为：
将分子筛置于金属元素改性溶液中进行离子交换改性，抽滤并洗涤后再经干燥和焙烧，得到由金属元素改性的分子筛；
所述分子筛选自A型分子筛、X型分子筛和Y型分子筛中的一种或多种；
所述金属元素改性溶液中的金属元素包括过渡金属元素和/或稀土金属元素。
4.根据权利要求3所述的脱氯方法，其特征在于，所述的干燥温度为110℃～130℃，干燥时间为3h～5h；所述的焙烧温度为500℃～550℃，焙烧时间为3h～5h。
5.根据权利要求1～4任一项所述的脱氯方法，其特征在于，步骤a)中所述将废塑料裂解油在加氢催化剂作用下与氢气进行反应前，还包括：
将所述废塑料裂解油进行过滤处理以除去其中的机械杂质。
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