CN111171739A - 一种改良型胶与pet基材可共造粒型保护膜及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜及其制作方法，保护膜包括PET基材，电晕处理的所述PET基材表面涂布有适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层，所述适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层上贴合有离型膜；所述经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂包含接枝改性的饱和聚酯高分子和封端型聚己内酯成分；本发明，制备的压敏胶黏剂粘结性能优秀，与传统的保护膜制备工艺沿承性好，使用过后可将废弃的保护膜直接经挤出造粒即可得到可重复再利用的新型塑料粒子，更便于后续的再利用。
Description
技术领域
本发明涉及压敏胶黏制品技术领域，具体为一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜及其制作方法。
背景技术
压敏胶黏制品在不需要加热或使用溶剂的情况下即可表现出粘性，广泛应用于模切、电子、医学、光学、电镀保护及材料加工等方面。
目前保护膜/胶粘带是通过将压敏胶黏剂涂布在一定表面自由能的基材上，经过干燥、交联固化后再作胶层防粘处理后制得的。保护膜/胶粘带所使用的压敏胶黏剂层一般由聚(甲基)丙烯酸酯类、橡胶类、聚氨酯类或有机硅类等PSA组成，这些压敏胶黏剂层通常为不溶不熔的高分子，化学性质比较稳定，很难通过溶解等手段将其从基材上去除。这些保护膜/胶粘带在使用完毕后，通常都作废弃处理，保护膜/胶粘带上的基材也得不到回收利用，不仅严重浪费了资源，更污染了人类赖以生存的环境。
然而，在环保意识不断增长的今天，环境友好型材料及材料的可回收性越来越受到人们的重视，资源、市场及环保要求越来越高。而保护膜类产品是属于很难降解的高分子材料，有的种类在自然环境中甚至可以存在数百年之久！
但是，由于资金、技术等的局限性，目前市场的保护膜类产品，其在使用完毕后，一般都不是作为固体危废而是很多都作为普通垃圾进行填埋、焚烧甚至不作有效处理混杂于普通的社会垃圾中，这不仅严重污染了我们的生存空间，而且也造成了资源的极大浪费。
常见的保护膜/胶粘带类产品约80％～90％质量份额为膜类等基材和大约10％-20％质量份额的压敏胶黏剂涂层，这些高分子物质在自然界中的稳定性是保护膜成为污染物的重要原因，特别是压敏胶黏剂涂层的难溶特性，处理起来尤为困难。
目前保护膜的处理方法大致有如下几种方式：
1.直接填埋或焚烧：将使用过的保护膜直接埋入垃圾处理填埋场或焚烧处理，这种处理方法实际上还是会污染地下水或大气环境；
2.作为固态危废，请有处理资质的专业机构处理：这种处理成本高昂，每吨的处理费用报价为4000元至5000元不等，且贮存运输条件苛刻，一般企业难以承受。
3.溶剂去除胶层：将初步清洗的保护膜用有一定毒害作用的有机溶剂浸泡，待保护膜的压敏胶黏剂涂层在有机溶剂如乙酸乙酯、甲苯等中溶解或溶胀后，用机械的方法去除，得到相对比较纯净的基材，再将基材回收再利用。这种处理方法的缺点是：因使用有机溶剂，存在着消防安全及职业卫生安全隐患；有机溶剂价格较高导致经济性不合理，同时使用后的有机溶剂同样存在待处理问题。而且通常保护膜的功能性涂层为交联型的压敏胶，其在有机溶剂中很难有效溶解，导致处理后的基材仍然带胶严重，不利于后道的回收再利用。
4.化学溶胶：将初步清洁的保护膜用NaOH等强碱性溶液在高温、有压力及长时间条件下反应以达到溶掉压敏胶黏剂涂层的目的。这种处理方法的缺点主要是选择性太差，只能处理聚(甲基)丙烯酸酯类涂层的保护膜，且因为聚(甲基)丙烯酸酯类涂层要使用大量的长链侧基的丙烯酸酯类单体，存在水解温度高、碱溶条件苛刻、反应时间长、能耗高、产生的污水多、膜类基材受损等问题，其他种类涂层的保护膜处理效果很差。
5.采用胶黏剂混加发泡剂的方法：这种方法是将具有一定发泡温度的发泡剂加到压敏胶黏剂中，待保护膜使用结束后，将用过的保护膜进过一定的温度处理，压敏胶黏剂中的发泡剂发泡，使压敏胶黏剂涂层从基材上崩解脱落，从而可以达到回收基材的目的。这种方法是有特定的使用条件的，主要是因为压敏胶黏剂的玻璃化转变温度点很低(约-20℃～-70℃)，在发泡剂的发泡温度条件下，压敏胶黏剂涂层处于粘流态，发泡剂在发泡伊始形成的气态物质，迅速穿过压敏胶黏剂涂层而溢散，根本无法满足发泡剂的发泡条件，得不到发泡的压敏胶黏剂涂层，也就达不到通过发泡作用将压敏胶黏剂涂层从基材上崩解脱落的目的。所以采用向胶层中添加发泡剂的方法只能添加微胶囊型发泡剂。采用微胶囊发泡剂来进行保护膜基材回收的缺点也很明显，一来是微胶囊发泡剂的价格很昂贵，经济性较差；二来微胶囊发泡剂的平均粒径一般都超过20μm，所以很难在胶厚低于20μm的保护膜上采用；再者微胶囊发泡剂发泡后，并不能保证压敏胶黏剂涂层会从基材上完全脱落，这同样不能满足保护膜基材的有效回收。
6.直接混合造粒回收法：将初步清洁的保护膜切碎后，在熔融状态下用共挤出法直接将含有压敏胶黏剂涂层的保护膜造粒，制得具有一定物理性能的塑料粒子再回收利用。本方法的特点是胶黏剂的可选择性太狭窄。因为基材及压敏胶黏剂涂层的化学成分及化学结构等原因，只能对采用聚烯烃的基材并涂布SBR、EVA等聚烯烃类胶黏剂的保护膜进行共挤出造粒，且造出的粒子力学性能很差。
PET聚脂薄膜具有力学性能好、耐温性能佳、光学性能及电气性能突出等优点，同时价格便宜，是目前最为广泛使用的保护膜/胶粘带的基材。但是有鉴于PET及各类压敏胶黏剂在化学组成、分子结构、分子量大小、模量、熔融指数、表面自由能、溶解度参数之间的巨大差异，使得以PET为基材的各种保护膜/胶粘带难以通过共挤造粒的方法来对其进行回收再利用，所以，如何解决PET及其上面涂布的压敏胶黏剂涂层的在挤出造粒时的相容性问题，是解决PET基材可共造粒型保护膜生产及研发的关键。
采用聚酯类压敏高分子材料可以有效地解决胶黏剂涂层与PET基材在共挤造粒过程中的高分子相容性问题，但是聚酯类压敏高分子材料的种类少、玻璃化转变温度点(Tg)高，难以达到常规的保护膜/胶粘带的使用要求，比如长兴化学(ETERNAL MATERIALS Co.,LTD)生产的ETERKYD5016-TS-52型热塑性饱和共聚合高分子量聚酯树脂，其Tg在17℃左右，用这种聚酯高分子做出的保护膜的初粘很小，基本难以满足保护膜/胶粘带的粘性要求，一般做贴合胶或金属烤漆涂装使用。
聚酯类压敏高分子材料的高玻璃化转变温度点的缺点虽然可以通过接枝低玻璃化转变温度点的单体来予以部分解决，但是由于高分子材料接枝效率一般都很低，低Tg单体使用量较多的情况下，极易出现胶黏剂自身相分离而带来的稳定性问题，从而限制了接枝改性聚酯类压敏胶黏剂的使用。
目前中国大陆地区的保护膜/胶粘带年生产量的量级为数以百亿计平方米，所以，无论处于环境保护还是资源回收再利用的角度，都有必要与紧迫性去找到一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜及其制作方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜及其制作方法，制备的压敏胶黏剂粘结性能优秀，与传统的保护膜制备工艺沿承性好，使用过后可将废弃的保护膜直接经挤出造粒即可得到可重复再利用的新型塑料粒子，更便于后续的再利用。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜，包括PET基材，所述PET基材表面电晕处理，电晕处理的所述PET基材表面涂布有适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层，所述适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层上贴合有离型膜。
作为本发明进一步的方案：所述经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂包含接枝改性的饱和聚酯高分子和封端型聚己内酯成分，所述适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层组成组分百分比为：饱和聚酯类高分子树脂50％-90％、聚己内酯50％-10％。
作为本发明进一步的方案：所述经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂中接枝改性的饱和聚酯高分子为端羟基和/或端羧基的线性饱和聚酯高分子，其玻璃化转变温度点Tg在0±20℃及分子量Mn在15000-45000之间。
作为本发明进一步的方案：所述经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂中封端型聚己内酯为二甲苯溶剂中聚合的以羟基和/或羧基封端的聚己内酯。
作为本发明进一步的方案：所述封端型聚己内酯用易于在熔融挤出时易于基材高分子发生酯交换反应的丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯中的至少一种作为封端剂，所述封端剂的用量为己内酯质量的0.5％-5％。
一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：在二甲苯中制备封端型聚己内酯高分子溶液；
步骤二：将封端型聚己内酯高分子、饱和聚酯树脂高分子、引发剂溶液、催化剂溶液在有机溶剂中通过自由基聚合-接枝并进一步为接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂；
步骤三：将接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂、溶剂、增塑剂及交联剂配制为涂布液；
步骤四：将涂布液涂布至经过电晕处理的PET基材表面并干燥固化为适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层；
步骤五：在适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层上贴合离型膜，经过后熟化处理后制得改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜。
作为本发明进一步的方案：所述步骤一还包括将准确计量的己内酯和丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯中的至少一种及二甲苯混合均匀，通氮保护下将溶液升温至135℃以上，加入催化剂进行聚合，得到封端型聚己内酯二甲苯溶液；反应温度在135-160℃之间，聚合时间不低于240分钟。
作为本发明进一步的方案：所述步骤二还包括将计算量的引发剂准确称量，用10倍以上引发剂质量的甲苯搅拌溶解完全，静置60分钟以上，待引发剂溶液中的杂质完全沉淀，分离出溶液中的杂质，取上清液制得引发剂溶液、引发剂滴加液、引发剂补加液；将计算量的缩合催化剂辛酸亚锡用10倍质量的甲苯溶解均匀；向反应釜中加入规定量30％的溶剂及全部的饱和聚酯树脂、全部的封端型聚己内酯二甲苯溶液，在通氮保护氛围下升温至78-98℃之间且回流稳定10分钟或以上；向反应釜中滴加引发剂溶液，60分钟后再次滴加引发剂溶液，继续保温60分钟，使封端型聚己内酯及饱和聚酯的自由基接枝尽可能完成；向反应釜中滴加催化剂溶液，缩合反应温度为75-95℃之间，保温120分钟或以上，使羟基及羧基之间的交互聚反应尽可能完全；反应完全后，将釜内温度降低至40℃或以下，关闭通单装置，过滤出料；密闭保存，得到接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂。
作为本发明进一步的方案：所述步骤三还包括称取规定量的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂、溶剂、增塑剂、交联剂，配制成涂布液。
作为本发明进一步的方案：所述步骤五还包括将制得的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜经过45-60℃、48小时以上的后固化处理。
本发明的有益效果：制备方法简单易行，制备的压敏胶黏剂粘结性能优秀；与传统的保护膜制备工艺沿承性好，使用过后可将废弃的保护膜直接经挤出造粒即可得到可重复再利用的新型塑料粒子，更便于后续的再利用，由于使用的是在有机相中与低Tg的聚己内酯进行自由基及缩聚接枝改性的饱和聚酯压敏胶，其玻璃化转变温度点更低，可供交联的官能团更多，因而压敏胶黏剂涂层的初粘性好、内聚力优秀、持粘性能好、保持力高，耐温性能佳、力学性能更好，并能较好的抵御环境湿气影响，可用作过程及出货保护用保护膜及胶粘带，改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜在使用完毕后，可直接通过挤出机进行挤出造粒，从而达到变废为宝的作用，实现经济效益及社会环境效益双赢的目的。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明单层保护膜结构示意图；
图2为本发明双层保护膜结构示意图；
图中：1、PET基材；2、适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层；3、离型膜。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-2所示，一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜及其制作方法：
一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜，包括PET基材1，PET基材1表面电晕处理，电晕处理的PET基材1表面涂布有适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层2，适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层2上贴合有离型膜3；
其中，PET基材1一侧依次层叠设置的适度交联的经增溶及接枝改性处理的改进型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层2和离型膜3形成单面保护膜，或者PET基材1两侧依次层叠设置的适度交联的经增溶及接枝改性处理的改进型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层2和离型膜3形成双面保护膜；
其中，经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂包含接枝改性的饱和聚酯高分子和封端型聚己内酯成分，适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层2组成组分百分比为：饱和聚酯类高分子树脂50％-90％、聚己内酯50％-10％；
其中，经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂中接枝改性的饱和聚酯高分子为端羟基和/或端羧基的线性饱和聚酯高分子，其玻璃化转变温度点Tg在0±20℃及分子量Mn在15000-45000之间；
其中，经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂中封端型聚己内酯为二甲苯溶剂中聚合的以羟基和/或羧基封端的聚己内酯；
其中，封端型聚己内酯用易于在熔融挤出时易于基材高分子发生酯交换反应的丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯中的至少一种作为封端剂，封端剂的用量为己内酯质量的0.5％-5％。
一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：在二甲苯中制备封端型聚己内酯高分子溶液；
其中，还包括将准确计量的己内酯和丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯中的至少一种及二甲苯混合均匀，通氮保护下将溶液升温至135℃以上，加入催化剂进行聚合，得到封端型聚己内酯二甲苯溶液；反应温度在135-160℃之间，聚合时间不低于240分钟；
步骤二：将封端型聚己内酯高分子、饱和聚酯树脂高分子、引发剂溶液、催化剂溶液在有机溶剂中通过自由基聚合-接枝并进一步为接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂；
其中，还包括将计算量的引发剂准确称量，用10倍以上引发剂质量的甲苯搅拌溶解完全，静置60分钟以上，待引发剂溶液中的杂质完全沉淀，分离出溶液中的杂质，取上清液制得引发剂溶液、引发剂滴加液、引发剂补加液；将计算量的缩合催化剂辛酸亚锡用10倍质量的甲苯溶解均匀；向反应釜中加入规定量30％的溶剂及全部的饱和聚酯树脂、全部的封端型聚己内酯二甲苯溶液，在通氮保护氛围下升温至78-98℃之间且回流稳定10分钟或以上；向反应釜中滴加引发剂溶液，60分钟后再次滴加引发剂溶液，继续保温60分钟，使封端型聚己内酯及饱和聚酯的自由基接枝尽可能完成；向反应釜中滴加催化剂溶液，缩合反应温度为75-95℃之间，保温120分钟或以上，使羟基及羧基之间的交互聚反应尽可能完全；反应完全后，将釜内温度降低至40℃或以下，关闭通单装置，过滤出料；密闭保存，得到接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂；
步骤三：将接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂、溶剂、增塑剂及交联剂配制为涂布液；
其中，还包括称取规定量的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂、溶剂、增塑剂、交联剂，配制成涂布液；
步骤四：将涂布液涂布至经过电晕处理的PET基材1表面并干燥固化为适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层2；
步骤五：在适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层2上贴合离型膜3，经过后熟化处理后制得改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜；
其中，步骤五还包括将制得的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜经过45-60℃、48小时以上的后固化处理；
具体还包括改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的回收造粒：
a、将使用完毕的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜分切成不超过30mm，具体视选用的螺杆挤出造粒设备的进料需求决定，通过螺杆挤出造粒设备将使用完毕的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜挤出成条状溶体；
b、条状溶体经过水冷、风干、分切，得到全新的塑料粒子；
c、制得的全新塑料粒子可用于出售或继续使用。
实施例1
一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的制作方法：
A、接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂的化学合成：
1)封端型聚己内酯的聚合：
11)将准确计量的94Kg己内酯单体、3.0Kg的丙烯酸、3.0Kg的丙烯酸羟乙酯和70Kg的二甲苯在反应釜中混合均匀并升温到140℃-150℃，使回流稳定15分钟以上；
12)用10Kg二甲苯溶解0.50Kg的辛酸亚锡并在10分钟之内滴加至反应釜中；辛酸亚锡的配制容器及滴加罐分别用10Kg的二甲苯冲洗两遍，冲洗液汇至反应釜中；
13)继续保持温度在140℃-150℃，使回流稳定15分钟以上；
14)聚合时间不低于240分钟，制得封端型聚己内酯溶液；
2)接枝处理的改良型饱和型聚酯压敏胶黏剂的合成：
21)分别称取40Kg、15Kg、15Kg、15Kg、20Kg、20Kg共125Kg的甲苯待用；
22)将准确计量的250Kg及固含52±2％的ETERKYD5016-TS-52型热塑性饱和共聚合高分子量聚酯树脂溶液和70Kg的甲苯加至反应釜中和封端型聚己内酯二甲苯溶液搅拌溶解均匀，然后升温至88-95℃之间，保持回流稳定15分钟或以上；
23)取1250g的含水20％的BPO搅拌溶解在15Kg的甲苯中，静置60分钟以上，待溶液变为澄清透明后，除去液体底部沉淀的水分，得到引发剂滴加液；取1250g含水20％的BPO搅拌溶解在15Kg的甲苯中，静置60分钟以上，待溶液变为澄清透明后，除去液体底部沉淀的水分，得到引发剂补加溶液；
24)向反应釜中10分钟之内滴加完成引发剂滴加液，然后控制反应温度在88-95℃，反应60分钟；
25)向反应釜中均匀滴加引发剂补加液，滴加时间为10分钟；
26)滴加完毕后，继续在88℃-95℃之间的反应60分钟以上；
27)将1.25Kg的接枝催化剂辛酸亚锡溶解在15Kg的甲苯中，得到催化剂溶液；将催化剂溶液加到反应釜中，各用20Kg的甲苯冲洗滴加罐及相关管路2次，冲洗液用5-10分钟时间均匀放至反应釜中；
28)保持温度在88-95℃之间，继续反应120分钟或以上，以使接枝反应进行完成；
29)冷却反应釜至40℃左右，关闭通氮保护，停止搅拌；
210)过滤放料至桶中，密闭保存，得到固含40％的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂；
B、接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂布液的配制：
1)将5KgCymel303型甲基醚化三聚氰胺树脂用10Kg的乙酸乙酯搅拌溶解均匀，得到交联剂稀释液；
2)将50Kg的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂在搅拌状态下慢慢加入到25Kg的乙酸乙酯中，继续搅拌30分钟以上，得到胶水稀释液；
3)搅拌状态下分别将交联剂稀释液和875g的柠檬酸三丁酯加到胶水稀释液中，继续搅拌30分钟以上，得到接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂布液；
C、改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层的涂布：
用多功能涂布机将配制完成的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂布液涂布到PET基材1的电晕面，电晕值不低于52mN/m，控制涂布干胶厚度10微米，控制保护膜通过135℃烘箱干燥段的时间不低于1分钟，并在收卷工位贴合防粘的离型膜3，涂布完成的保护膜需经过55℃、不低于48小时的后固化处理后才可以达到粘性稳定并满足客户的使用要求；
D、改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的再造粒试验：
1)将使用完毕的待重新造粒回收的改良胶与PET基材可共造粒型保护膜进行简单的分拣，去除其他类型的材料；
2)依照螺杆挤出造粒机的进料尺寸，将待回收造粒的保护膜切成合适大小的规格；
3)设定好螺杆转速、挤出机的温度等参数，进行造粒回收；
4)挤出的熔融料条经水冷及风冷后，切成规格的塑料粒子，粒子为淡黄色；
5)回收得到的新型塑料粒子可用于进一步的加工或出售。
实施例1所制备的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的基本性能见表1
表1一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜基本性能
实施例1的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的基本性能可以满足保护膜的使用要求，造出的粒子为淡黄色，表面光洁，机械强度较高，聚酯及胶黏剂相容性好，可满足注塑、挤塑、吹塑等加工工艺，可作为新PET参混、纤维等用途，符合再利用的要求。
实施例2
一种改良型胶与PET可共造粒型保护膜的制作方法为：
A、接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂布液的配制：
1)将6KgCymel303型甲基醚化三聚氰胺树脂用10Kg的乙酸乙酯搅拌溶解均匀，得到交联剂稀释液；
2)将40Kg的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂在搅拌状态下慢慢加入到24Kg的乙酸乙酯中，继续搅拌30分钟以上，得到胶水稀释液；
3)搅拌状态下分别将交联剂稀释液和700g的柠檬酸三丁酯加到胶水稀释液中，继续搅拌30分钟以上，得到接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂布液；
B、改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层的涂布：
用多功能涂布机将配制完成的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂布液涂布到PET基材1的电晕面，电晕值不低于52mN/m，控制涂布干胶厚度10微米，控制保护膜通过135℃烘箱干燥段的时间不低于1分钟，并在收卷工位贴合防粘的离型膜3，涂布完成的保护膜需经过55℃、不低于48小时的后固化处理后才可以达到粘性稳定并满足客户的使用要求；
C、改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的再造粒试验：
1)将使用完毕的待重新造粒回收的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜进行简单的分拣，去除其他类型的材料；
2)依照螺杆挤出造粒机的进料尺寸，将待回收造粒的保护膜切成合适大小的规格；
3)设定好螺杆转速、挤出机的温度等参数，进行造粒回收；
4)挤出的熔融料条经水冷及风冷后，切成规格的塑料粒子，粒子为淡黄色，回收得到的新型塑料粒子可用于进一步的加工或出售。
实施例2所制备的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的基本性能见表2
表2一种改良型胶与PET基材的可共造粒型保护膜基本性能
可见，实施例2的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的基本性能可以满足保护膜的使用要求，造出的粒子为淡黄色，表面光洁，机械强度较高，聚酯及胶黏剂相容性好，可满足注塑、挤塑、吹塑等加工工艺，可作为新PET参混、纤维等用途，符合再利用的要求。
实施例3
一种改良型胶与PET基材可共造粒型双层保护膜的制作方法为：
A、接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂布液的配制：
1)将10KgCymel303型甲基醚化三聚氰胺树脂用10Kg的乙酸乙酯搅拌溶解均匀，得到交联剂稀释液；
2)将50Kg的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂在搅拌状态下慢慢加入到40Kg的乙酸乙酯中，继续搅拌30分钟以上，得到胶水稀释液；
3)搅拌状态下分别将交联剂稀释液和875g的柠檬酸三丁酯加到胶水稀释液中，继续搅拌30分钟以上，得到接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂布液；
B、改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层的涂布：
用多功能涂布机将配制完成的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂布液涂布到PET基材1的电晕面，电晕值不低于52mN/m，控制涂布干胶厚度10微米，控制保护膜通过135℃烘箱干燥段的时间不低于1分钟，并在收卷工位贴合防粘的离型膜3，重复再涂布PET基材1的另一面，制得了改良型胶与PET基材可共造粒型双层保护膜，涂布完成的保护膜需经过55℃、不低于48小时的后固化处理后才可以达到粘性稳定并满足客户的使用要求；
C、改良型胶与PET基材可共造粒型双层保护膜的再造粒试验：
1)将使用完毕的待重新造粒回收的PET基材可共造粒型双层保护膜进行简单的分拣，去除其他类型的材料；
2)依照螺杆挤出造粒机的进料尺寸，将待回收造粒的双层保护膜切成合适大小的规格；
3)设定好螺杆转速、挤出机的温度等参数，进行造粒回收；
4)挤出的熔融料条经水冷及风冷后，切成规格的塑料粒子，粒子为偏黄色；回收得到的新型塑料粒子可用于进一步的加工或出售。
实施例3所制备的改良型胶与PET基材可共造粒型双层保护膜的基本性能见表3表3一种改良型胶与PET基材的可共造粒型双层保护膜基本性能
可见，实施例3改良型胶与PET基材可共造粒型双层保护膜的基本性能可以满足保护膜的使用要求，造出的粒子为淡黄色，表面光洁，机械强度较高，聚酯及胶黏剂相容性好，可满足注塑、挤塑、吹塑等加工工艺，可作为新PET参混、纤维等用途，符合再利用的要求。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (10)
1.一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜，其特征在于，包括PET基材(1)，所述PET基材(1)表面电晕处理，电晕处理的所述PET基材(1)表面涂布有适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层(2)，所述适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层(2)上贴合有离型膜(3)。
2.根据权利要求1所述的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜，其特征在于，所述经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂包含接枝改性的饱和聚酯高分子和封端型聚己内酯成分，所述适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层(2)组成组分百分比为：饱和聚酯类高分子树脂50％-90％、聚己内酯50％-10％。
3.根据权利要求2所述的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜，其特征在于，所述经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂中接枝改性的饱和聚酯高分子为端羟基和/或端羧基的线性饱和聚酯高分子，其玻璃化转变温度点Tg在0±20℃及分子量Mn在15000-45000之间。
4.根据权利要求2所述的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜，其特征在于，所述经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂中封端型聚己内酯为二甲苯溶剂中聚合的以羟基和/或羧基封端的聚己内酯。
5.根据权利要求4所述的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜，其特征在于，所述封端型聚己内酯用易于在熔融挤出时易于基材高分子发生酯交换反应的丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯中的至少一种作为封端剂，所述封端剂的用量为己内酯质量的0.5％-5％。
6.一种改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：在二甲苯中制备封端型聚己内酯高分子溶液；
步骤二：将封端型聚己内酯高分子、饱和聚酯树脂高分子、引发剂溶液、催化剂溶液在有机溶剂中通过自由基聚合-接枝并进一步为接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂；
步骤三：将接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂、溶剂、增塑剂及交联剂配制为涂布液；
步骤四：将涂布液涂布至经过电晕处理的PET基材(1)表面并干燥固化为适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层(2)；
步骤五：在适度交联的经过接枝改性处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂涂层(2)上贴合离型膜(3)，经过后熟化处理后制得改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜。
7.根据权利要求6所述的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的制作方法，其特征在于，所述步骤一还包括将准确计量的己内酯和丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯中的至少一种及二甲苯混合均匀，通氮保护下将溶液升温至135℃以上，加入催化剂进行聚合，得到封端型聚己内酯二甲苯溶液；反应温度在135-160℃之间，聚合时间不低于240分钟。
8.根据权利要求6所述的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的制作方法，其特征在于，所述步骤二还包括将计算量的引发剂准确称量，用10倍以上引发剂质量的甲苯搅拌溶解完全，静置60分钟以上，待引发剂溶液中的杂质完全沉淀，分离出溶液中的杂质，取上清液制得引发剂溶液、引发剂滴加液、引发剂补加液；将计算量的缩合催化剂辛酸亚锡用10倍质量的甲苯溶解均匀；向反应釜中加入规定量30％的溶剂及全部的饱和聚酯树脂、全部的封端型聚己内酯二甲苯溶液，在通氮保护氛围下升温至78-98℃之间且回流稳定10分钟或以上；向反应釜中滴加引发剂溶液，60分钟后再次滴加引发剂溶液，继续保温60分钟，使封端型聚己内酯及饱和聚酯的自由基接枝尽可能完成；向反应釜中滴加催化剂溶液，缩合反应温度为75-95℃之间，保温120分钟或以上，使羟基及羧基之间的交互聚反应尽可能完全；反应完全后，将釜内温度降低至40℃或以下，关闭通单装置，过滤出料；密闭保存，得到接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂。
9.根据权利要求6所述的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的制作方法，其特征在于，所述步骤三还包括称取规定量的接枝处理的改良型饱和聚酯压敏胶黏剂、溶剂、增塑剂、交联剂，配制成涂布液。
10.根据权利要求6所述的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜的制作方法，其特征在于，所述步骤五还包括将制得的改良型胶与PET基材可共造粒型保护膜经过45-60℃、48小时以上的后固化处理。
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