CN111168374A - 一种马达的连续组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种马达的连续组装设备，包括机架和转盘，转盘上设置有与底壳配合的载具，机架上沿转盘的转动方向依次设置有底壳上料装置、卡位装置、磁芯上料装置、螺母顶入装置、转子上料装置、盖体上料装置和螺栓拧紧装置，盖体上料装置包括设置在机架盖体输送槽和盖体上料活动座，盖体输送槽的底部开设有与盖体上插入的螺栓配合的螺栓输送口，且螺栓输送口与螺栓相切配合，盖体上料活动座上设置有盖体上料活动滑轨，盖体上料活动滑轨配合有盖体上料活动块，盖体上料活动块与设置在盖体上料活动座上的盖体上料活动气缸配合，盖体上料活动座下方连接有与盖体配合的盖体取放器；仅需要一次对位就可以实现盖体与螺栓的放料，提高了整体工作效率。

Description

一种马达的连续组装设备

技术领域

本发明设计马达组装设备领域，尤其涉及一种马达的连续组装设备。

背景技术

如图3-4所示，马达包括底壳14、底壳上开设有与磁芯15配合的磁芯配合口，磁芯配合口的下部为穿通的转子孔，孔径与套在磁芯内的转子16的转轴配合，通过磁芯15与转子16套接配合，且底壳14上还开设有用于与盖体19配合的锁紧孔17，锁紧孔17的下部需要顶入螺母18，现有的马达组装需要先将盖体19精准的放置到底壳14上，然后再将螺栓20精准的插入到锁紧孔17中，通过锁紧设备进行锁紧，如此操作需要实现两次对位，效率低下。

发明内容

本发明的目的是提供一种马达的连续组装设备，通过盖体上料装置的结构设计，能够实现盖体与螺栓一体上料，并且能够通过螺栓对盖体的输送进行限位，如此可以仅需要一次对位就可以实现盖体与螺栓的放料，提高了整体工作效率。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种马达的连续组装设备，包括机架，所述的机架上设置有配备驱动结构的转盘，所述的转盘上设置有与底壳配合的载具，所述的机架上沿转盘的转动方向依次设置有底壳上料装置、卡位装置、磁芯上料装置、螺母顶入装置、转子上料装置、盖体上料装置和螺栓拧紧装置，所述的盖体上料装置包括设置在机架盖体输送槽和盖体上料活动座，所述的盖体输送槽的底部开设有与盖体上插入的螺栓配合的螺栓输送口，且螺栓输送口与螺栓相切配合，所述的盖体上料活动座上设置有盖体上料活动滑轨，所述的盖体上料活动滑轨配合有盖体上料活动块，所述的盖体上料活动块与设置在盖体上料活动座上的盖体上料活动气缸配合，所述的盖体上料活动座下方连接有与盖体输送槽末端的盖体配合的盖体取放器。

优选的，所述的盖体取放器包括设置在盖体上料活动块下方的盖体上料升降气缸，所述的盖体上料升降气缸下方连接有盖体上料升降座，所述的盖体上料升降座的下方设置有与盖体上表面配合的盖体取放压料块，所述的盖体上料升降座的下方设置有盖体吸取气缸，所述的盖体吸取气缸下方连接有能够穿过盖体取放压料块并与盖体配合的盖体吸取器。

优选的，所述的载具包括设置在转盘上的载具框，所述的载具框的底部设置有卡位孔和螺母顶入孔，且卡位孔和螺母顶入孔穿透转盘，卡位孔的大小与底壳底部的转子孔一致，所述的卡位装置包括设置机架上的卡位升降气缸，所述的卡位升降气缸连接有卡位升降块，且卡位升降块与机架上竖直走向的卡位升降导向杆配合，所述的卡位升降块连接与载具框上的卡位孔配合的卡位插销。

优选的，所述的卡位插销为阶梯状，分为从上至下的逐步减小的三层，最下层为与卡位孔配的锥柱，中间层为高度和直径均与磁芯配合口一致的圆柱，最上层为直径大于磁芯配合口的圆柱，且最上层和中间层的下方分别嵌入有第二接触感应器和第一接触感应器。

优选的，所述的底壳上料装置包括设置在机架上的底壳上料座，所述的底壳上料座上设置有底壳输送槽，所述的底壳输送槽的末端配合有底壳转送座和底壳拦截块，所述的底壳转送座配合有底壳转送气缸，所述的底壳上料座上还设置有底壳下压气缸，所述的底壳下压气缸下方连接有与底壳转送座上的底壳配合的底壳下压块，所述的底壳下压块非底壳转送座移动方向的外侧设置有底壳下压挡块，所述的底壳下压挡块通过竖直走向的弹簧安装在底壳下压块的外侧。

优选的，所述的磁芯上料装置包括设置在机架上的磁芯上料座和磁芯输送槽，所述的磁芯输送槽的末端配合有能够将其内的磁芯上顶的磁芯顶出杆，所述的磁芯顶出杆与机架上的磁芯顶出气缸配合，所述的磁芯上料座上设置有磁芯上料翻转马达和磁芯下压气缸，所述的磁芯上料翻转马达连接有与磁芯顶出杆顶出的磁芯配合的磁芯上料夹持器，所述的磁芯下压气缸下方连接有能够将磁芯上料夹持器上经过翻转的磁芯压入到磁芯配合口的磁芯下压柱。

优选的，所述的机架上设置有磁芯接料气缸，所述的磁芯接料气缸上连接有能够穿过位于磁芯上料工位的载具框的卡位孔并与磁芯套接配合的磁芯接料杆。

优选的，所述的螺母顶入装置包括设置在机架上的螺母顶入座和螺母顶入接料块，所述的螺母顶入接料块位于转盘的下方，且其上开设有与螺母顶入工位的载具框的螺母顶入孔位置配合的螺母顶入接料口，每个螺母顶入接料口配合有一条螺母输送槽，所述的机架上设置有螺母顶入气缸，所述的螺母顶入气缸连接有四根与螺母顶入接料口上的螺母配合的螺母顶入杆，所述的螺母顶入座上设置有螺母顶入压料气缸，所述的螺母顶入压料气缸下方连接有与底壳配合的螺母顶入压料块。

优选的，所述的转子上料装置包括设置在机架上的转子上料座和转子输送槽，所述的转子输送槽的末端配合有端子拦截块，所述的转子上料座上设置有转子上料活动气缸，所述的转子上料活动气缸连接有转子上料活动座，所述的转子上料活动座上设置有转子取放升降气缸，所述的转子取放升降气缸下方连接有与转子拦截块拦截的转子配合的转子夹取器。

附图说明

图1为一种马达的连续组装设备的示意图；

图2为载具的立体示意图；

图3为马达的爆炸图；

图4为底壳与螺母的爆炸图；

图5为盖体上料装置的结构示意图；

图6为盖体取放器的结构示意图；

图7为卡位装置的结构示意图；

图8为卡位插销的示意图；

图9为底壳上料装置的立体示意图；

图10为磁芯上料装置的立体示意图；

图11为螺母顶入装置的立体示意图；

图12为转子上料装置的立体示意图。

图中所示文字标注表示为：1、机架；2、转盘；3、载具；4、底壳上料装置；5、卡位装置；6、磁芯上料装置；7、螺母顶入装置；8、转子上料装置；9、盖体上料装置；10、螺栓拧紧装置；11、载具框；12、卡位孔；13、螺母顶入孔；14、底壳；15、磁芯；16、转子；17、锁紧孔；18、螺母；19、盖体；20、螺栓；21、卡位升降气缸；22、卡位升降块；23、卡位升降导向杆；24、卡位插销；25、第一接触感应器；26、第二接触感应器；31、底壳上料座；32、底壳输送槽；33、底壳转送气缸；34、底壳转送座；35、底壳拦截块；36、底壳下压气缸；37、底壳下压块；38、底壳下压挡块；41、磁芯上料座；42、磁芯下压气缸；43、磁芯下压柱；44、磁芯上料翻转马达；45、磁芯上料夹持器；46、磁芯输送槽；47、磁芯顶出气缸；48、磁芯顶出杆；49、磁芯接料气缸；50、磁芯接料杆；52、螺母顶入座；53、螺母顶入接料块；54、螺母输送槽；55、螺母顶入气缸；56、螺母顶入杆；57、螺母顶入压料气缸；58、螺母顶入压料块；61、转子上料座；62、转送输送槽；63、转子拦截块；64、转子上料活动气缸；65、转子上料活动座；66、转子取放升降气缸；67、转子夹取器；71、盖体输送槽；72、盖体上料活动座；73、盖体上料活动滑轨；74、盖体上料活动块；75、盖体上料活动气缸；76、盖体上料升降气缸；77、盖体上料升降座；78、盖体取放压料块；79、盖体吸取气缸；80、盖体吸取器。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1和5所示，本发明的具体结构为：一种马达的连续组装设备，包括机架1，所述的机架1上设置有配备驱动结构的转盘2，所述的转盘2上设置有与底壳14配合的载具3，所述的机架1上沿转盘2的转动方向依次设置有底壳上料装置4、卡位装置5、磁芯上料装置6、螺母顶入装置7、转子上料装置8、盖体上料装置9和螺栓拧紧装置10，所述的盖体上料装置9包括设置在机架1盖体输送槽71和盖体上料活动座72，所述的盖体输送槽71的底部开设有与盖体19上插入的螺栓20配合的螺栓输送口，且螺栓输送口与螺栓20相切配合，所述的盖体上料活动座72上设置有盖体上料活动滑轨73，所述的盖体上料活动滑轨73配合有盖体上料活动块74，所述的盖体上料活动块74与设置在盖体上料活动座72上的盖体上料活动气缸75配合，所述的盖体上料活动座72下方连接有与盖体输送槽71末端的盖体19配合的盖体取放器。

具体操作如下，先通过卡位装置5进行卡位，之后通过底壳上料装置4将底壳14放入到载具3内，然后再通过转盘2转动一个工位，后一个载具3进行底壳上料操作，再次转动一个工位，第一个载具3处于磁芯上料工位，通过磁芯上料装置6进行磁芯15的上料，之后再次转动一个工位，通过螺母顶入装置7将螺母18顶入到底壳1上的螺栓孔内，之后再次转动一个工位，通过转子上料装置8将转子与磁芯15插套配合，之后再辞转动一个工位，移动到盖体上料工位，盖体19上插有螺栓，并且放置在盖体输送槽71内，螺栓20会插入到螺栓输送槽内，经过输送到盖体输送槽71的末端，通过盖体取放器将盖体19与螺栓一并取走，并通过盖体上料活动气缸将其送入到载具3的上方，进而实现盖体19及螺栓20与底壳14的对接放料，然后再转动到螺栓锁紧工位，通过螺栓拧紧装置10对螺栓进行拧紧，螺栓拧紧装置可以为可以升降的电批；通过盖体上料装置的结构设计，能够实现盖体与螺栓一体上料，并且能够通过螺栓对盖体的输送进行限位，如此可以仅需要一次对位就可以实现盖体与螺栓的放料，提高了整体工作效率。

如图6所示，所述的盖体取放器包括设置在盖体上料活动块74下方的盖体上料升降气缸76，所述的盖体上料升降气缸76下方连接有盖体上料升降座77，所述的盖体上料升降座77的下方设置有与盖体19上表面配合的盖体取放压料块78，所述的盖体上料升降座77的下方设置有盖体吸取气缸79，所述的盖体吸取气缸79下方连接有能够穿过盖体取放压料块78并与盖体19配合的盖体吸取器80。

盖体取放器的具体操作如下，在取盖体时，先通过盖体上料升降气缸76带动盖体上料升降座77下降，进而带动盖体取放压料块78压住盖体19，主要是压住螺栓20，之后再通过盖体吸取气缸79带动盖体吸取器80下降接触到盖体19，并吸附盖体，之后再通过盖体上料升降气缸76带动盖体上料升降座77上升，完成盖体取的操作，当被转移到载具3上方时，进行放的操作，通过盖体上料升降气缸76带动盖体升降座77下降，进而会带动盖体19及螺栓20下降，使盖体19与底壳对接，再此之前，为四个螺栓20先插入到锁紧孔17中，由于盖体取放压料块78的存在，在螺栓插入的时候，不会出现插入不进的情况，同时螺栓20还能够对盖体19的放料起到导向限位的作用，在盖体19放好之后，先通过盖体吸取气缸79带动盖体吸取器80上升，使其与盖体19分离，然后再通过盖体上料升降气缸76带动盖体上料升降座77上升。

如图2-4和7所示，所述的载具3包括设置在转盘2上的载具框11，所述的载具框11的底部设置有卡位孔12和螺母顶入孔13，且卡位孔12和螺母顶入孔13穿透转盘2，卡位孔12的大小与底壳14底部的转子孔一致，所述的卡位装置5包括设置机架1上的卡位升降气缸21，所述的卡位升降气缸21连接有卡位升降块22，且卡位升降块22与机架1上竖直走向的卡位升降导向杆23配合，所述的卡位升降块22连接与载具框11上的卡位孔12配合的卡位插销24。

通过卡位升降气缸21带动卡位升降块22下降，进而带动卡位插销24下降，使卡位插销24插入到对应工位的卡位孔12内，完成卡位，完成卡位后，能够确保所有的载具3位于对应的工位。

如图8所示，所述的卡位插销24为阶梯状，分为从上至下的逐步减小的三层，最下层为与卡位孔12配的锥柱，中间层为高度和直径均与磁芯配合口一致的圆柱，最上层为直径大于磁芯配合口的圆柱，且最上层和中间层的下方分别嵌入有第二接触感应器26和第一接触感应器25。

卡位插销24的设计，在卡位插销24进行定位时，最下层的锥柱会插入到孔位孔12内，随着插入的继续进行，中间层的圆柱会插入到磁芯配合口内，随着继续的插入，中间层的圆柱会被磁芯配合口的底部拦截，如此可以通过第一接触感应器和第二接触感应器的感应信号判断磁芯配合孔的深度是否合格，如果两个接触感应器均能够产生感应信号，则证明磁芯配合孔的深度合格，如果第一接触感应器产生感应信号，第二接触感应器没有产生感应信号，则证明磁芯配合孔深度不够，如果第二接触感应器产生感应信号，第一接触感应器没有产生感应信号，则证明磁芯配合孔深度过深。

如图9所示，所述的底壳上料装置4包括设置在机架1上的底壳上料座31，所述的底壳上料座31上设置有底壳输送槽32，所述的底壳输送槽32的末端配合有底壳转送座34和底壳拦截块35，所述的底壳转送座34配合有底壳转送气缸33，所述的底壳上料座31上还设置有底壳下压气缸36，所述的底壳下压气缸36下方连接有与底壳转送座34上的底壳14配合的底壳下压块37，所述的底壳下压块37非底壳转送座34移动方向的外侧设置有底壳下压挡块38，所述的底壳下压挡块38通过竖直走向的弹簧安装在底壳下压块37的外侧。

底壳上料装置的具体操作如下，先通过底壳输送槽32输送底壳14，进而会进入到底壳转送座34上并被底壳拦截块35挡住，之后再通过底壳转送气缸33推动底壳转送座34，将底壳14推送到两块底壳下压挡块38之间，然后通过底壳下压气缸带动底壳下压块37下降压住底壳14，之后使底壳转送座34回复原位，之后通过通过底壳下压块37继续下降，将底壳14压入到载具框11内，在这个过程中，两块底壳下压挡块38会挡住底壳14，避免在下压的过程中出现倾斜侧翻，同时由于其通过竖直走向的弹簧安装，不会影响到底壳下压块37对底壳14的下压。

如图10所示，所述的磁芯上料装置6包括设置在机架1上的磁芯上料座41和磁芯输送槽46，所述的磁芯输送槽46的末端配合有能够将其内的磁芯15上顶的磁芯顶出杆48，所述的磁芯顶出杆48与机架1上的磁芯顶出气缸47配合，所述的磁芯上料座41上设置有磁芯上料翻转马达44和磁芯下压气缸42，所述的磁芯上料翻转马达44连接有与磁芯顶出杆48顶出的磁芯15配合的磁芯上料夹持器45，所述的磁芯下压气缸42下方连接有能够将磁芯上料夹持器45上经过翻转的磁芯15压入到磁芯配合口的磁芯下压柱43。

磁芯上料装置6的具体操作如下，先通过磁芯输送槽46将磁芯输送到末端，然后再通过磁芯顶出气缸47带动磁芯顶出杆48将处于磁芯输送槽46末端的磁芯15穿套顶出，之后通过磁芯上料夹持器45将顶出的磁芯15夹持，然后通过磁芯上料翻转马达44带动磁芯上料夹持器45翻转180度，使磁芯处于磁芯配合口的上方，然后再通过磁芯下压气缸42带动磁芯下压柱43下降，进而使磁芯下压柱43将磁芯上料夹持器45夹持的磁芯压入到磁芯配合口内，完成磁芯的上料，在这个过程中，通过磁芯上料翻转马达44和磁芯顶出杆48及磁芯上料夹持器的配合设计，能够实现磁芯与磁芯配合口的位置精准对接。

如图10所示，所述的机架1上设置有磁芯接料气缸49，所述的磁芯接料气缸49上连接有能够穿过位于磁芯上料工位的载具框11的卡位孔12并与磁芯15套接配合的磁芯接料杆50。

在磁芯15翻转到磁芯配合口上方时，通过磁芯接料气缸49带动磁芯接料杆50穿过卡位孔12并插套到磁芯15内，在磁芯下压的过程中，磁芯接料杆50也随着同步下降，如此可以更为精准的实现磁芯压入到磁芯配合口的操作，同时也能够对载具起到二次定位的作用。

如图11所示，所述的螺母顶入装置7包括设置在机架1上的螺母顶入座52和螺母顶入接料块53，所述的螺母顶入接料块53位于转盘2的下方，且其上开设有与螺母顶入工位的载具框11的螺母顶入孔位置配合的螺母顶入接料口，每个螺母顶入接料口配合有一条螺母输送槽54，所述的机架1上设置有螺母顶入气缸55，所述的螺母顶入气缸55连接有四根与螺母顶入接料口上的螺母18配合的螺母顶入杆56，所述的螺母顶入座52上设置有螺母顶入压料气缸57，所述的螺母顶入压料气缸57下方连接有与底壳14配合的螺母顶入压料块58。

螺母顶入的具体操作，先通过四条螺母输送槽将螺母送入到螺母顶入接料口中，之后再通过螺母顶入气缸55带动螺母顶入杆56上升，进而使螺母顶入杆56将螺母穿过螺母顶入口13并进入到底壳14的锁紧孔17的底部，在顶入的过程中，螺母顶入压料气缸57会带动螺母顶入压料块58对底壳14进行下压，进而确保螺母能够完全嵌入到锁紧孔17的底部。

如图12所示，所述的转子上料装置8包括设置在机架1上的转子上料座61和转子输送槽62，所述的转子输送槽62的末端配合有端子拦截块63，所述的转子上料座61上设置有转子上料活动气缸64，所述的转子上料活动气缸64连接有转子上料活动座65，所述的转子上料活动座65上设置有转子取放升降气缸66，所述的转子取放升降气缸66下方连接有与转子拦截块63拦截的转子16配合的转子夹取器67。

转子上料的具体操作如下，先通过转子输送槽62输送转子，第一个转子被转子拦截块63进行拦截，之后再通过转子上料活动气缸64和转子取放升降气缸66带动转子夹取器67移动到转子16的上方，之后通过转子夹取器67夹持转子，之后再通过转子取放升降气缸66和转子上料活动气缸64移动，将转子16插入到磁芯15中，完成转子16的组装。

在具体使用本专利时，可以配备控制系统，用于控制各个动力部件的协同工作，也可以通过各个动力部件的控制按钮实现整体操作。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种马达的连续组装设备，包括机架（1），其特征在于，所述的机架（1）上设置有配备驱动结构的转盘（2），所述的转盘（2）上设置有与底壳（14）配合的载具（3），所述的机架（1）上沿转盘（2）的转动方向依次设置有底壳上料装置（4）、卡位装置（5）、磁芯上料装置（6）、螺母顶入装置（7）、转子上料装置（8）、盖体上料装置（9）和螺栓拧紧装置（10），所述的盖体上料装置（9）包括设置在机架（1）盖体输送槽（71）和盖体上料活动座（72），所述的盖体输送槽（71）的底部开设有与盖体（19）上插入的螺栓（20）配合的螺栓输送口，且螺栓输送口与螺栓（20）相切配合，所述的盖体上料活动座（72）上设置有盖体上料活动滑轨（73），所述的盖体上料活动滑轨（73）配合有盖体上料活动块（74），所述的盖体上料活动块（74）与设置在盖体上料活动座（72）上的盖体上料活动气缸（75）配合，所述的盖体上料活动座（72）下方连接有与盖体输送槽（71）末端的盖体（19）配合的盖体取放器。

2.根据权利要求1所述的一种马达的连续组装设备，其特征在于，所述的盖体取放器包括设置在盖体上料活动块（74）下方的盖体上料升降气缸（76），所述的盖体上料升降气缸（76）下方连接有盖体上料升降座（77），所述的盖体上料升降座（77）的下方设置有与盖体（19）上表面配合的盖体取放压料块（78），所述的盖体上料升降座（77）的下方设置有盖体吸取气缸（79），所述的盖体吸取气缸（79）下方连接有能够穿过盖体取放压料块（78）并与盖体（19）配合的盖体吸取器（80）。

3.根据权利要求1所述的一种马达的连续组装设备，其特征在于，所述的载具（3）包括设置在转盘（2）上的载具框（11），所述的载具框（11）的底部设置有卡位孔（12）和螺母顶入孔（13），且卡位孔（12）和螺母顶入孔（13）穿透转盘（2），卡位孔（12）的大小与底壳（14）底部的转子孔一致，所述的卡位装置（5）包括设置机架（1）上的卡位升降气缸（21），所述的卡位升降气缸（21）连接有卡位升降块（22），且卡位升降块（22）与机架（1）上竖直走向的卡位升降导向杆（23）配合，所述的卡位升降块（22）连接与载具框（11）上的卡位孔（12）配合的卡位插销（24）。

4.根据权利要求3所述的一种马达的连续组装设备，其特征在于，所述的卡位插销（24）为阶梯状，分为从上至下的逐步减小的三层，最下层为与卡位孔（12）配的锥柱，中间层为高度和直径均与磁芯配合口一致的圆柱，最上层为直径大于磁芯配合口的圆柱，且最上层和中间层的下方分别嵌入有第二接触感应器（26）和第一接触感应器（25）。

5.根据权利要求3所述的一种马达的连续组装设备，其特征在于，所述的底壳上料装置（4）包括设置在机架（1）上的底壳上料座（31），所述的底壳上料座（31）上设置有底壳输送槽（32），所述的底壳输送槽（32）的末端配合有底壳转送座（34）和底壳拦截块（35），所述的底壳转送座（34）配合有底壳转送气缸（33），所述的底壳上料座（31）上还设置有底壳下压气缸（36），所述的底壳下压气缸（36）下方连接有与底壳转送座（34）上的底壳（14）配合的底壳下压块（37），所述的底壳下压块（37）非底壳转送座（34）移动方向的外侧设置有底壳下压挡块（38），所述的底壳下压挡块（38）通过竖直走向的弹簧安装在底壳下压块（37）的外侧。

6.根据权利要求3所述的一种马达的连续组装设备，其特征在于，所述的磁芯上料装置（6）包括设置在机架（1）上的磁芯上料座（41）和磁芯输送槽（46），所述的磁芯输送槽（46）的末端配合有能够将其内的磁芯（15）上顶的磁芯顶出杆（48），所述的磁芯顶出杆（48）与机架（1）上的磁芯顶出气缸（47）配合，所述的磁芯上料座（41）上设置有磁芯上料翻转马达（44）和磁芯下压气缸（42），所述的磁芯上料翻转马达（44）连接有与磁芯顶出杆（48）顶出的磁芯（15）配合的磁芯上料夹持器（45），所述的磁芯下压气缸（42）下方连接有能够将磁芯上料夹持器（45）上经过翻转的磁芯（15）压入到磁芯配合口的磁芯下压柱（43）。

7.根据权利要求6所述的一种马达的连续组装设备，其特征在于，所述的机架（1）上设置有磁芯接料气缸（49），所述的磁芯接料气缸（49）上连接有能够穿过位于磁芯上料工位的载具框（11）的卡位孔（12）并与磁芯（15）套接配合的磁芯接料杆（50）。

8.根据权利要求1所述的一种马达的连续组装设备，其特征在于，所述的螺母顶入装置（7）包括设置在机架（1）上的螺母顶入座（52）和螺母顶入接料块（53），所述的螺母顶入接料块（53）位于转盘（2）的下方，且其上开设有与螺母顶入工位的载具框（11）的螺母顶入孔位置配合的螺母顶入接料口，每个螺母顶入接料口配合有一条螺母输送槽（54），所述的机架（1）上设置有螺母顶入气缸（55），所述的螺母顶入气缸（55）连接有四根与螺母顶入接料口上的螺母（18）配合的螺母顶入杆（56），所述的螺母顶入座（52）上设置有螺母顶入压料气缸（57），所述的螺母顶入压料气缸（57）下方连接有与底壳（14）配合的螺母顶入压料块（58）。

9.根据权利要求1所述的一种马达的连续组装设备，其特征在于，所述的转子上料装置（8）包括设置在机架（1）上的转子上料座（61）和转子输送槽（62），所述的转子输送槽（62）的末端配合有端子拦截块（63），所述的转子上料座（61）上设置有转子上料活动气缸（64），所述的转子上料活动气缸（64）连接有转子上料活动座（65），所述的转子上料活动座（65）上设置有转子取放升降气缸（66），所述的转子取放升降气缸（66）下方连接有与转子拦截块（63）拦截的转子（16）配合的转子夹取器（67）。

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