CN111158300B - 一种数据采集及还原方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了工业设备通信技术领域的一种数据采集及还原方法，包括如下步骤：步骤S1、PC向主控芯片发送带标志位的第一数据采集指令；步骤S2、主控芯片设定一定时重发机制，并向采集模块发送第二数据采集指令；步骤S3、采集模块依据接收的第二数据采集指令进行数据采集并发送给主控芯片；步骤S4、主控芯片若未接收到采集的数据，则依据定时重发机制重新发送所述第二数据采集指令，并判断接收的数据是否存在丢包，依据所述标志位判断PC是否接收到前一次采集的数据，并将本次接收的数据以及PC未接收的前一次采集的数据发送给PC；步骤S5、PC接收主控芯片发送的数据，对丢包的数据进行还原。本发明的优点在于：极大的提升了工业设备的稳定性。

Description

一种数据采集及还原方法

技术领域

本发明涉及工业设备通信技术领域，特别指一种数据采集及还原方法。

背景技术

工业设备在实际运行过程中，需要采集各种各样的数据来反馈被测对象的物理参数，例如电压、电流以及温度等数据，而这些采集的数据的准确性以及可靠性直接影响着工业设备的稳定性。

然而传统上的工业设备数据采集存在如下种种问题直接影响工业设备的稳定性：

1、由于工业设备通信异常时，系统自动重发机制未设置定时重发，使得自动重发机制不够稳定；2、由于工业设备通信异常时，系统未对各类型的异常次数进行统计，使得系统无法诊断出错环节以及原因；3、由于工业设备采集的数据丢失时，缺少数据还原机制，使得无法对数据进行还原。

因此，如何提供一种数据采集及还原方法，实现提升工业设备的稳定性，成为一个亟待解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题，在于提供一种数据采集及还原方法，实现提升工业设备的稳定性。

本发明是这样实现的：一种数据采集及还原方法，包括如下步骤：

步骤S10、PC向主控芯片发送不定长的、带标志位的第一数据采集指令，并记录PC向主控芯片发送所述第一数据采集指令的个数n1；

步骤S20、主控芯片设定一定时重发机制，并依据接收的所述第一数据采集指令向采集模块发送定长的第二数据采集指令，并记录主控芯片接收所述第一数据采集指令的个数m1、主控芯片成功接收所述第一数据采集指令的个数m2；

步骤S30、采集模块依据接收的所述第二数据采集指令进行数据采集，并将采集的数据发送给主控芯片，并记录采集模块接收所述第二数据采集指令的个数p1、采集模块成功接收所述第二数据采集指令的个数p2、采集模块接收重发的所述第二数据采集指令的个数p3、采集模块发送给主控芯片的数据的个数p4；

步骤S40、主控芯片若未接收到采集的数据，则依据所述定时重发机制重新发送所述第二数据采集指令，并判断接收的数据是否存在丢包，依据所述标志位判断PC是否接收到前一次采集的数据，并将本次接收的数据以及PC未接收的前一次采集的数据发送给PC，并记录主控芯片接收采集模块发送的数据个数m3、主控芯片向PC发送的数据个数m4；

步骤S50、PC接收主控芯片发送的数据，对丢包的数据进行还原，记录PC接收主控芯片发送的数据的个数n2、PC成功接收主控芯片发送的数据的个数n3，并依据所述n1、n2、n3、m1、m2、m3、m4、p1、p2、p3以及p4对PC、主控芯片以及采集模块间的通信情况进行诊断；

所述n1、n2、n3、m1、m2、m3、m4、p1、p2、p3以及p4均为大于等于0的整数。

进一步地，所述步骤S20具体包括：

步骤S21、主控芯片接收PC发送的所述第一数据采集指令；

步骤S22、主控芯片设定一采集周期，并在所述采集周期内设置复数个用于重发所述第二数据采集指令的时间点；

步骤S23、主控芯片向采集模块发送定长的第二数据采集指令，并记录主控芯片接收所述第一数据采集指令的个数m1、主控芯片成功接收所述第一数据采集指令的个数m2。

进一步地，所述步骤S30具体包括：

步骤S31、采集模块依据接收的所述第二数据采集指令进行数据采集，并将采集的数据存入采集模块的缓冲区；

步骤S32、采集模块将缓冲区存储的数据发送给主控芯片，并记录采集模块接收所述第二数据采集指令的个数p1、采集模块成功接收所述第二数据采集指令的个数p2、采集模块接收重发的所述第二数据采集指令的个数p3、采集模块发送给主控芯片的数据的个数p4；

步骤S33、采集模块在所述采集周期结束时清空缓冲区内存储的数据。

进一步地，所述步骤S40具体包括：

步骤S41、主控芯片在所述时间点到来时判断是否接收到采集模块发送的数据，若接收到，则进入步骤S42；若未接收到，则在下一个所述时间点到来时向采集模块重发第二数据采集指令，并进入步骤S30；

步骤S42、主控芯片在接收的数据内设定一标识，并将接收的数据存储在缓冲区，判断接收的数据是否存在丢包，若存在丢包，则将所述标识的状态设为异常，并进入步骤S43；若不存在丢包，则将所述标识的状态设为正常，并进入步骤S43；

步骤S43、主控芯片读取所述第一数据采集指令的标志位，判断所述标志位是否发生逻辑翻转，若发生逻辑翻转，则进入步骤S44；若未发生逻辑翻转，则进入步骤S45；

步骤S44、说明PC接收到前一次采集的数据，则将本次接收的数据发送给PC，并记录主控芯片接收采集模块发送的数据个数m3、主控芯片向PC发送的数据个数m4，并进入步骤S50；

步骤S45、说明PC未接收到前一次采集的数据，则将存储在缓存区的前一次采集的数据与本次采集的数据进行拼接，并将拼接后的数据存储在缓冲区以及发生给PC，并记录主控芯片接收采集模块发送的数据个数m3、主控芯片向PC发送的数据个数m4，并进入步骤S50。

进一步地，所述步骤S50具体包括：

步骤S51、PC判断是否接收到主控芯片发送的数据，若是，则进入步骤S52；若否，则在发送下一次所述第一数据采集指令时，维持所述标志位，并结束流程；

步骤S52、依据所述标识判断接收的数据是否存在丢包，若存在丢包，则进入步骤S53；若不存在丢包，则结束流程；

步骤S53、对丢包的数据进行还原；

步骤S54、依据所述n1、n2、n3、m1、m2、m3、m4、p1、p2、p3以及p4对PC、主控芯片以及采集模块间的通信情况进行诊断。

进一步地，所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，依据所述时间戳以及数据的加载规律推算出当前的加载值，将当前的加载值填充至丢包的时间戳。

进一步地，所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，获取所述时间戳之前的至少一字节的数据以及所述时间戳之后的至少一字节的数据，并将获取的数据取平均值后填充至丢包的时间戳。

进一步地，所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，获取所述时间戳之前一字节的数据填充至丢包的时间戳，或者获取所述时间戳之后一字节的数据填充至丢包的时间戳。

进一步地，所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，依据所述时间戳获取并联的工业设备采集的数据，将并联的工业设备采集的数据填充至丢包的时间戳。

进一步地，所述步骤S54具体为：

依据(n1-m2)诊断PC发送所述第一数据采集指令失败以及主控芯片解析失败的次数；

依据(m1-m2)诊断主控芯片解析所述第一数据采集指令的失败次数；

依据((m1-m2)/n1)诊断PC发送所述第一数据采集指令时受到的干扰大小；

依据(n1-m1)诊断PC发送所述第一数据采集指令的失败次数；

依据(m4-n3)诊断主控芯片向PC发送数据失败次数；

依据(p4-m3)诊断采集模块向主控芯片发送数据失败次数；

依据p3诊断主控芯片重发所述第二数据采集指令的次数；

依据p3/p2诊断主控芯片重发所述第二数据采集指令的成功率；

依据p2/p1诊断采集模块接收所述第二数据采集指令后解析的成功率；

依据n3/n2诊断PC接收主控芯片发送的数据后解析的成功率。

本发明的优点在于：

1、通过主控芯片设定一采集周期，并在所述采集周期内设置复数个用于重发所述第二数据采集指令的时间点，使得主控芯片未接收到采集模块发送的数据时，自动在下一个所述时间点发送第二数据采集指令，提升了工业设备数据采集的可靠性，进而极大的提升了工业设备的稳定性。

2、通过对PC、主控芯片以及采集模块间收发的指令以及数据进行计数，实现对PC、主控芯片以及采集模块间的通信情况进行诊断，进而诊断系统的出错环节以及原因，极大的提升了工业设备的稳定性。

3、通过设置标识判断接收的数据是否存在丢包，并对丢包的数据进行还原，提升了工业设备数据采集的准确性，进而极大的提升了工业设备的稳定性。

4、通过对PC与主控芯片间交互的不定长指令以及主控芯片与采集模块间交互的定长指令进行区别处理，即不定长指令设置一用于识别是否接收到数据的标志位，定长指令设置复数个用于重发所述第二数据采集指令的时间点，极大的提升了指令执行的效率。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1是本发明一种数据采集及还原方法的流程图。

图2是本发明一种数据采集及还原方法的电路原理框图。

具体实施方式

请参照图1至图2所示，本发明一种数据采集及还原方法的较佳实施例，包括如下步骤：

步骤S10、PC向主控芯片发送不定长的、带标志位的第一数据采集指令，并记录PC向主控芯片发送所述第一数据采集指令的个数n1；

步骤S20、主控芯片设定一定时重发机制，并依据接收的所述第一数据采集指令向采集模块发送定长的第二数据采集指令，并记录主控芯片接收所述第一数据采集指令的个数m1、主控芯片成功接收所述第一数据采集指令的个数m2；

步骤S30、采集模块依据接收的所述第二数据采集指令进行数据采集，并将采集的数据发送给主控芯片，并记录采集模块接收所述第二数据采集指令的个数p1、采集模块成功接收所述第二数据采集指令的个数p2、采集模块接收重发的所述第二数据采集指令的个数p3、采集模块发送给主控芯片的数据的个数p4；

步骤S40、主控芯片若未接收到采集的数据，则依据所述定时重发机制重新发送所述第二数据采集指令，并判断接收的数据是否存在丢包，依据所述标志位判断PC是否接收到前一次采集的数据，并将本次接收的数据以及PC未接收的前一次采集的数据发送给PC，并记录主控芯片接收采集模块发送的数据个数m3、主控芯片向PC发送的数据个数m4；通过对PC与主控芯片间交互的不定长指令以及主控芯片与采集模块间交互的定长指令进行区别处理，即不定长指令设置一用于识别是否接收到数据的标志位，定长指令设置复数个用于重发所述第二数据采集指令的时间点，极大的提升了指令执行的效率。

步骤S50、PC接收主控芯片发送的数据，对丢包的数据进行还原，记录PC接收主控芯片发送的数据的个数n2、PC成功接收主控芯片发送的数据的个数n3，并依据所述n1、n2、n3、m1、m2、m3、m4、p1、p2、p3以及p4对PC、主控芯片以及采集模块间的通信情况进行诊断；通过对PC、主控芯片以及采集模块间收发的指令以及数据进行计数，实现对PC、主控芯片以及采集模块间的通信情况进行诊断，进而诊断系统的出错环节以及原因，极大的提升了工业设备的稳定性。

所述n1、n2、n3、m1、m2、m3、m4、p1、p2、p3以及p4均为大于等于0的整数。

PC为上位机，用于通过特定通讯方式(串口或者以太网等)发送不定长数据与主控芯片进行通讯，并接收显示主控芯片返回的数据，对返回的数据进行分析处理；主控芯片用于接收以及响应PC发送下来的指令，通过特定的通讯方式(串口、i ic或者spi等)与采集模块进行定长数据的收发；所述采集模块用于采集相关物理参数，例如电压、电流以及温度等。

所述步骤S20具体包括：

步骤S21、主控芯片接收PC发送的所述第一数据采集指令；

步骤S22、主控芯片设定一采集周期，并在所述采集周期内设置复数个用于重发所述第二数据采集指令的时间点；例如主控芯片设定一100ms的采集周期，并分别设置30ms、60ms以及90ms的时间点；因为主控芯片与采集模块间收发的是定长的数据以及指令，因此各时间点间的间隔设置相同；通过主控芯片设定一采集周期，并在所述采集周期内设置复数个用于重发所述第二数据采集指令的时间点，使得主控芯片未接收到采集模块发送的数据时，自动在下一个所述时间点发送第二数据采集指令，提升了工业设备数据采集的可靠性，进而极大的提升了工业设备的稳定性。

步骤S23、主控芯片向采集模块发送定长的第二数据采集指令，并记录主控芯片接收所述第一数据采集指令的个数m1、主控芯片成功接收所述第一数据采集指令的个数m2。

所述步骤S30具体包括：

步骤S31、采集模块依据接收的所述第二数据采集指令进行数据采集，并将采集的数据存入采集模块的缓冲区；

步骤S32、采集模块将缓冲区存储的数据发送给主控芯片，并记录采集模块接收所述第二数据采集指令的个数p1、采集模块成功接收所述第二数据采集指令的个数p2、采集模块接收重发的所述第二数据采集指令的个数p3、采集模块发送给主控芯片的数据的个数p4；

步骤S33、采集模块在所述采集周期结束时清空缓冲区内存储的数据。

所述步骤S40具体包括：

步骤S41、主控芯片在所述时间点到来时判断是否接收到采集模块发送的数据，若接收到，则进入步骤S42；若未接收到，则在下一个所述时间点到来时向采集模块重发第二数据采集指令，并进入步骤S30；

步骤S42、主控芯片在接收的数据内设定一标识，并将接收的数据存储在缓冲区，判断接收的数据是否存在丢包，若存在丢包，则将所述标识的状态设为异常，并进入步骤S43；若不存在丢包，则将所述标识的状态设为正常，并进入步骤S43；通过设置标识判断接收的数据是否存在丢包，并对丢包的数据进行还原，提升了工业设备数据采集的准确性，进而极大的提升了工业设备的稳定性。

步骤S43、主控芯片读取所述第一数据采集指令的标志位，判断所述标志位是否发生逻辑翻转，若发生逻辑翻转，则进入步骤S44；若未发生逻辑翻转，则进入步骤S45；

步骤S44、说明PC接收到前一次采集的数据，则将本次接收的数据发送给PC，并记录主控芯片接收采集模块发送的数据个数m3、主控芯片向PC发送的数据个数m4，并进入步骤S50；

步骤S45、说明PC未接收到前一次采集的数据，则将存储在缓存区的前一次采集的数据与本次采集的数据进行拼接，并将拼接后的数据存储在缓冲区以及发生给PC，并记录主控芯片接收采集模块发送的数据个数m3、主控芯片向PC发送的数据个数m4，并进入步骤S50。

所述步骤S50具体包括：

步骤S51、PC判断是否接收到主控芯片发送的数据，若是，则进入步骤S52；若否，则在发送下一次所述第一数据采集指令时，维持所述标志位，并结束流程；

步骤S52、依据所述标识判断接收的数据是否存在丢包，若存在丢包，则进入步骤S53；若不存在丢包，则结束流程；

步骤S53、对丢包的数据进行还原；

步骤S54、依据所述n1、n2、n3、m1、m2、m3、m4、p1、p2、p3以及p4对PC、主控芯片以及采集模块间的通信情况进行诊断。

所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，依据所述时间戳以及数据的加载规律推算出当前的加载值，将当前的加载值填充至丢包的时间戳，此方法为加载还原法。

所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，获取所述时间戳之前的至少一字节的数据以及所述时间戳之后的至少一字节的数据，并将获取的数据取平均值后填充至丢包的时间戳，此方法为插值平均法。

所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，获取所述时间戳之前一字节的数据填充至丢包的时间戳，或者获取所述时间戳之后一字节的数据填充至丢包的时间戳，此方法为前后跟随法。

所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，依据所述时间戳获取并联的工业设备采集的数据，将并联的工业设备采集的数据填充至丢包的时间戳。

所述步骤S54具体为：

依据(n1-m2)诊断PC发送所述第一数据采集指令失败以及主控芯片解析失败的次数；

依据(m1-m2)诊断主控芯片解析所述第一数据采集指令的失败次数；

依据((m1-m2)/n1)诊断PC发送所述第一数据采集指令时受到的干扰大小；

依据(n1-m1)诊断PC发送所述第一数据采集指令的失败次数；

依据(m4-n3)诊断主控芯片向PC发送数据失败次数；

依据(p4-m3)诊断采集模块向主控芯片发送数据失败次数；

依据p3诊断主控芯片重发所述第二数据采集指令的次数；

依据p3/p2诊断主控芯片重发所述第二数据采集指令的成功率；

依据p2/p1诊断采集模块接收所述第二数据采集指令后解析的成功率；

依据n3/n2诊断PC接收主控芯片发送的数据后解析的成功率。

综上所述，本发明的优点在于：

1、通过主控芯片设定一采集周期，并在所述采集周期内设置复数个用于重发所述第二数据采集指令的时间点，使得主控芯片未接收到采集模块发送的数据时，自动在下一个所述时间点发送第二数据采集指令，提升了工业设备数据采集的可靠性，进而极大的提升了工业设备的稳定性。

2、通过对PC、主控芯片以及采集模块间收发的指令以及数据进行计数，实现对PC、主控芯片以及采集模块间的通信情况进行诊断，进而诊断系统的出错环节以及原因，极大的提升了工业设备的稳定性。

3、通过设置标识判断接收的数据是否存在丢包，并对丢包的数据进行还原，提升了工业设备数据采集的准确性，进而极大的提升了工业设备的稳定性。

4、通过对PC与主控芯片间交互的不定长指令以及主控芯片与采集模块间交互的定长指令进行区别处理，即不定长指令设置一用于识别是否接收到数据的标志位，定长指令设置复数个用于重发所述第二数据采集指令的时间点，极大的提升了指令执行的效率。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (9)

1.一种数据采集及还原方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤S10、PC向主控芯片发送不定长的、带标志位的第一数据采集指令，并记录PC向主控芯片发送所述第一数据采集指令的个数n1；

步骤S20、主控芯片设定一定时重发机制，并依据接收的所述第一数据采集指令向采集模块发送定长的第二数据采集指令，并记录主控芯片接收所述第一数据采集指令的个数m1、主控芯片成功接收所述第一数据采集指令的个数m2；

步骤S30、采集模块依据接收的所述第二数据采集指令进行数据采集，并将采集的数据发送给主控芯片，并记录采集模块接收所述第二数据采集指令的个数p1、采集模块成功接收所述第二数据采集指令的个数p2、采集模块接收重发的所述第二数据采集指令的个数p3、采集模块发送给主控芯片的数据的个数p4；

步骤S40、主控芯片若未接收到采集的数据，则依据所述定时重发机制重新发送所述第二数据采集指令，并判断接收的数据是否存在丢包，依据所述标志位判断PC是否接收到前一次采集的数据，并将本次接收的数据以及PC未接收的前一次采集的数据发送给PC，并记录主控芯片接收采集模块发送的数据个数m3、主控芯片向PC发送的数据个数m4；

步骤S50、PC接收主控芯片发送的数据，对丢包的数据进行还原，记录PC接收主控芯片发送的数据的个数n2、PC成功接收主控芯片发送的数据的个数n3，并依据所述n1、n2、n3、m1、m2、m3、m4、p1、p2、p3以及p4对PC、主控芯片以及采集模块间的通信情况进行诊断；

所述步骤S40具体包括：

步骤S41、主控芯片在所述时间点到来时判断是否接收到采集模块发送的数据，若接收到，则进入步骤S42；若未接收到，则在下一个时间点到来时向采集模块重发第二数据采集指令，并进入步骤S30；

步骤S42、主控芯片在接收的数据内设定一标识，并将接收的数据存储在缓冲区，判断接收的数据是否存在丢包，若存在丢包，则将所述标识的状态设为异常，并进入步骤S43；若不存在丢包，则将所述标识的状态设为正常，并进入步骤S43；

步骤S43、主控芯片读取所述第一数据采集指令的标志位，判断所述标志位是否发生逻辑翻转，若发生逻辑翻转，则进入步骤S44；若未发生逻辑翻转，则进入步骤S45；

步骤S44、说明PC接收到前一次采集的数据，则将本次接收的数据发送给PC，并记录主控芯片接收采集模块发送的数据个数m3、主控芯片向PC发送的数据个数m4，并进入步骤S50；

步骤S45、说明PC未接收到前一次采集的数据，则将存储在缓存区的前一次采集的数据与本次采集的数据进行拼接，并将拼接后的数据存储在缓冲区以及发生给PC，并记录主控芯片接收采集模块发送的数据个数m3、主控芯片向PC发送的数据个数m4，并进入步骤S50；

所述n1、n2、n3、m1、m2、m3、m4、p1、p2、p3以及p4均为大于等于0的整数。

2.如权利要求1所述的一种数据采集及还原方法，其特征在于：所述步骤S20具体包括：

步骤S21、主控芯片接收PC发送的所述第一数据采集指令；

步骤S22、主控芯片设定一采集周期，并在所述采集周期内设置复数个用于重发所述第二数据采集指令的时间点；

步骤S23、主控芯片向采集模块发送定长的第二数据采集指令，并记录主控芯片接收所述第一数据采集指令的个数m1、主控芯片成功接收所述第一数据采集指令的个数m2。

3.如权利要求2所述的一种数据采集及还原方法，其特征在于：所述步骤S30具体包括：

步骤S31、采集模块依据接收的所述第二数据采集指令进行数据采集，并将采集的数据存入采集模块的缓冲区；

步骤S32、采集模块将缓冲区存储的数据发送给主控芯片，并记录采集模块接收所述第二数据采集指令的个数p1、采集模块成功接收所述第二数据采集指令的个数p2、采集模块接收重发的所述第二数据采集指令的个数p3、采集模块发送给主控芯片的数据的个数p4；

步骤S33、采集模块在所述采集周期结束时清空缓冲区内存储的数据。

4.如权利要求1所述的一种数据采集及还原方法，其特征在于：所述步骤S50具体包括：

步骤S51、PC判断是否接收到主控芯片发送的数据，若是，则进入步骤S52；若否，则在发送下一次所述第一数据采集指令时，维持所述标志位，并结束流程；

步骤S52、依据所述标识判断接收的数据是否存在丢包，若存在丢包，则进入步骤S53；若不存在丢包，则结束流程；

步骤S53、对丢包的数据进行还原；

步骤S54、依据所述n1、n2、n3、m1、m2、m3、m4、p1、p2、p3以及p4对PC、主控芯片以及采集模块间的通信情况进行诊断。

5.如权利要求4所述的一种数据采集及还原方法，其特征在于：所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，依据所述时间戳以及数据的加载规律推算出当前的加载值，将当前的加载值填充至丢包的时间戳。

6.如权利要求4所述的一种数据采集及还原方法，其特征在于：所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，获取所述时间戳之前的至少一字节的数据以及所述时间戳之后的至少一字节的数据，并将获取的数据取平均值后填充至丢包的时间戳。

7.如权利要求4所述的一种数据采集及还原方法，其特征在于：所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，获取所述时间戳之前一字节的数据填充至丢包的时间戳，或者获取所述时间戳之后一字节的数据填充至丢包的时间戳。

8.如权利要求4所述的一种数据采集及还原方法，其特征在于：所述步骤S53具体为：

获取数据中丢包的时间戳，依据所述时间戳获取并联的工业设备采集的数据，将并联的工业设备采集的数据填充至丢包的时间戳。

9.如权利要求4所述的一种数据采集及还原方法，其特征在于：所述步骤S54具体为：

依据（n1-m2）诊断PC发送所述第一数据采集指令失败以及主控芯片解析失败的次数；

依据（m1-m2）诊断主控芯片解析所述第一数据采集指令的失败次数；

依据（（m1-m2）/n1）诊断PC发送所述第一数据采集指令时受到的干扰大小；

依据（n1-m1）诊断PC发送所述第一数据采集指令的失败次数；

依据（m4-n3）诊断主控芯片向PC发送数据失败次数；

依据（p4-m3）诊断采集模块向主控芯片发送数据失败次数；

依据p3诊断主控芯片重发所述第二数据采集指令的次数；

依据p3/p2诊断主控芯片重发所述第二数据采集指令的成功率；

依据p2/p1诊断采集模块接收所述第二数据采集指令后解析的成功率；

依据n3/n2诊断PC接收主控芯片发送的数据后解析的成功率。

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