CN111148593B - 切削刀具 - Google Patents

Abstract

切削刀具具有顶表面、底座面和外周面。切削刃包括拐角切削刃部、第一切削刃部和第二切削刃部。顶表面包括第一前刀面、第二前刀面、第三前刀面、前侧表面、上表面、第一侧表面和第二侧表面。前侧表面相对于第三前刀面与拐角切削刃部相反并从第三前刀面上升。上表面相对于前侧表面与第三前刀面相反并与前侧表面相接。第一侧表面相对于第一前刀面与第一切削刃部相反并从第一前刀面上升。第二侧表面相对于第一侧表面与第一前刀面相反、相对于第一侧表面倾斜并与第一侧表面、前侧表面和上表面每个相接。第一侧表面与第二侧表面间的棱线与上表面相接。当沿垂直于底座面方向看时前侧表面与第三前刀面间的边界宽度大于前侧表面与上表面间的边界宽度。

Description

切削刀具

技术领域

本公开涉及切削刀具。

背景技术

WO2016/017470(专利文献1)描述了一种切削刀具，其具有拐角切削刃、第一前刀面、第二前刀面和隆起部。第二前刀面位于拐角切削刃与隆起部之间并且相对于第一前刀面下凹。

引用列表

专利文献

专利文献1：WO2016/017470

发明内容

根据本公开的切削刀具包括顶表面、底座面和外周面。底座面位于顶表面的相反侧。外周面与顶表面和底座面中的每一个相接。顶表面与外周面之间的棱线构成切削刃。切削刃包括：拐角切削刃部，其具有弯曲形状；第一切削刃部，其具有直线形状并与拐角切削刃部的一端相接；以及第二切削刃部，其具有直线形状并与拐角切削刃部的另一端相接。顶表面包括第一前刀面、第二前刀面、第三前刀面、前侧表面、上表面、第一侧表面以及第二侧表面。第一前刀面与第一切削刃部相接。第二前刀面与第二切削刃部相接。第三前刀面与拐角切削刃部相接并且是与第一前刀面和第二前刀面中的每一个相接的。前侧表面相对于第三前刀面位于拐角切削刃部的相反侧，并且前侧表面从第三前刀面上升。上表面相对于前侧表面位于第三前刀面的相反侧，并且上表面与前侧表面相接。第一侧表面相对于第一前刀面位于第一切削刃部的相反侧，并且第一侧表面从第一前刀面上升。第二侧表面相对于第一侧表面位于第一前刀面的相反侧，并且第二侧表面相对于第一侧表面倾斜，第二侧表面是与第一侧表面、前侧表面和上表面中的每一个相接的。第一侧表面与第二侧表面之间的棱线是与上表面相接的。当在垂直于底座面的方向上观看时，前侧表面与第三前刀面之间的边界的宽度大于前侧表面与上表面之间的边界的宽度。

附图说明

图1是示出根据本实施例的切削刀具的构造的示意性透视图。

图2是示出根据本实施例的切削刀具的构造的示意性平面图。

图3是沿图2的III-III线截取的示意性剖视图。

图4是图2的区域IV的示意性放大平面图。

图5是沿图4的V-V线截取的示意性截面图。

图6是沿图4的VI-VI线截取的示意性截面图。

图7是沿图4的VII-VII线截取的示意性截面图。

图8是示出沿第三直线截取的截面中的切屑流动的示意图。

图9是示出当在高切入条件下使工件旋转时切屑的流动的示意图。

图10是示出当在低切入条件下使工件旋转时切屑的流动的示意图。

图11是示出根据样品2的切削刀具的构造的示意性平面图。

图12是沿图11的XII-XII线截取的示意性截面图。

图13是沿图11的XIII-XIII线截取的示意性截面图。

图14示出了在使用根据样品1的切削刀具的情况下使工件旋转时多段切屑的形状。

图15示出了在使用根据样品2的切削刀具的情况下使工件旋转时多段切屑的形状。

图16是示出根据样品3的切削刀具的构造的示意性平面图。

图17是沿图16的XVII-XVII线截取的示意性截面图。

图18是沿图16的XVIII-XVIII线截取的示意性截面图。

图19是示出使用切削刀具、通过在工件的端面上并沿着该端面抬高切削刀具来加工工件的状态的示意图。

图20是示出使用根据样品1的切削刀具、通过在端面上并沿着端面抬高切削刀具来进行加工时的切屑形状的示意图。

图21是示出使用根据样品2的切削刀具、通过在端面上并沿着端面抬高切削刀具来进行加工时的切屑形状的示意图。

图22是示出使用根据样品3的切削刀具、通过在端面上并沿着端面抬高切削刀具来进行加工时的切屑形状的示意图。

具体实施方式

[本发明要解决的问题]

在WO2016/017470(专利文献1)中描述的切削刀具中，不能说加工条件的通用性足够高。

本发明的目的提供一种能够提高加工条件的通用性的切削刀具。

[本发明的有益效果]

根据本发明，可以提供一种能够提高加工条件的通用性的切削刀具。

[本发明的实施例的描述]

首先，在下面描述本公开的实施例的概述。

(1)根据本公开的切削刀具100，包括顶表面6、底座面4和外周面7。底座面4位于顶表面6的相反侧。外周面7与顶表面6和底座面4中的每一个相接。顶表面6与外周面7之间的棱线构成切削刃5。切削刃5包括：拐角切削刃部3，其具有弯曲形状；第一切削刃部1，其具有直线形状并与拐角切削刃部3的一端相接；和第二切削刃部2，其具有直线形状并与拐角切削刃部3的另一端相接。顶表面6包括第一前刀面10、第二前刀面20、第三前刀面30、前侧表面40、上表面50、第一侧表面11以及第二侧表面12。第一前刀面10与第一切削刃部1相接。第二前刀面20与第二切削刃部2相接。第三前刀面30与拐角切削刃部3相接并且是与第一前刀面10和第二前刀面20中的每一个相接的。前侧表面40相对于第三前刀面30位于拐角切削刃部3的相反侧，前侧表面40从第三前刀面30上升。上表面50相对于前侧表面40位于第三前刀面30的相反侧，上表面50与前侧表面40相接。第一侧表面11相对于第一前刀面10位于第一切削刃部1的相反侧，第一侧表面11从第一前刀面10上升。第二侧表面12相对于第一侧表面11位于第一前刀面10的相反侧，第二侧表面12相对于第一侧表面11倾斜，并且第二侧表面12是与第一侧表面11、前侧表面40和上表面50中的每一个相接的。第一侧表面11与第二侧表面12之间的棱线是与上表面50相接的。当在垂直于底座面4的方向上观看时，前侧表面40与第三前刀面30之间的边界的宽度大于前侧表面40与上表面50之间的边界的宽度。

(2)根据第(1)项的切削刀具100，在垂直于底座面4并且垂直于将沿第一切削刃部1的直线和沿第二切削刃部2的直线之间的角度二等分的直线的截面中，第二侧表面12相对于底座面4的倾斜角度可以大于第一侧表面11相对于底座面4的倾斜角度。

(3)根据第(1)或(2)项的切削刀具100，在第一位置61表示前侧表面40、第一侧表面11和第二侧表面12彼此交叉的点，第二位置62表示前侧表面40、第二侧表面12和上表面50彼此交叉的点并且第三位置63表示第一侧表面11、第二侧表面12和上表面50彼此交叉的点的情况下，当在垂直于底座面4的方向上观看时，第二侧表面12在垂直于第一切削刃部1的方向上的宽度可以随着第二侧表面12从第一位置61朝向第二位置62延伸而变宽，并且可以随着第二侧表面12从第二位置62朝向第三位置63延伸而变窄。

(4)根据第(3)项的切削刀具100，当在垂直于底座面4的方向上观看时，第一侧表面11在垂直于第一切削刃部1的方向上的宽度可以随着第一侧表面11从第一位置61朝向第三位置63延伸而变宽。

(5)根据第(1)至(4)项中的任一项的切削刀具100，当在垂直于底座面4的方向上观看时，第一前刀面10在垂直于第一切削刃部1的方向上的宽度可以随着第一前刀面10远离第三前刀面30而变宽。

(6)根据第(1)至(5)项中的任一项的切削刀具100，在沿着将沿第一切削刃部1的直线与沿第二切削刃部2的直线之间的角度二等分的直线的方向上，第三前刀面30的宽度可以为0.5mm以下。

[本发明的实施例的细节]

接下来，下面基于附图描述本公开的实施例的细节。应当注意的是，在下面提到的附图中，相同或相应的部分被赋予相同的附图标记，并且不再重复描述。

首先，下面描述根据本实施例的切削刀具的构造。图1是示出根据本实施例的切削刀具的构造的示意性透视图。

如图1所示，根据本实施例的切削刀具100主要具有顶表面6、底座面4和外周面7，并且设置有安装孔8。底座面4位于顶表面6的相反侧。底座面4是切削刀具100的将要安装在保持器(未示出)上的表面。底座面4是平坦表面。外周面7与顶表面6和底座面4中的每一个相接。安装孔8在顶表面6和底座面4之间延伸。外周面7包围安装孔8。顶表面6与外周面7之间的棱线构成切削刃5。

图2是示出根据本实施例的切削刀具的构造的示意性平面图。如图2所示，当在垂直于底座面4的方向上观看时，顶表面6的外形例如为菱形。当顶表面6的外形为菱形时，菱形的每个锐角顶点的附近用作切削刃5。顶表面6主要具有第一前刀面10、第二前刀面20、第三前刀面30和突起部41。

图3是沿图2的III-III线截取的示意性剖视图。如图3所示，当在该截面中观看时，外周面7具有例如渐缩形状。例如，外周面7是倾斜的，使得外周面7的宽度随着外周面7从顶表面6朝向底座面4延伸而变小。安装孔8在顶表面6和底座面4中的每一个处均开口。安装孔8是通孔。安装孔8在顶表面6中的直径大于安装孔8在底座面4中的直径。

图4是图2的区域IV的示意性放大平面图。如图4所示，切削刃5包括拐角切削刃部3、第一切削刃部1和第二切削刃部2。第一前刀面10与第一切削刃部1相接。第二前刀面20与第二切削刃部2相接。第三前刀面30与拐角切削刃部3相接。第三前刀面30是与第一前刀面10和第二前刀面20中的每一个相接的。第三前刀面30位于第一前刀面10和第二前刀面20之间。外周面7与第一前刀面10之间的棱线构成第一切削刃部1。外周面7与第二前刀面20之间的棱线构成第二切削刃部2。外周面7与第三前刀面30之间的棱线构成拐角切削刃部。外周面7用作后刀面。后角(flank angle)例如是5°、7°或11°。

如图4所示，当在垂直于底座面4的方向上观看时，拐角切削刃部3具有弯曲形状。第一切削刃部1具有直线形状。第一切削刃部1与拐角切削刃部3的一端相接。第二切削刃部2具有直线形状。第二切削刃部2与拐角切削刃部3的另一端相接。拐角切削刃部3位于第一切削刃部1和第二切削刃部2之间。

如图4所示，突起部41具有前侧表面40、上表面50、第一侧表面11、第二侧表面12、第三侧表面13和第四侧表面14。前侧表面40相对于第三前刀面30位于拐角切削刃部3的相反侧。第三前刀面30位于拐角切削刃部3和前侧表面40之间。前侧表面40从第三前刀面30上升。前侧表面40可以是平坦表面或可以是弯曲表面。上表面50相对于前侧表面40位于第三前刀面30的相反侧。前侧表面40位于第三前刀面30和上表面50之间。上表面50与前侧表面40相接。上表面50是平坦表面。

如图4所示，第一侧表面11相对于第一前刀面10位于第一切削刃部1的相反侧。第一前刀面10位于第一切削刃部1和第一侧表面11之间。第一侧表面11从第一前刀面10上升。第二侧表面12相对于第一侧表面11位于第一前刀面10的相反侧。第一侧表面11位于第一前刀面10和第二侧表面12之间。第二侧表面12相对于第一侧表面11是倾斜的。第二侧表面12是与第一侧表面11、前侧表面40和上表面50中的每一个相接的。第二侧表面12和前侧表面40之间的棱线(第一棱线71)是与第二侧表面12和上表面50之间的棱线(第二棱线72)相接的。第一侧表面11和第二侧表面12之间的棱线(第三棱线73)与上表面50相接。第三棱线73是与第一棱线71和第二棱线72中的每一个相接的。

如图4所示，第三侧表面13相对于第二前刀面20位于第二切削刃部2的相反侧。第二前刀面20位于第二切削刃部2和第三侧表面13之间。第三侧表面13从第二前刀面20上升。第四侧表面14相对于第三前表面13位于第二前刀面20的相反侧。第三侧表面13位于第二前刀面20和第四侧表面14之间。第四侧表面14相对于第三侧表面13是倾斜的。第四侧表面14是与第三侧表面13、前侧表面40和上表面50中的每一个相接的。第四侧表面14和前侧表面40之间的棱线(第四棱线74)是与第四侧表面14和上表面50之间的棱线(第五棱线75)相接的。第三侧表面13和第四侧表面14之间的棱线(第六棱线76)与上表面50相接。第六棱线76是与第四棱线74和第五棱线75中的每一个相接的。

如图4所示，当在垂直于底座面4的方向上观看时，前侧表面40和上表面50中的每一个位于第二侧表面12和第四侧表面14之间。顶表面6可以具有第一位置61、第二位置62和第三位置63。第一位置61是前侧表面40、第一侧表面11和第二侧表面12彼此交叉的点。第二位置62是前侧表面40、第二侧表面12和上表面50彼此交叉的点。第三位置63是第一侧表面11、第二侧表面12和上表面50彼此交叉的点。第一位置61可以与第三前刀面30接触。当在垂直于底座面4的方向上观看时，第二侧表面12在垂直于第一切削刃部1的方向上的宽度可以随着第二侧表面12从第一位置61朝向第二位置62延伸而变宽，并且可以随着第二侧表面12从第二位置62朝向第三位置63延伸而变窄。具体地，当在垂直于底座面4的方向上观看时，第二侧表面12可以具有三角形形状。

当在垂直于底座面4的方向上观看时，第一侧表面11在垂直于第一切削刃部1的方向上的宽度可以随着第一侧表面11从第一位置61朝向第三位置63延伸而变宽。当在垂直于底座面4的方向上观看，时，第一前刀面10在垂直于第一切削刃部1的方向上的宽度可以随着第一前刀面10远离第三前刀面30而变宽。从另一观点可以说，当在垂直于底座面4的方向上观看时，第一切削刃部1和突起部41之间在垂直于第一切削刃部1的方向上的距离可以随着第一切削刃部1远离拐角切削刃部3而变大。

如图4所示，顶表面6可以具有第四位置64、第五位置65和第六位置66。第四位置64是前侧表面40、第三侧表面13和第四侧表面14彼此交叉的点。第五位置65是前侧表面40、第三侧表面13和上表面50彼此交叉的点。第六位置66是第三侧表面13、第四侧表面14和上表面50彼此交叉的点。第四位置64可以与第三前刀面30接触。当在垂直于底座面4的方向上观看时，第四侧表面14在垂直于第二切削刃部2的方向上的宽度可以随着第四侧表面14从第四位置64朝向第五位置65延伸而变宽，并且可以随着第四侧表面14从第五位置65朝向第六位置66延伸而变窄。具体地，当在垂直于底座面4的方向上观看时，第四侧表面14可以具有三角形形状。

当在垂直于底座面4的方向上观看时，第三侧表面13在垂直于第二切削刃部2的方向上的宽度可以随着第三侧表面13从第四位置64朝向第六位置66延伸而变宽。当在垂直于底座面4的方向上观看时，第二前刀面20在垂直于第二切削刃部2的方向上的宽度可以随着第二前刀面20远离第三前刀面30而变宽。从另一观点可以说，当在垂直于底座面4的方向上观看时，第二切削刃部2和突起部41之间的在垂直于第二切削刃部2的方向上的距离可以随着第二切削刃部2远离拐角切削刃部3而变大。

如图4所示，当在垂直于底座面4的方向上观看时，前侧表面40和上表面50中的每一个沿着一直线(第三直线L3)延伸，该直线将沿第一切削刃部1的直线(第一直线L1)和沿第二切削刃部2的直线(第二直线L2)之间的角度(第四角度θ4)二等分。在沿着第三直线L3的方向上，第三前刀面30的宽度(第三宽度D3)可以为0.5mm以下。第三宽度D3可以为0.45mm以下。在第一交叉点67表示第三直线L3与拐角切削刃部3之间的交叉点并且第二交叉点68表示第三直线L3与位于第三前刀面30和前侧表面40之间的边界线之间的交叉点的情况下，第三宽度D3是第一交叉点67与第二交叉点68之间的长度。例如，第四角度θ4是80°。例如，第四角度θ4可以为35°以上且90°以下。

如图4所示，当在垂直于底座面4的方向上观看时，前侧表面40和第三前刀面30之间的边界的宽度(第一宽度D1)大于前侧表面40和上表面50之间的边界的宽度(第二宽度D2)。前侧表面40和第三前刀面30之间的边界的宽度是例如第一位置61和第四位置64之间的长度。从另一角度可以说，前侧表面40和第三前刀面30之间的边界的宽度是前侧表面40和第三前刀面30之间的边界在垂直于第三直线L3的方向上的宽度。前侧表面40和上表面50之间的边界的宽度是例如第二位置62和第五位置65之间的长度。从另一个观点可以说，前侧表面40和上表面50之间的边界的宽度是前侧表面40和上表面50之间的边界在垂直于第三直线L3的方向上的宽度。

图5是沿图4的V-V线截取的示意性截面图。V-V线与第三直线L3重合。如图5所示，第三前刀面30具有第一区域30a和第二区域30b。第一区域30a与拐角切削刃部3相接。第一区域30a相对于底座面4是倾斜的，以便随着第一区域30a远离拐角切削刃部3而更靠近底座面4。第二区域30b位于第一区域30a和前侧表面40之间。第二区域30b与第一区域30a相接。第二区域30b相对于底座面4是倾斜的，以便随着第二区域30b远离第一区域30a而更靠近底座面4。

在垂直于底座面4的方向上，上表面50位于比拐角切削刃部3高的位置处。从另一观点可以说，在垂直于底座面4的方向上，上表面50与沿着底座面4的平面之间的距离比拐角切削刃部3与沿着底座面4的平面之间的距离长。在垂直于底座面4的方向上，拐角切削刃部3与上表面50之间的距离(第一距离T1)例如为0.12mm。前侧表面40相对于底座面4的倾斜角度(第三倾斜角度θ3)例如为10°。第三倾斜角度θ3例如可以为7°以上且13°以下。

图6是沿图4的VI-VI线截取的示意性截面图。图6中所示的截面是垂直于底座面4并且垂直于将沿第一切削刃部1的直线与沿第二切削刃部2的直线之间的角度二等分的直线(直线L3)的截面。图6中所示的截面与上表面50交叉。

如图6所示，第二侧表面12和第四侧表面14中的每一个与上表面50相接。上表面50位于第二侧表面12和第四侧表面14之间。在垂直于底座面4的方向上，上表面50位于比第一切削刃部1和第二切削刃部2中的每一个都高的位置处。在垂直于底座面4的方向上，第一切削刃部1和上表面50之间的距离与拐角切削刃部3和上表面50之间的距离(第一距离T1)基本上相同。在垂直于底座面4的方向上，第二切削刃部2和上表面50之间的距离与拐角切削刃部3和上表面50之间的距离(第一距离T1)基本上相同。

如图6所示，第一前刀面10具有第三区域10a和第四区域10b。第三区域10a与第一切削刃部1相接。第三区域10a相对于底座面4是倾斜的，以便随着第三区域10a远离第一切削刃部1而更靠近底座面4。第四区域10b位于第一区域30a和第一侧表面11之间。第四区域10b与第三区域10a相接。第四区域10b相对于底座面4是倾斜的，以便随着第四区域10b远离第三区域10a而更靠近底座面4。

第一侧表面11与第四区域10b相接。第一侧表面11从第四区域10b上升。第一侧表面11相对于底座面4是倾斜的，以便随着第一侧表面11远离第四区域10b而远离底座面4。第一侧表面11相对于底座面4的倾斜角度(第一倾斜角度θ1)例如为22°。例如，第一倾斜角度θ1可以为17°以上且27°以下。

第二侧表面12与第一侧表面11相接。第二侧表面12从第一侧表面11上升。第二侧表面12相对于底座面4是倾斜的，以便随着第二侧表面12远离第一侧表面11而远离底座面4。第二侧表面12相对于底座面4的倾斜角度(第二倾斜角度θ2)例如为32°。第二倾斜角度θ2例如可以为28°以上且45°以下。第二倾斜角度θ2可以大于第一倾斜角度θ1。

第二前刀面20具有第五区域20a和第六区域20b。第五区域20a与第二切削刃部2相接。第五区域20a相对于底座面4是倾斜的，以便随着第五区域20a远离第二切削刃部2而更靠近底座面4。第六区域20b位于第五区域20a和第三侧表面13之间。第六区域20b与第五区域20a相接。第六区域20b相对于底座面4是倾斜的，以便随着第六区域20b远离第五区域20a而更靠近底座面4。

第三侧表面13与第六区域20b相接。第三侧表面13从第六区域20b上升。第三侧表面13相对于底座面4是倾斜的，以便随着第三侧表面13远离第六区域20b而远离底座面4。第三侧表面13相对于底座面4的倾斜角度(第五倾斜角度θ5)例如为22°。第五倾斜角度θ5与第一倾斜角度θ1基本上相同。

第四侧表面14与第三侧表面13相接。第四侧表面14从第三侧表面13上升。第四侧表面14相对于底座面4是倾斜的，以便随着第四侧表面14远离第三侧表面13而远离底座面4。第四侧表面14相对于底座面4的倾斜角度(第六倾斜角度θ6)例如为32°。第六倾斜角度θ6与第二倾斜角度θ2基本上相同。第六倾斜角度θ6可以大于第五倾斜角度θ5。

图7是沿图4的VII-VII线截取的示意性截面图。图7中所示的截面是垂直于底座面4并且垂直于将沿第一切削刃部1的直线与沿第二切削刃部2的直线之间的角度二等分的直线(第三直线L3)的截面。图7中所示的截面位于与前侧表面40交叉的位置处。

如图7所示，第二侧表面12和第四侧表面14中的每一个与前侧表面40相接。前侧表面40位于第二侧表面12和第四侧表面14之间。当在垂直于底座面4的方向上观看时，在垂直于第三直线L3的方向上，前侧表面40的宽度(第四宽度D4)可以大于上表面50的宽度(第二宽度D2)。在垂直于底座面4的方向上，前侧表面40具有位置比第一切削刃部1和第二切削刃部2中的每一个都高的部分。在垂直于底座面4的方向上，第一切削刃部1和前侧表面40之间的距离(第二距离T2)小于或等于第一切削刃部1和上表面50之间的距离(第一距离T1)。同样地，在垂直于底座面4的方向上，第二切削刃部2和前侧表面40之间的距离(第二距离T2)小于或等于第二切削刃部2和上表面50之间的距离(第一距离T1)。

接下来，在下面描述当使用根据本实施例的切削刀具100的情况下使工件旋转时的切屑处理。

图8是示出沿第三直线截取的截面中的切屑流动的示意图。如图8所示，在沿第三直线L3的截面中，切屑9沿第三前刀面30移动，然后被前侧表面40约束，并因此卷曲。通过用宽的前侧表面40约束切屑9，可以在防止切屑9振动的同时使切屑9变形。因此，切屑9可以以适当的长度被切断。

图9是示出当在高切入状态下使工件旋转时切屑的流动的示意图。图9中的箭头表示切屑9的流动。根据本实施例的切削刀具100，在远离切削刃的突起部41处，切屑9沿着突起部41的第一侧表面11和第二侧表面12被平滑地排出，而不会跑到突起部41上。当第一角度θ1和第二角度θ2中的每一个为小值时(具体地，当第一角度θ1和第二角度θ2中的每一个均落入上述范围内时)，切屑9被更平滑地排出。此外，根据本实施例的切削刀具100，在靠近切削刃的突起部41处，切屑9沿着突起部41的前侧表面40被平滑地排出。当从第三前刀面30到突起部41的顶部的高度为低时(具体地，当第一距离T1落入上述范围内时)，切屑9倾向于被更平稳地排出。

图10是示出当在低切入状态下使工件旋转时切屑的流动的示意图。图10中的箭头表示切屑9的流动。根据本实施例的切削刀具100，在靠近切削刃的突起部41处，切屑9沿着突起部41的前侧表面40被平滑地排出。当前侧表面40的横向宽度为大、突起部41的高度为大并且前侧表面40的倾斜角度为大时(具体地，当第一宽度D1、第一距离T1和第三倾斜角度θ3落入上述相应的范围内时)，切屑9更多地受到突起部41的约束，因此更容易被切断。

接下来，在下面描述根据本实施例的切削刀具100的功能和效果。

在高切入条件下的加工所要求的在切削刃附近的突起部41的形状不同于在低切入条件的加工所要求的在切削刃附近的突起部41的形状。这使得难以实现通用性。按照根据本实施例的切削刀具100，突起部41的形状如下地构造。具体地，第二侧表面12相对于第一侧表面11位于第一前刀面10的相反侧，第二侧表面12相对于第一侧表面11是倾斜的，并且第二侧表面12与第一侧表面11、前侧表面40和上表面50中的每一个相接。第一侧表面11和第二侧表面12之间的棱线与上表面50相接。当在垂直于底座面4的方向上观看时，前侧表面40和第三前刀面30之间的边界的宽度大于前侧表面40和上表面50之间的边界的宽度。因此，可以提高针对加工条件的通用性。具体地，在高切入条件下的加工中，切屑9沿着突起部41被平滑地排出而不会跑到突起部41上，而在低切入条件下的加工中，可以促进切断切屑9。

随着进给速度变大，切屑9的厚度变大。例如，当进给速度为0.3mm/rev.(毫米/转)时，切屑的厚度约为0.3mm。根据本实施例的切削刀具100，在垂直于底座面4并且垂直于将沿第一切削刃部1的直线和沿第二切削刃部2的直线之间的角度二等分的直线的截面中，第二侧表面12相对于底座面4的倾斜角度可以大于第一侧表面11相对于底座面4的倾斜角度。因此，切屑9可以逐渐地变形。结果，即使当切屑9的厚度为大时，也可以有效地切断切屑9。

此外，根据本实施例的切削刀具100，在沿着将沿第一切削刃部1的直线和沿第二切削刃部2的直线之间的角度二等分的直线的方向上，第三前刀面30的宽度可以为0.5mm以下。因此，切屑9可以更受约束。结果，可以促进切断切屑9。

[实例1]

(样品的制备)

首先，制备根据样品1和2的切削刀具100。根据样品1的切削刀具100具有图4至图6所示的形状。如图4所示，在根据样品1的切削刀具100的突起部41处，前侧表面40的第一宽度D1大于第二宽度D2。具体地，第一宽度D1为0.4mm。第二宽度D2为0.25mm。如图5所示，前侧表面40的第三倾斜角度θ3为10°。如图6所示，根据样品1的切削刀具100的突起部41具有第一侧表面11和第二侧表面12，第一侧表面11具有第一倾斜角度θ1，第二侧表面12具有第二倾斜角度θ2。第一侧表面11的第一倾斜角度θ1为22°。第二侧表面12的第二倾斜角度θ2为32°。

另一方面，根据样品2的切削刀具100具有图11至图13中所示的形状。图11是示出根据样品2的切削刀具的构造的示意性平面图。图12是沿图11的XII-XII线截取的示意性截面图。图13是沿图11的XIII-XIII线截取的示意性截面图。如图11所示，在根据样品2的切削刀具100的突起部41处，前侧表面40的第一宽度D1小于第二宽度D2。具体地，第一宽度D1为0.16mm。第二宽度D2为0.20mm。如图12所示，前侧表面40的第三倾斜角度θ3为11°。如图13所示，根据样品2的切削刀具100的突起部41具有第五侧表面15，该第五侧表面15具有单一的倾斜角度。第五侧表面15的第七倾斜角度θ7为30°。

(评价方法)

在使用根据样品1和2的每个切削刀具100的情况下使工件旋转。工件的材料是SCM415。切削速度(Vc)设定为200m/min。从外部供应油。进给速度(f)设定为0.10mm/rev.、0.15mm/rev.、0.20mm/rev.、0.25mm/rev.和0.30mm/rev.。切削深度(ap)量设定为0.5mm、0.8mm、1.0mm和1.5mm。

(评价结果)

图14示出了在使用根据样品1的切削刀具的情况下使工件旋转时多段切屑的形状。图15示出了在使用根据样品2的切削刀具的情况下使工件旋转时多段切屑的形状。

如图14所示，在使用根据样品1的切削刀具100的情况下，尽管在进给速度为0.10mm/rev.且切削深度(ap)量为0.5mm的条件下切屑9没有被切断为短的长度，但在其它条件下切屑9被切断为短的长度。另一方面，如图15所示，在使用根据样品2的切削刀具100的情况下，在进给速度为0.10mm/rev.且切削深度(ap)量为0.5mm以上且1.5mm以下的条件下，切屑9没有被切断为短的长度。在其它条件下，切屑9被切断为短的长度，但多段切屑9之间的长度差异是大的(特别是，参见进给速度为0.15mm/rev.且切削深度(ap)量为0.8mm的情况，以及进给速度为0.20mm/rev.且切削深度(ap)量为1.5mm的情况)。鉴于上述结果，证实了与根据样品2的切削刀具100相比，利用根据样品1的切削刀具100，可以提高针对加工条件的通用性。

[实例2]

(样品的制备)

接下来，制备根据样品1至3的切削刀具100。根据样品1和2的切削刀具100与上述那些相同。根据样品3的切削刀具100具有图16至图18所示的形状。图16是示出根据样品3的切削刀具的构造的示意性平面图。图17是沿着图16的XVII-XVII线截取的示意性截面图。图18是沿着图16的XVIII-XVIII线截取的示意性截面图。如图16所示，在根据样品3的切削刀具100的突起部41处，前侧表面40的第一宽度D1大于第二宽度D2。具体地，第一宽度D1为0.4mm。第二宽度D2为0.25mm。如图17所示，前侧表面40的第三倾斜角度θ3为11°。如图18所示，根据样品3的切削刀具100的突起部41具有第六侧表面16，该第六侧表面16具有单一的倾斜角度。第六侧表面16的第八倾斜角度θ8为26°。

(分析条件)

使用采用有限元方法的CAE(计算机辅助工程)模拟来分析当使用根据样品1至3的每个切削刀具100、通过在工件的端面上并沿着该端面抬高切削刀具100来加工工件时的多段切屑的形状。图19是示出使用切削刀具、通过在工件的端面上并沿着该端面抬高切削刀具来加工工件的状态的示意图。在图19中，第一箭头101表示切削刀具100的行进方向。每个第二箭头102表示切屑的流动方向。切削刀具100附接到保持器90。按压部91将切削刀具100压到保持器90上。工件80的材料是S45C。切削速度(Vc)设定为200m/min。进给速度(f)设定为0.2mm/rev.。切削深度(ap)量为0.2mm。

(分析结果)

图20是示出当使用根据样品1的切削刀具、通过在端面上并沿着端面抬高切削刀具进行加工时的切屑形状的示意图。图21是示出当使用根据样品2的切削刀具、通过在端面上并沿着端面抬高切削刀具进行加工时的切屑形状的示意图。图22是示出使用根据样品3的切削刀具、通过在端面上并沿着端面抬高切削刀具进行加工时的切屑形状的示意图。为了排出切屑，期望切屑9在横向(第一切削刃部1的延伸方向)上位置稍微偏离地卷曲，而不是在相同的位置卷曲。

如图20所示，当使用根据样品1的切削刀具100时，切屑9以大的程度横向卷曲。横向卷曲的角度(第九倾斜角度θ9)约为57°。如图21所示，当使用根据样品2的切削刀具100时，切屑9以中等程度横向卷曲。横向卷曲的角度(第九倾斜角度θ9)约为45°。如图22所示，当使用根据样品3的切削刀具100时，切屑9以小程度横向卷曲。横向卷曲的角度(第九倾斜角度θ9)约为37°。鉴于上述结果，证实了与根据样品2和3的每一个的切削刀具100相比，利用根据样品1的切削刀具100可以促进横向卷曲。通过促进横向卷曲，切屑9被切削刀具100的顶表面6约束，从而可以促进切断切屑9。

应当注意的是，在进给速度为0.10mm/rev.且切削深度(ap)量为1.5mm的条件下，在使用根据样品2的切削刀具100的情况下切屑9没有被切断为短的长度，但在使用根据样品1的切削刀具100的情况下切屑9被切断为短的长度(参见图14和图15)。与使用根据样品2的切削刀具100的情况相比，认为切屑9可以被切断为短的长度，这是因为在使用根据样品1的切削刀具100的情况下更加促进了横向卷曲。

本文公开的实施例和实例在任何方面都是说明性的而非限制性的。本发明的范围由权利要求的条款限定，而不是由上述实施例限定，并且旨在包括在与权利要求的条款等同的范围和含义内的任何修改。

附图标记列表

1：第一切削刃部；2：第二切削刃部；3：拐角切削刃部；4：底座面；5：切削刃；6：顶表面；7：外周面；8：安装孔；9：切屑；10：第一前刀面；10a：第三区域；10b：第四区域；11：第一侧表面；12：第二侧表面；13：第三侧表面；14：第四侧表面；15：第五侧表面；16：第六侧表面；20：第二前刀面；20a：第五区域；20b：第六区域；30：第三前刀面；30a：第一区域；30b：第二区域；40：前侧表面；41：突起部；50：上表面；61：第一位置；62：第二位置；63：第三位置；64：第四位置；65：第五位置；66：第六位置；67：第一交叉点；68：第二交叉点；71：第一棱线；72：第二棱线；73：第三棱线；74：第四棱线；75：第五棱线；76：第六棱线；80：工件；90：保持器；91：按压部；100：切削刀具；101：第一箭头；102：第二箭头；D1：第一宽度；D2：第二宽度；D3：第三宽度；D4：第四宽度；L1：第一直线；L2：第二直线；L3：第三直线；T1：第一距离；T2：第二距离；θ1：第一倾斜角度；θ2：第二倾斜角度；θ3：第三倾斜角度；θ4：第四倾斜角度；θ5：第五倾斜角度；θ6：第六倾斜角度；θ7：第七倾斜角度；θ8：第八倾斜角度；θ9：第九倾斜角度。

Claims (10)

1.一种切削刀具，包括：

顶表面；

底座面，其位于所述顶表面的相反侧；以及

外周面，其与所述顶表面和所述底座面中的每一个相接，其中，

所述顶表面与所述外周面之间的棱线构成切削刃，

所述切削刃包括：

拐角切削刃部，其具有弯曲形状，

第一切削刃部，其具有直线形状并与所述拐角切削刃部的一端相接，和

第二切削刃部，其具有直线形状并与所述拐角切削刃部的另一端相接，

所述顶表面包括：

第一前刀面，其与所述第一切削刃部相接，

第二前刀面，其与所述第二切削刃部相接，

第三前刀面，其与所述拐角切削刃部相接并且是与所述第一前刀面和所述第二前刀面中的每一个相接的，

前侧表面，其相对于所述第三前刀面位于所述拐角切削刃部的相反侧，所述前侧表面从所述第三前刀面上升，

上表面，其相对于所述前侧表面位于所述第三前刀面的相反侧，所述上表面与所述前侧表面相接，

第一侧表面，其相对于所述第一前刀面位于所述第一切削刃部的相反侧，所述第一侧表面从所述第一前刀面上升，和

第二侧表面，其相对于所述第一侧表面位于所述第一前刀面的相反侧，所述第二侧表面相对于所述第一侧表面倾斜，所述第二侧表面是与所述第一侧表面、所述前侧表面和所述上表面中的每一个相接的，

所述第一侧表面与所述第二侧表面之间的棱线是与所述上表面相接的，并且

当在垂直于所述底座面的方向上观看时，所述前侧表面与所述第三前刀面之间的边界的宽度大于所述前侧表面与所述上表面之间的边界的宽度。

2.根据权利要求1所述的切削刀具，其中，在垂直于所述底座面并且垂直于将沿所述第一切削刃部的直线和沿所述第二切削刃部的直线之间的角度二等分的直线的截面中，所述第二侧表面相对于所述底座面的倾斜角度大于所述第一侧表面相对于所述底座面的倾斜角度。

3.根据权利要求1或2所述的切削刀具，其中，在第一位置表示所述前侧表面、所述第一侧表面和所述第二侧表面彼此交叉的点，第二位置表示所述前侧表面、所述第二侧表面和所述上表面彼此交叉的点并且第三位置表示所述第一侧表面、所述第二侧表面和所述上表面彼此交叉的点的情况下，当在垂直于所述底座面的方向上观看时，所述第二侧表面在垂直于所述第一切削刃部的方向上的宽度随着所述第二侧表面从所述第一位置朝向所述第二位置延伸而变宽，并且随着所述第二侧表面从所述第二位置朝向所述第三位置延伸而变窄。

4.根据权利要求3所述的切削刀具，其中，当在垂直于所述底座面的方向上观看时，所述第一侧表面在垂直于所述第一切削刃部的方向上的宽度随着所述第一侧表面从所述第一位置朝向所述第三位置延伸而变宽。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的切削刀具，其中，当在垂直于所述底座面的方向上观看时，所述第一前刀面在垂直于所述第一切削刃部的方向上的宽度随着所述第一前刀面远离所述第三前刀面而变宽。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的切削刀具，其中，在沿着将沿所述第一切削刃部的直线与沿所述第二切削刃部的直线之间的角度二等分的直线的方向上，所述第三前刀面的宽度小于或等于0.5mm。

7.根据权利要求6所述的切削刀具，其中，在沿着将沿所述第一切削刃部的直线与沿所述第二切削刃部的直线之间的角度二等分的直线的方向上，所述第三前刀面的宽度为0.45mm以下。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的切削刀具，其中，所述前侧表面相对于所述底座面的倾斜角度为7°以上且13°以下。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的切削刀具，其中，在垂直于所述底座面并且垂直于将沿所述第一切削刃部的直线和沿所述第二切削刃部的直线之间的角度二等分的直线的截面中，所述第一侧表面相对于所述底座面的倾斜角度为17°以上且27°以下。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的切削刀具，其中，在垂直于所述底座面并且垂直于将沿所述第一切削刃部的直线和沿所述第二切削刃部的直线之间的角度二等分的直线的截面中，所述第二侧表面相对于所述底座面的倾斜角度为28°以上且45°以下。

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