CN111139352A - 一种球团矿的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种球团矿的生产方法，是以铁精矿和膨润土为原料，包括配料、干燥、润磨、造球、筛分、预热、焙烧和冷却工序，所述预热、焙烧和冷却三个工序在双膛竖窑焙烧装置内交替进行，所述双膛竖窑焙烧装置包括交替作为焙烧竖窑和预热竖窑的两个竖窑，两个竖窑之间设有连接通道；本发明由于两个竖窑交替操作，焙烧与预热几乎同时进行，不仅缩短了生产时间，焙烧烟气以及冷却换热后的热气同时直接预热生球，热量得到充分的利用，预热后的生球达到燃料气的燃点，再通入燃料气和助燃空气，即可燃烧，所以单位热耗低，耗时低，产量高。
Description
技术领域
本发明属于冶金领域，具体涉及一种球团矿的生产方法。
背景技术
球团是人造块状原料的一种方法，是将粉状物料变成物理性能相化学组成能够满足下一 步加工要求的过程。球团生产工艺的基本流程，是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量 添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具 有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。纵观国内外采用的球团焙烧工艺，主要有三种：
一是竖窑焙烧方式。竖炉焙烧工艺是世界上最早采用的球团焙烧方法。其生球的干燥、 预热、焙烧、冷却都在一个矩形竖炉内来进行和完成。虽然这种方法工艺简单、结构紧凑、 投资便宜,但由于其工艺方法在理论上存在着固有的、难以克服的缺陷,而使这一方法存在较 多的问题。其主要缺点有：产品质量差；单炉规模很难大型化；对原料的适应性差；只能使 用气体燃料。
二是带式焙烧机工艺。带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。带式 焙烧机工艺是一项十分成熟的球团生产工艺，但也受到一些条件制约，和不足。如耐高温特 殊合金钢的用量大、档次高；在生产过程中，对原料的稳定性要求高；成品球团的质量有不 均匀的现象；必须使用高热值的煤气和重油作燃料。
三是链篦机-回转窑工艺。在这些球团的焙烧工艺中，链篦机-回转窑方式其能耗都是非 常高，这与其工艺过程有关，但是其生产的质量高。
目前需要一种能降低能耗、对原料的适应性强、产品稳定性高的球团矿的生产方法。
发明内容
本发明的目的是解决上述技术问题，提供一种节能、对原料的适应性强、产品质量高且 稳定性强的球团矿的生产方法。
为实现上述的目的，本发明的技术方案为：
一种球团矿的生产方法，是以铁精矿和膨润土为原料，包括配料、干燥、润磨、造球、 筛分、预热、焙烧和冷却工序，所述预热、焙烧和冷却三个工序在双膛竖窑焙烧装置内交替 进行，所述双膛竖窑焙烧装置包括交替作为焙烧竖窑和预热竖窑的两个竖窑，两个竖窑之间 设有连接通道；
包括如下步骤：
(1)焙烧：将筛分后的生球填满两个竖窑，向作为焙烧竖窑的第一竖窑内通入燃料气和 助燃空气，燃料气遇到助燃空气后燃烧，从生球间隙中对球团进行焙烧烧结；
(2)预热：第一竖窑中焙烧后的高温气体通过连接通道排向作为预热竖窑的第二竖窑， 对第二竖窑的生球进行预热，预热后废气从第二竖窑排出；
(3)交替：当第二竖窑预热一定时间后，停止向第一竖窑通入燃料气和助燃空气，改为 向第二竖窑内通入燃料气和助燃空气，燃料气遇到助燃空气后燃烧，从生球间隙中对球团进 行焙烧烧结，第二竖窑变为焙烧竖窑，第一竖窑变为预热竖窑交替焙烧和预热；
(4)冷却：在第二竖窑焙烧时，对第一竖窑内焙烧后的球团矿出料，并向第一竖窑内通 入冷却气，对球团矿进行冷却换热，冷却后即得到产品球团矿；
(5)热气利用：冷却换热后的热气与第二竖窑焙烧后的高温气体一同作为预热气，对第 一竖窑内的生球进行预热，预热后废气从第一竖窑排出。
作为进一步的技术方案，以上所述两个竖窑的结构一致，每个竖窑上下分为预热及焙烧 带、冷却带；所述预热及焙烧带的顶部设有生球的物料入口和用于通入助燃空气和排出废气 的导气管，在物料入口的下部均布若干根燃料管，所述燃料管穿过竖窑壁与竖窑外燃料总管 连接；所述连接通道设在两个竖窑的预热及焙烧带的下部之间，所述预热及焙烧带的下部还 设有防止物料落入连接通道的通道内筒墙；所述冷却带的底部设有球团矿的物料出口，在所 述物料出口旁设有冷却气入口管。
作为进一步的技术方案，以上所述生球的粒度为8～16mm。
作为进一步的技术方案，以上所述焙烧工序中，生球的焙烧时间为10～30min，焙烧温 度为950～1250℃，燃料气压力为40～50kPa，助燃空气压力30～40kPa。
作为进一步的技术方案，以上所述预热的时间为10～30min，预热的废气排出温度为 120～180℃，废气排出抽力为-2～-1kPa。
作为进一步的技术方案，以上所述冷却后的球团矿的温度不高于100℃，所述冷却气的 通入流量为30000～40000m3/h。
作为进一步的技术方案，以上所述预热及焙烧带为冷却带高度的1.5～2倍。
作为进一步的技术方案，以上所述导气管上设有换气阀门，通过换气阀门分别与鼓风机 及抽气泵连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明的球团矿质量高，稳定性强。经研究发现，由于铁精矿生球含硫高，含硫生球 在氧化燃烧时，虽能达到较高的脱硫率，但硫对球团的氧化、抗压强度和固结速度有相当大 的影响。铁精矿中含硫会妨碍铁精矿的氧化，因为氧对硫的亲和力比氧对铁的亲和力大，所 以硫首先氧化，同时所形成的二氧化硫向外逸出，一方面阻碍了空气向球内扩散；另一方面 由于二氧化硫存在，使铁精矿表面的氧浓度降低，这样影响了球团内部氧化，使球团出现了 层状结构，表面是赤铁矿，内部是磁铁矿和渣相，渣相熔融收缩离开外壳。结果在核心与外 壳之间形成空腔，降低了球的强度。随着球团中硫的含量增加，球团矿的强度和氧化度都显 著下降。为了解决此问题，本发明在焙烧的同时进行预热，使预热竖窑内的生球内的硫先于 铁精矿氧化，在焙烧时即可获得品味和强度高的球团矿，相比于在单竖窑内预热焙烧，本发 明在相同的时间内，获得更高的球团矿品质，其球团矿完全达到行业二级品标准，即抗压强 度≥2500N/球。本发明的燃料气分别由两个竖窑的上部送入，通过设在预热及焙烧带的多根燃 料管使燃料均匀地分布在生球之间，使生球得到均匀的煅烧，这样球团矿的质量稳定性强。 使用的燃料为煤气。
2、本发明对原料的适应性强。本发明在焙烧的同时进行预热，总的生产时间减少，不必 受到产量和时间的过多限制，预热时间较长，可以提前对铁精矿进行较优的除硫操作，因而 本发明对铁精矿原料含硫的要求不高，铁精矿的含硫可为0.3％～1.0％，而常规的如背景技术 的方法，均需要限定铁精矿原料含硫量低于0.5％；再加上本发明生球经过预热后可以很快速 的达到焙烧所要求的温度，生球在窑中的焙烧时间长，能充分地进行焙烧，焙烧带多在3米 左右，行走时间最多时候达到30分钟，也就是焙烧时间30分钟，其它方式是无法达到如此 长的焙烧时间。
3、本发明方法更节能。本发明由于两个竖窑交替操作，焙烧与预热几乎同时进行，不仅 缩短了生产时间，焙烧烟气以及冷却换热后的热气同时直接预热生球，热量得到充分的利用， 预热后的生球达到燃料气的燃点，再通入燃料气和助燃空气，即可燃烧，所以单位热耗低， 耗时低，产量高。
4、一体化。本发明球团焙烧的整个工艺过程——预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成， 具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点,为工厂缩小占地面积、减少工程量、 实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。
附图说明
图1为本发明双膛竖窑焙烧装置的结构示意图；
图2为本发明一种球团矿的生产方法的工艺流程图。
附图标记：1-物料入口，2-导气管，3-燃料管，4-第一竖窑，5-连接通道，6-冷却气入口 管，7-物料出口，8-第二竖窑，9-通道内筒墙，a-预热及焙烧带，b-冷却带。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式并不局限于实施例 表示的范围。
实施例1：
如图1所示，一种球团矿的生产方法，是以铁精矿和膨润土为原料，包括配料、干燥、 润磨、造球、筛分、预热、焙烧和冷却工序，预热、焙烧和冷却三个工序在双膛竖窑焙烧装 置内交替进行，双膛竖窑焙烧装置包括交替作为焙烧竖窑和预热竖窑的两个竖窑，两个竖窑 的结构一致，每个竖窑上下分为预热及焙烧带、冷却带；所述预热及焙烧带的顶部设有生球 的物料入口和用于通入助燃空气和排出废气的导气管，在物料入口的下部均布若干根燃料管， 所述燃料管穿过竖窑壁与竖窑外燃料总管连接；所述连接通道设在两个竖窑的预热及焙烧带 的下部之间，所述预热及焙烧带的下部还设有防止物料落入连接通道的通道内筒墙；冷却带 的底部设有球团矿的物料出口，在物料出口旁设有冷却气入口管；预热及焙烧带为冷却带高 度的1.5倍。导气管上设有换气阀门，通过换气阀门分别与鼓风机及抽气泵连接。
整个生产工序的操作步骤为：
(1)配料：铁精矿细度为-200目(质量含量为75％～85％，含硫量1.0％)，膨润土作为 球团粘结剂，细度为-200目(质量含量>99％)。配两种原料由有转速可调的圆盘给料机及配 料秤，进行自动配料。膨润土作为球团粘结剂，其比例为铁精矿加入质量的2.43％；
(2)干燥：配好的混合料用胶带机送到干燥混合室，混合料在进干燥机前用多轮叶片式 混合机进行一次混合，干燥混合室内设置转筒干燥机一台，兼有干燥及混合作用。干燥后的 混合料水分控制在8～8.5％，料温为60～80℃；
(3)润磨：干燥后的混合料送到润磨机，混合料通过润磨机处理后，混合料粒度变细， 物料颗粒形状改变，导致物料的表面活性增强，而且铁精矿与膨润土在润磨机内混合比较充 分，能够大大提高混合料的造球性能。
(4)造球：混合料经润磨好胶带机送到圆盘造球机，根据混合料含水情况适当加水，制 成生球，生球水分控制在9％。
(5)筛分：造好的生球经辊式生球筛分机筛分，8～16mm粒级为合格生球，用胶带机送往双膛竖窑焙烧装置内焙烧，<8mm和>16mm粒级交至胶带机返回到造球工序。
(6)焙烧：将筛分后的生球团送入物料入口，填满两个竖窑，向作为焙烧竖窑的第一竖 窑的燃料管内通入燃料气，并从第一竖窑顶的导气管内鼓入助燃空气，助燃空气沿球间隙向 下行走，到燃料管口后即与燃料气混合燃烧，燃烧是在球间隙中进行，并继续向下沿球间隙 行走，同时对经过的球团进行焙烧烧结；生球的焙烧时间为10min，焙烧温度为1250℃，燃 料气压力为40kPa，助燃空气压力30kPa；
(7)预热：第一竖窑中焙烧后的高温气体通过连接通道排向作为预热竖窑的第二竖窑， 对第二竖窑的生球进行预热，预热后废气从第二竖窑的顶部经其导气管排出；预热的时间为 10min，预热的废气排出温度为170℃，顶部排烟抽力为-2～-1kPa；
(8)交替：当第二竖窑预热一定时间后，分别切换两个竖窑燃料管和导气管所设阀门， 向第二竖窑的燃料管内通入燃料气，并向第二竖窑的导气管内鼓入空气，沿球间隙向下行走， 当到燃料管口时，即进行燃烧，第二竖窑变为焙烧竖窑，第一竖窑变为预热竖窑交替焙烧和 预热；
(9)冷却：在第二竖窑焙烧时，对第一竖窑内焙烧后的球团矿出料，并向第一竖窑的冷 却气入口管内通入冷却气，对球团矿进行冷却换热，冷却后的球团矿的温度不高于100℃， 冷却气的通入流量为30000m3/h；
(10)热气利用：冷却换热后的热气与第二竖窑焙烧后的高温气体一同作为预热气，对 第一竖窑内的生球进行预热，预热后废气从第一竖窑排出。
实施例2：
如图1所示，一种球团矿的生产方法，是以铁精矿和膨润土为原料，包括配料、干燥、 润磨、造球、筛分、预热、焙烧和冷却工序，预热、焙烧和冷却三个工序在双膛竖窑焙烧装 置内交替进行，双膛竖窑焙烧装置包括交替作为焙烧竖窑和预热竖窑的两个竖窑，两个竖窑 的结构一致，每个竖窑上下分为预热及焙烧带、冷却带；预热及焙烧带的顶部设有生球的物 料入口和用于通入助燃空气和排出废气的导气管，在物料入口的下部均布若干根燃料管，燃 料管穿过竖窑壁与竖窑外燃料总管连接；连接通道设在两个竖窑的预热及焙烧带的下部之间， 预热及焙烧带的下部还设有防止物料落入连接通道的通道内筒墙；冷却带的底部设有球团矿 的物料出口，在物料出口旁设有冷却气入口管；预热及焙烧带为冷却带高度的2倍。导气管 上设有换气阀门，通过换气阀门分别与鼓风机及抽气泵连接。
整个生产工序的操作步骤为：
(1)配料：铁精矿细度为-200目(质量含量为75％～85％，含硫量0.3％)，膨润土作为 球团粘结剂，细度为-200目(质量含量>99％)。配两种原料由有转速可调的圆盘给料机及配 料秤，进行自动配料。膨润土作为球团粘结剂，其比例为铁精矿加入质量的2.43％；
(2)干燥：配好的混合料用胶带机送到干燥混合室，混合料在进干燥机前用多轮叶片式 混合机进行一次混合，干燥混合室内设置转筒干燥机一台，兼有干燥及混合作用。干燥后的 混合料水分控制在8～8.5％，料温为60～80℃；
(3)润磨：干燥后的混合料送到润磨机，混合料通过润磨机处理后，混合料粒度变细， 物料颗粒形状改变，导致物料的表面活性增强，而且铁精矿与膨润土在润磨机内混合比较充 分，能够大大提高混合料的造球性能；
(4)造球：混合料经润磨好胶带机送到圆盘造球机，根据混合料含水情况适当加水，制 成生球，生球水分控制在9％左右。
(5)筛分：造好的生球经辊式生球筛分机筛分，8～16mm粒级为合格生球，用胶带机送往双膛竖窑焙烧装置内焙烧，<8mm和>16mm粒级交至胶带机返回到造球工序。
(6)焙烧：将筛分后的生球团送入物料入口，填满两个竖窑，向作为焙烧竖窑的第一竖 窑的燃料管内通入燃料气，并从第一竖窑顶的导气管内鼓入助燃空气，助燃空气沿球间隙向 下行走，到燃料管口后即与燃料气混合燃烧，燃烧是在球间隙中进行，并继续向下沿球间隙 行走，同时对经过的球团进行焙烧烧结；生球的焙烧时间为15min，焙烧温度为1150℃，燃 料气压力为50kPa，助燃空气压力30kPa；
(7)预热：第一竖窑中焙烧后的高温气体通过连接通道排向作为预热竖窑的第二竖窑， 对第二竖窑的生球进行预热，预热后废气从第二竖窑的顶部经其导气管排出；预热的时间为 15min，预热废气的温度为150℃，顶部排烟抽力为-2～-1kPa；
(8)交替：当第二竖窑预热一定时间后，分别切换两个竖窑燃料管和导气管所设阀门， 向第二竖窑的燃料管内通入燃料气，并向第二竖窑的导气管内鼓入空气，沿球间隙向下行走， 当到燃料管口时，即进行燃烧，第二竖窑变为焙烧竖窑，第一竖窑变为预热竖窑交替焙烧和 预热；
(9)冷却：在第二竖窑焙烧时，对第一竖窑内焙烧后的球团矿出料，并向第一竖窑的冷 却气入口管内通入冷却气，对球团矿进行冷却换热，冷却后的球团矿的温度不高于100℃， 冷却气的通入流量为35000m3/h；
(10)热气利用：冷却换热后的热气与第二竖窑焙烧后的高温气体一同作为预热气，对 第一竖窑内的生球进行预热，预热后废气从第一竖窑排出。
实施例3：
如图1所示，一种球团矿的生产方法，是以铁精矿和膨润土为原料，包括配料、干燥、 润磨、造球、筛分、预热、焙烧和冷却工序，预热、焙烧和冷却三个工序在双膛竖窑焙烧装 置内交替进行，双膛竖窑焙烧装置包括交替作为焙烧竖窑和预热竖窑的两个竖窑，两个竖窑 的结构一致，每个竖窑上下分为预热及焙烧带、冷却带；预热及焙烧带的顶部设有生球的物 料入口和用于通入助燃空气和排出废气的导气管，在物料入口的下部均布若干根燃料管，燃 料管穿过竖窑壁与竖窑外燃料总管连接；连接通道设在两个竖窑的预热及焙烧带的下部之间， 预热及焙烧带的下部还设有防止物料落入连接通道的通道内筒墙；冷却带的底部设有球团矿 的物料出口，在物料出口旁设有冷却气入口管；预热及焙烧带为冷却带高度的2倍。导气管 上设有换气阀门，通过换气阀门分别与鼓风机及抽气泵连接。
整个生产工序的操作步骤为：
(1)配料：铁精矿细度为-200目(质量含量为75％～85％，含硫量0.8％)，膨润土作为 球团粘结剂，细度为-200目(质量含量>99％)。配两种原料由有转速可调的圆盘给料机及配 料秤，进行自动配料。膨润土作为球团粘结剂，其比例为铁精矿加入质量的2.43％；
(2)干燥：配好的混合料用胶带机送到干燥混合室，混合料在进干燥机前用多轮叶片式 混合机进行一次混合，干燥混合室内设置转筒干燥机一台，兼有干燥及混合作用。干燥后的 混合料水分控制在8～8.5％，料温为60～80℃；
(3)润磨：干燥后的混合料送到润磨机，混合料通过润磨机处理后，混合料粒度变细， 物料颗粒形状改变，导致物料的表面活性增强，而且铁精矿与膨润土在润磨机内混合比较充 分，能够大大提高混合料的造球性能。
(4)造球：混合料经润磨好胶带机送到圆盘造球机，根据混合料含水情况适当加水，制 成生球，生球水分控制在9％左右。
(5)筛分：造好的生球经辊式生球筛分机筛分，8～16mm粒级为合格生球，用胶带机送往双膛竖窑焙烧装置内焙烧，<8mm和>16mm粒级交至胶带机返回到造球工序。
(6)焙烧：将筛分后的生球团送入物料入口，填满两个竖窑，向作为焙烧竖窑的第一竖 窑的燃料管内通入燃料气，并从第一竖窑顶的导气管内鼓入助燃空气，助燃空气沿球间隙向 下行走，到燃料管口后即与燃料气混合燃烧，燃烧是在球间隙中进行，并继续向下沿球间隙 行走，同时对经过的球团进行焙烧烧结；生球的焙烧时间为25min，焙烧温度为1100℃，燃 料气压力为40Pa，助燃空气压力40kPa；
(7)预热：第一竖窑中焙烧后的高温气体通过连接通道排向作为预热竖窑的第二竖窑， 对第二竖窑的生球进行预热，预热后废气从第二竖窑的顶部经其导气管排出；预热的时间为 30min，预热废气排出温度为140℃，顶部排烟抽力为-2～-1kPa；
(8)交替：当第二竖窑预热一定时间后，分别切换两个竖窑燃料管和导气管所设阀门， 向第二竖窑的燃料管内通入燃料气，并向第二竖窑的导气管内鼓入空气，沿球间隙向下行走， 当到燃料管口时，即进行燃烧，第二竖窑变为焙烧竖窑，第一竖窑变为预热竖窑交替焙烧和 预热；
(9)冷却：在第二竖窑焙烧时，对第一竖窑内焙烧后的球团矿出料，并向第一竖窑的冷 却气入口管内通入冷却气，对球团矿进行冷却换热，冷却后的球团矿的温度不高于100℃， 冷却气的通入流量为40000m3/h；
(10)热气利用：冷却换热后的热气与第二竖窑焙烧后的高温气体一同作为预热气，对 第一竖窑内的生球进行预热，预热后废气从第一竖窑排出。
实施例1-3的球团矿的产品质量指标如表1所示。
表1
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | |
| 平均强度(N/球) | 2550 | 2650 | 2630 |
对比实施例：
对比实验：除了焙烧、预热、交替和冷却工序外，其它工序与实施例2相同，焙烧、预热和冷却在单竖窑内进行，其焙烧工序中，生球的燃烧时间为15min，焙烧温度为1150℃，燃料气压力为50kPa；预热的时间为15min，预热废气排出的温度为150℃，助燃空气压力为30kPa；冷却后的球团矿的温度不高于100℃，冷却气的通入流量为35000m3/h。
在获得相同的球团矿品位相近，实施例2与对比实验的质量指标如表2所示。
| 实施例2 | 对比实验 | |
| 平均强度(N/球) | 2650 | 2200 |
能耗如表3所示。
表3
| 能耗 | 水耗/t·t<sup>-1</sup>-p | 电耗Kwh/t | 高炉煤气m<sup>3</sup>/t·p |
| 实施例2 | ＜8 | ＜25 | ＜200 |
| 对比实验 | 8～10 | 25～30 | 280～300 |
通过对比发现，在基本相同的工艺条件下，本发明实施例2在低能耗的情况下，可获得 更高强度的球团矿。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、 “后”、“左”、“右”、“首”、“尾”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、 “外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发 明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构 造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。还需要说明的是，除非另有明确的规 定和限定，“相连”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接；可以是拆卸 连接；也可以是点连接；可以是直接连接；可以是通过中间媒介间接连接，可以使两个元件 内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具 体含义。本发明中未详尽说明的设备连接方式，均按本领域的常规连接方式理解。
上述实施例，仅为对本发明的目的、技术方案和有益效果进一步详细说明的具体个例， 本发明并非限定于此。凡在本发明公开的范围之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均 包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种球团矿的生产方法，是以铁精矿和膨润土为原料，包括配料、干燥、润磨、造球、筛分、预热、焙烧和冷却工序，其特征在于：所述预热、焙烧和冷却三个工序在双膛竖窑焙烧装置内交替进行，所述双膛竖窑焙烧装置包括交替作为焙烧竖窑和预热竖窑的两个竖窑，两个竖窑之间设有连接通道；
包括如下步骤：
（1）焙烧：将筛分后的生球填满两个竖窑，向作为焙烧竖窑的第一竖窑内通入燃料气和助燃空气，燃料气遇到助燃空气后燃烧，从生球间隙中对球团进行焙烧烧结；
（2）预热：第一竖窑中焙烧后的高温气体通过连接通道排向作为预热竖窑的第二竖窑，对第二竖窑的生球进行预热，预热后废气从第二竖窑排出；
（3）交替：当第二竖窑预热一定时间后，停止向第一竖窑通入燃料气和助燃空气，改为向第二竖窑内通入燃料气和助燃空气；燃料气遇到助燃空气后燃烧，从生球间隙中对球团进行焙烧烧结，第二竖窑变为焙烧竖窑，第一竖窑变为预热竖窑交替焙烧和预热；
（4）冷却：在第二竖窑焙烧时，对第一竖窑内焙烧后的球团矿出料，并向第一竖窑内通入冷却气，对球团矿进行冷却换热，冷却后即得到产品球团矿；
（5）热气利用：冷却换热后的热气与第二竖窑焙烧后的高温气体一同作为预热气，对第一竖窑内的生球进行预热，预热后废气从第一竖窑排出。
2.根据权利要求1所述的一种球团矿的生产方法，其特征在于：所述两个竖窑的结构一致，每个竖窑上下分为预热及焙烧带、冷却带；所述预热及焙烧带的顶部设有生球的物料入口和用于通入助燃空气和排出废气的导气管，在物料入口的下部均布若干根燃料管，所述燃料管穿过竖窑壁与竖窑外燃料总管连接；所述连接通道设在两个竖窑的预热及焙烧带的下部之间，所述预热及焙烧带的下部还设有防止物料落入连接通道的通道内筒墙；所述冷却带的底部设有球团矿的物料出口，在所述物料出口旁设有冷却气入口管。
3.根据权利要求1所述的一种球团矿的生产方法，其特征在于：所述生球的粒度为8～16mm。
4.根据权利要求1所述的一种球团矿的生产方法，其特征在于：所述焙烧工序中，生球的焙烧时间为10～30min，焙烧温度为950～1250℃，燃料气压力为40～50kPa，助燃空气压力30～40kPa.。
5.根据权利要求1所述的一种球团矿的生产方法，其特征在于：所述预热的时间为10～30min，预热的废气排出温度为120～180℃，废气排出抽力为-2～-1kPa。
6.根据权利要求1所述的一种球团矿的生产方法，其特征在于：所述冷却后的球团矿的温度不高于100℃，所述冷却气的通入流量为30000～40000m3/h。
7.根据权利要求1所述的一种球团矿的生产方法，其特征在于：所述预热及焙烧带为冷却带高度的1.5～2倍。
8.根据权利要求2所述的一种球团矿的生产方法，其特征在于：所述导气管上设有换气阀门，通过换气阀门分别与鼓风机及抽气泵连接。
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| CN202010031642.3A CN111139352A (zh) | 2020-01-13 | 2020-01-13 | 一种球团矿的生产方法 |
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- 2020-01-13 CN CN202010031642.3A patent/CN111139352A/zh active Pending
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