CN111138770A - 非硫化丁基胶的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种非硫化丁基胶的制备方法，取丁基橡胶干燥、破碎、研磨并过筛，再活化处理，待活化完成后，将阻燃剂添加至活化改性颗粒中并混合搅拌，收集混合颗粒并置于压延机中，待压延处理得预混合橡胶基体，最后将混合橡胶基体置于挤出机中，保温熔融预处理后，将调色填料、硬脂酸等材料按配方依次不间断投加至挤出机中，待投料完成后，挤出成型收集得非硫化丁基橡胶材料，通过将基体活化处胶粉之中交联键的存在，在高温搅拌过程中部分吸收了添加材料添加材料的的轻质组分，从而改善材料的力学性能，同时本发明技术方案通过预压延处理，使其有效混合并在材料制备初期，这样制备的复合丁基胶材料具有优异的结构性能和力学强度。

Description

非硫化丁基胶的制备方法
技术领域
本发明属于高分子材料领域，尤其涉及一种非硫化丁基胶的制备方法。
背景技术
丁基橡胶是由异丁烯以及少量异戊二烯通过聚合形成的弹性体，其气密性、热稳定性、耐臭氧性能、耐老化性能和耐腐蚀性能优异，广泛应用于医用瓶塞和内胎等橡胶制品中。但是现有通过挤出机挤出制备的丁基胶材料，由于挤出成型操作导致材料结构性能大幅下降，力学性能不佳。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明提出一种非硫化丁基胶的制备方法，具体制备步骤为：S1：取丁基橡胶干燥脱水处理，待脱水完成后，将干燥橡胶破碎研磨并过筛，收集过筛橡胶颗粒并置于微波装置中，活化处理，待活化完成后，收集得活化改性颗粒；S2：将阻燃剂添加至活化改性颗粒中并混合搅拌，收集混合颗粒并置于压延机中，待压延处理得预混合橡胶基体；S3：将混合橡胶基体置于挤出机中，保温熔融预处理后，得预处理熔融橡胶，再将调色填料、硬脂酸、增粘树脂、金属氧化物、聚异丁烯、石蜡油和微晶蜡按配方依次不间断投加至挤出机中，待投料完成后，挤出成型收集得非硫化丁基橡胶材料。
根据本发明实施例的非硫化丁基胶的制备方法，通过将基体活化处胶粉之中交联键的存在，在高温搅拌过程中部分吸收了添加材料添加材料的的轻质组分，使得制备的复合材料彼此相互嵌套的胶粉沥青混溶体系，这种体系的形成有利于材料之间分散的均匀稳定作用，从而改善材料的力学性能。
根据本发明一个实施例，活化处理为将过筛橡胶颗粒置于微波装置中，分别在200W、 400W和800W下活化处理45s～60s。
根据本发明一个实施例，所述压延处理为收集混合颗粒并置于压延机中，控制辊筒线速度10m/min～15m/min，最大辊间距10mm～15mm，压延处理并控制压延速度为 35mm/min～40mm/min。
根据本发明一个实施例，所述保温熔融预处理为将混合橡胶基体置于挤出机中，控制挤出机机头温度为110℃～115℃，保温熔融35min～40min后，再按5℃/min升温至 135℃～160℃，保温搅拌15min～20min。
根据本发明一个实施例，所述配方具体为：按重量份数计，分别称量15份～60份预处理熔融橡胶，0份～10份调色填料，0份～5份硬脂酸，0份～20份增粘树脂，0 份～5份金属氧化物，10份～30份聚异丁烯，0份～10份石蜡油，0份～10份微晶蜡。
根据本发明一个实施例，所述投料的时间为45min～60min。
根据本发明一个实施例，所述挤出机螺杆的转速为25r/min～30r/min，出料口的温度为155℃～160℃。
根据本发明一个实施例，所述过筛橡胶颗粒粒径为500目。
根据本发明一个实施例，所述阻燃剂与活化改性颗粒之间质量比为1:5～1:8。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面具体描述根据本发明实施例的非硫化的制备方法。
根据本发明实施例的非硫化丁基胶的制备方法，包括以下步骤：S1、取丁基橡胶干燥脱水处理，待脱水完成后，将干燥橡胶破碎研磨并过筛，收集过筛橡胶颗粒并置于微波装置中，活化处理，待活化完成后，收集得活化改性颗粒；S2、将阻燃剂添加至活化改性颗粒中并混合搅拌，收集混合颗粒并置于压延机中，待压延处理得预混合橡胶基体； S3、将混合橡胶基体置于挤出机中，保温熔融预处理后，得预处理熔融橡胶，再将调色填料、硬脂酸、增粘树脂、金属氧化物、聚异丁烯、石蜡油和微晶蜡按配方依次不间断投加至挤出机中，待投料完成后，挤出成型收集得非硫化丁基橡胶材料。
根据本发明实施例的非硫化丁基胶的制备方法，通过将基体活化处胶粉之中交联键的存在，在高温搅拌过程中部分吸收了添加材料添加材料的的轻质组分，使得制备的复合材料有利于材料之间分散的均匀稳定作用，从而改善材料的力学性能，同时本发明技术方案通过预压延处理，使其有效混合并在材料制备初期，使其具有良好的分散性能，这样制备的复合丁基胶材料具有优异的结构性能和力学强度。
换言之，根据本发明实施例的非硫化丁基胶的制备方法，本发明技术方案先对基础的丁基橡胶进行活化改性，待活化完成后，改善制备的结构分散性能，同时本发明技术方案通过压延预处理进行改性，调节压延速率和辊间距，降低辊筒间的提高会使隙残留更多存料，导致表面出现毛糙和云纹，并容易产生气泡的现象，最终加热熔融并挤出成型，通过预先熔融，改善制备的复合丁基材料的材料的结构性能，从而进一步提高复合丁基胶材料的力学性能。
根据本发明的一个实施例，所述活化处理为将过筛橡胶颗粒置于微波装置中，分别在200W、400W和800W下活化处理45s～60s。
优选地，所述压延处理为收集混合颗粒并置于压延机中，控制辊筒线速度10m/min～ 15m/min，最大辊间距10mm～15mm，压延处理并控制压延速度为35mm/min～ 40mm/min。
具体地，所述保温熔融预处理为将混合橡胶基体置于挤出机中，控制挤出机机头温度为110℃～115℃，保温熔融35min～40min后，再按5℃/min升温至135℃～160℃，保温搅拌15min～20min。
进一步地，所所述配方具体为：按重量份数计，分别称量15份～60份预处理熔融橡胶，0份～10份调色填料，0份～5份硬脂酸，0份～20份增粘树脂，0份～5份金属氧化物，10份～30份聚异丁烯，0份～10份石蜡油，0份～10份微晶蜡。
优选地，所述投料的时间为45min～60min；通过改善投料时间，便于优化制备挤出的时间，同时通过不间断投加材料，改善制备的效率。
根据本发明一个实施例，所述的金属氧化物为氧化锌。
具体地，所述挤出机螺杆的转速为25r/min～30r/min，出料口的温度为155℃～160℃；调节挤出速率并改善挤出机头的温度，改善制备的挤出橡胶材料的性能。
进一步地，所述过筛橡胶颗粒粒径为500目；降低制备的过筛橡胶的粒径，便于橡胶材料在同等温度下进一步降低熔融处理的速率，提高挤出制备的效率。
根据本发明的一个实施例，所述阻燃剂与活化改性颗粒之间质量比为1:5～1:8。
总而言之，根据本发明实施例的非硫化丁基胶通过将基体活化处胶粉之中交联键的存在，在高温搅拌过程中部分吸收了添加材料添加材料的的轻质组分，使得制备的复合材料有利于材料之间分散的均匀稳定作用，从而改善材料的力学性能，同时本发明技术方案通过预压延处理，使其有效混合并在材料制备初期，使其具有良好的分散性能，这样制备的复合丁基胶材料具有优异的结构性能和力学强度。
下面结合具体实施例对本发明实施例的非硫化丁基胶进行详细说明。
实施例1
取丁基橡胶置于55℃下烘箱中，干燥脱水处理10h，待脱水完成后，将干燥橡胶破碎研磨并过筛，收集500目过筛橡胶颗粒并置于微波装置中，分别在200W、400W和800W下活化处理45s，待活化完成后，收集得活化改性颗粒；按质量比1:5，将阻燃剂添加至活化改性颗粒中并混合搅拌，收集混合颗粒并置于压延机中，控制辊筒线速度10m/min，最大辊间距10mm，压延处理并控制压延速度为35mm/min，待压延处理完成后，得预混合橡胶基体；按重量份数计，分别称量15份预混合橡胶基体，0份调色填料，0份硬脂酸，0份增粘树脂， 0份金属氧化物，10份聚异丁烯，0份石蜡油，0份微晶蜡，将混合橡胶基体置于挤出机中，控制挤出机机头温度为110℃，保温熔融35min后，再按5℃/min升温至135℃，保温搅拌 15min，待搅拌混合完成后，再将调色填料、硬脂酸、增粘树脂、金属氧化物、聚异丁烯、石蜡油和微晶蜡依次不间断投加至挤出机中，控制投料时间为45min，待投料完成后，挤出成型并控制挤出机螺杆转速为25r/min，出料口温度为155℃，挤出成型，收集得非硫化丁基橡胶材料。
实施例2
取丁基橡胶置于57℃下烘箱中，干燥脱水处理12h，待脱水完成后，将干燥橡胶破碎研磨并过筛，收集500目过筛橡胶颗粒并置于微波装置中，分别在200W、400W和800W下活化处理47s，待活化完成后，收集得活化改性颗粒；按质量比1:5，将阻燃剂添加至活化改性颗粒中并混合搅拌，收集混合颗粒并置于压延机中，控制辊筒线速度12m/min，最大辊间距7mm，压延处理并控制压延速度为37mm/min，待压延处理完成后，得预混合橡胶基体；按重量份数计，分别称量30份预混合橡胶基体，5份调色填料，2份硬脂酸，10份增粘树脂，3份金属氧化物，20份聚异丁烯，5份石蜡油，5份微晶蜡，将混合橡胶基体置于挤出机中，控制挤出机机头温度为112℃，保温熔融37min后，再按5℃/min升温至145℃，保温搅拌17min，待搅拌混合完成后，再将调色填料、硬脂酸、增粘树脂、金属氧化物、聚异丁烯、石蜡油和微晶蜡依次不间断投加至挤出机中，控制投料时间为47min，待投料完成后，挤出成型并控制挤出机螺杆转速为27r/min，出料口温度为157℃，挤出成型，收集得非硫化丁基橡胶材料。
实施例3
取丁基橡胶置于60℃下烘箱中，干燥脱水处理10～15h，待脱水完成后，将干燥橡胶破碎研磨并过筛，收集500目过筛橡胶颗粒并置于微波装置中，分别在200W、400W和800W下活化处理45～60s，待活化完成后，收集得活化改性颗粒；按质量比1:5，将阻燃剂添加至活化改性颗粒中并混合搅拌，收集混合颗粒并置于压延机中，控制辊筒线速度15m/min，最大辊间距10mm，压延处理并控制压延速度为40mm/min，待压延处理完成后，得预混合橡胶基体；按重量份数计，分别称量60份预混合橡胶基体，10份调色填料，5份硬脂酸，20 份增粘树脂，5份金属氧化物，30份聚异丁烯，10份石蜡油，10份微晶蜡，将混合橡胶基体置于挤出机中，控制挤出机机头温度为115℃，保温熔融40min后，再按5℃/min升温至 160℃，保温搅拌20min，待搅拌混合完成后，再将调色填料、硬脂酸、增粘树脂、金属氧化物、聚异丁烯、石蜡油和微晶蜡依次不间断投加至挤出机中，控制投料时间为60min，待投料完成后，挤出成型并控制挤出机螺杆转速为30r/min，出料口温度为160℃，挤出成型，收集得非硫化丁基橡胶材料。
实施例4
取丁基橡胶置于55℃下烘箱中，干燥脱水处理10h，待脱水完成后，将干燥橡胶破碎研磨并过筛，收集500目过筛橡胶颗粒；按质量比1:5，将阻燃剂添加至过筛橡胶颗粒中并混合搅拌，收集混合颗粒并置于压延机中，控制辊筒线速度12m/min，最大辊间距7mm，压延处理并控制压延速度为37mm/min，待压延处理完成后，得预混合橡胶基体；按重量份数计，分别称量40份预混合橡胶基体，5份调色填料，3份硬脂酸，10份增粘树脂，2份金属氧化物，20份聚异丁烯，5份石蜡油，5份微晶蜡，将混合橡胶基体置于挤出机中，控制挤出机机头温度为112℃，保温熔融37min后，再按5℃/min升温至140℃，保温搅拌17min，待搅拌混合完成后，再将调色填料、硬脂酸、增粘树脂、金属氧化物、聚异丁烯、石蜡油和微晶蜡依次不间断投加至挤出机中，控制投料时间为52min，待投料完成后，挤出成型并控制挤出机螺杆转速为27r/min，出料口温度为157℃，挤出成型，收集得非硫化丁基橡胶材料。
实施例5
取丁基橡胶置于57℃下烘箱中，干燥脱水处理12h，待脱水完成后，将干燥橡胶破碎研磨并过筛，收集500目过筛橡胶颗粒并置于微波装置中，分别在200W、400W和800W下活化处理47s，待活化完成后，收集得活化改性颗粒；按质量比1:5，将阻燃剂添加至活化改性颗粒中并混合搅拌，收集混合颗粒；按重量份数计，分别称量30份混合颗粒，5份调色填料，2份硬脂酸，10份增粘树脂，3份金属氧化物，20份聚异丁烯，5份石蜡油，5份微晶蜡，将混合橡胶基体置于挤出机中，控制挤出机机头温度为112℃，保温熔融37min后，再按5℃/min升温至145℃，保温搅拌17min，待搅拌混合完成后，再将调色填料、硬脂酸、增粘树脂、金属氧化物、聚异丁烯、石蜡油和微晶蜡依次不间断投加至挤出机中，控制投料时间为47min，待投料完成后，挤出成型并控制挤出机螺杆转速为27r/min，出料口温度为 157℃，挤出成型，收集得非硫化丁基橡胶材料。
对实施例1、实施例2、实施例3和实施例4进行性能测试，调节实施例4为未包覆改性之间添加等重量份数的云母颗粒或者氢氧化物作为阻燃剂材料制备的丁基橡胶：
按GB/T528-1998，GB/T529-1999及GB/T13488-1992标准，对丁基橡胶材料的拉伸性能、撕裂强度和阻燃性能进行测试，测试的具体结果如下表表1所示：
表1性能对照表：
Figure RE-GDA0002436779100000061
(1)由上表对比可知，实施例1、实施例2和实施例3与实施例4对比可以发现，本发明技术方案制备的丁基胶材料力学性能较实施例4和实施例5技术方案制备的丁基胶材料，由于本发明技术方案通过将基体活化处胶粉之中交联键的存在，在高温搅拌过程中部分吸收了添加材料添加材料的的轻质组分，使得制备的复合材料有利于材料之间分散的均匀稳定作用，从而改善材料的力学性能，同时本发明技术方案通过预压延处理，使其有效混合并在材料制备初期，使其具有良好的分散性能，这样制备的复合丁基胶材料具有优异的结构性能和力学强度。
(2)将实施例4和实施例5中技术方案制备的丁基胶进行性能比较，说明在本发明技术方案中，活化改性的技术方案中，通过将基体活化处胶粉之中交联键的存在，在高温搅拌过程中部分吸收了添加材料添加材料的的轻质组分，使得制备的复合材料有利于材料之间分散的均匀稳定作用，从而改善材料的力学性能的技术方案比简单压延预处理的技术方案具有更加优异的力学性能。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种非硫化丁基胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、取丁基橡胶干燥脱水处理，待脱水完成后，将干燥橡胶破碎研磨并过筛，收集过筛橡胶颗粒并置于微波装置中，活化处理，待活化完成后，收集得活化改性颗粒；
S2、将阻燃剂添加至活化改性颗粒中并混合搅拌，收集混合颗粒并置于压延机中，待压延处理得预混合橡胶基体；
S3、将混合橡胶基体置于挤出机中，保温熔融预处理后，得预处理熔融橡胶，再将调色填料、硬脂酸、增粘树脂、金属氧化物、聚异丁烯、石蜡油和微晶蜡按配方依次不间断投加至挤出机中，待投料完成后，挤出成型收集得非硫化丁基橡胶材料。
2.根据权利要求1所述的非硫化丁基胶的制备方法，其特征在于，步骤S1中所述活化处理为将过筛橡胶颗粒置于微波装置中，分别在200W、400W和800W下活化处理45s～60s。
3.根据权利要求1所述的非硫化丁基胶的制备方法，其特征在于，步骤S2中所述压延处理为收集混合颗粒并置于压延机中，控制辊筒线速度10m/min～15m/min，最大辊间距10mm～15mm，压延处理并控制压延速度为35mm/min～40mm/min。
4.根据权利要求1所述的非硫化丁基胶的制备方法，其特征在于，步骤S3中所述保温熔融预处理为将混合橡胶基体置于挤出机中，控制挤出机机头温度为110℃～115℃，保温熔融35min～40min后，再按5℃/min升温至135℃～160℃，保温搅拌15min～20min。
5.根据权利要求1所述的非硫化丁基胶的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述配方具体为：按重量份数计，分别称量15份～60份预处理熔融橡胶，0份～10份调色填料，0份～5份硬脂酸，0份～20份增粘树脂，0份～5份金属氧化物，10份～30份聚异丁烯，0份～10份石蜡油，0份～10份微晶蜡。
6.根据权利要求1所述的非硫化丁基胶的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述投料的时间为45min～60min。
7.根据权利要求1所述的非硫化丁基胶的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述挤出机螺杆的转速为25r/min～30r/min，出料口的温度为155℃～160℃。
8.根据权利要求1所述的非硫化丁基胶的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述过筛橡胶颗粒粒径为500目。
9.根据权利要求1所述的非硫化丁基胶的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述阻燃剂与活化改性颗粒之间质量比为1:5～1:8。
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