CN111136491A - 钻铣加工中心 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钻铣加工中心，设置于机架上的机箱上设置有刀塔，刀塔与机箱构成周向转动、轴向限位配合，第一驱动单元驱动刀塔相对机箱沿转塔的回转轴芯转动；刀塔与机箱之间设置有锁紧机构，锁紧机构解锁时刀塔相对机箱沿转塔的回转轴芯转动，锁紧机构锁定时限制刀塔相对机箱沿转塔的回转轴芯转动；刀塔的周面上间隔设置有多个用于装夹刀具的切削主轴，各切削主轴的回转轴芯与刀塔的径向方向一致，切削动力输出轴位于刀塔腔室中部且切削动力输出轴的轴芯方向与刀塔的径向一致，切削主轴随刀塔转位至与切削动力输出轴同芯位时切削主轴的里端与切削动力输出轴的一端构成凸块与凹槽相互嵌合式的配合。

Description

钻铣加工中心

技术领域

本发明属于数控机床设计制造领域，具体涉及一种钻铣加工中心。

背景技术

随着科技水平的发展，制造业对机加工的精度的要求也越来越高，传统的机加工设备早已无法胜任日益苛刻的工艺需求，因此诞生了数控机床这种自动化程度极高的机加工设备，数控机床采用数控系统自动控制机床的切削、进给等动作，能够实现切削量的精准控制，同时能够大大提高生产效率。加工中心是一种自动化程度更高的数控机床，能够将铣削、钻孔等多种工序相结合，结合工作台的位置调整、刀具的转位换刀实现切削加工，自动化程度极高，然而这种突出的优越性也注定其具有不菲的制造和使用成本，一台加工中心的售价往往高达上百万甚至几百万，一般的中小企业无法承担如此高昂的成本。

本申请人的名称为“一种钻攻中心”授权发明专利(专利号ZL2015105791935)，核心技术方案是机箱上设有用于驱动刀盘20转动的第一驱动单元30，所述刀盘20的周面上间隔设置有多个用于装夹刀具的切削主轴23，各切削主轴23沿刀盘20径向转动设置且各切削主轴23内端均设有齿轮24；所述刀盘20沿自身轴线方向伸缩设置，且机箱10上设有用于驱动刀盘20伸缩的第二驱动单元；所述机箱10上还设有过渡齿轮41，所述过渡齿轮41与机箱上设置的第三驱动单元40构成传动配合，所述第一驱动单元30、第二驱动单元驱动刀盘20旋转、伸缩的过程中，能够使各切削主轴23内端的齿轮24与所述过渡齿轮41交替啮合。由此可见，切削主轴23内端的齿轮24与所述过渡齿轮41交替啮合时传递切削动力，转位换刀时切削主轴23随刀盘20轴向位移并使齿轮24与所述过渡齿轮41分离，换刀到位后刀盘20轴向位移需要齿轮24与所述过渡齿轮41重新啮合。上述方案中，齿轮24与所述过渡齿轮41重新啮合时，齿峰与齿谷对位难以保证，严重影响了换刀后回位准确性，即换刀耗时难以控制，另外，刀盘换刀时既要作转动又要作轴向位移，结构复杂且累积误差大，加之转动限位和轴向限位均依赖于齿盘盘面加工、配合精度，所以切削主轴23的位置精度较低，自然加工精度受到严重影响。

发明内容

本发明的目的是提供一种小型化、多用途的钻铣加工中心，换刀动作响应及时、准确且加工精度高。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：一种钻铣加工中心，设置于机架上的机箱上设置有刀塔，刀塔与机箱构成周向转动、轴向限位配合，第一驱动单元驱动刀塔相对机箱沿转塔的回转轴芯转动；

刀塔与机箱之间设置有锁紧机构，锁紧机构解锁时刀塔相对机箱沿转塔的回转轴芯转动，锁紧机构锁定时限制刀塔相对机箱沿转塔的回转轴芯转动；

刀塔的周面上间隔设置有多个用于装夹刀具的切削主轴，各切削主轴的回转轴芯与刀塔的径向方向一致，切削动力输出轴位于刀塔腔室中部且切削动力输出轴的轴芯方向与刀塔的径向一致，切削主轴随刀塔转位至与切削动力输出轴同芯位时切削主轴的里端与切削动力输出轴的一端构成凸块与凹槽相互嵌合式的配合，所述的凹槽的槽壁和与该槽壁相互配合的凸块上的配合面平行于刀塔的回转面。

本发明的技术效果在于：刀塔上的多把切削主轴可选择安装满足切削要求的不同类型和规格的刀具，实现钻铣加工的需求；刀塔的换刀动作由其转动动作实现，从而保证了换刀作业的及时响应，由于避免了刀塔的轴向位移动作，消除了轴向位移带来的定位误差，自然保证了切削主轴的位置精度；并且切削主轴随刀塔转位至与切削动力输出轴同芯位时切削主轴的里端与切削动力输出轴的一端构成凸块与凹槽相互嵌合式的配合，这样就确保了切削主轴与切削动力输出轴的配合与分离，因而进一步提高了换刀响应的及时性，不仅结构得到彻底简化，并且取消齿轮间的分离与啮合的重新对位的本质性难题，现有技术中普遍采用的齿轮传动机构传动切削动力的固有设计被彻底摒弃，确保了每次换刀时切削主轴和切削动力输出轴的及时结合与分离，即保证换刀的准确性。

附图说明

图1是本发明的外形立体结构示意图；

图2是本发明的内部结构示意图；

图3是本发明的传动机构的立体结构示意图；

图4是本发明的剖视结构示意图；

图5是刀塔的主视图；图6是图5中的A-A剖视结构示意图；

图7是机箱的立体结构图；

图8是机箱的剖视图；

图9锁紧机构气缸的立体结构图；

图10、11是动力输出部分的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1、2、3、4所示，一种钻铣加工中心，设置于机架上的机箱10上设置有刀塔20，刀塔20与机箱10构成周向转动、轴向限位配合，第一驱动单元30驱动刀塔20相对机箱10沿转塔20的回转轴芯转动；该方案限定了刀塔20的轴向位移，减少了一个自由度方向的位置误差，为刀具的定位提供了轴向确定的定位基准，同时通过刀塔20绕其回转轴芯转动实现换刀位的转换。

刀塔20与机箱10之间设置有锁紧机构，锁紧机构解锁时刀塔20相对机箱10沿转塔20的回转轴芯转动，锁紧机构锁定时限制刀塔20相对机箱10沿转塔20的回转轴芯转动；完成刀塔20的转位方可实现换到位的调整，换刀位调整到位后由锁紧机构锁定刀塔位置，方可确保切削。

刀塔20的周面上间隔设置有多个用于装夹刀具的切削主轴21，各切削主轴21的回转轴芯与刀塔20的径向方向一致，切削动力输出轴41位于刀塔20腔室中部且切削动力输出轴41的轴芯方向与刀塔20的径向一致，切削主轴21随刀塔20转位至与切削动力输出轴41同芯位时切削主轴21的里端与切削动力输出轴41的一端构成凸块与凹槽相互嵌合式的配合，所述的凹槽的槽壁和与该槽壁相互配合的凸块上的配合面平行于刀塔20的回转面。

上述方案中，切削动力输出轴41的位置是确定的，当其中一个切削主轴21与切削动力输出轴41同芯且端部构成凸块与凹槽相互嵌合式的配合时，方可传递扭矩，即切削动力输出轴41带动切削主轴21转动，切削主轴21上的刀具实施切削转动。此处的凸块与凹槽相互配合的结构即有利于两者的卡合也方便两者的分离，即在切削动力输出轴41保持轴芯位置固定的前提下，在刀塔20转动过程中，切削主轴21轴芯的位移所在面保持与切削动力输出轴41轴芯吻合一致，换句话讲就是，切削主轴21的轴芯的移动轨迹即为环形面始终与切削动力输出轴41位置对应，刀塔20的转位过程自然完成切削主轴21与切削动力输出轴41的离、合动作。

结合图5、6，所述的刀塔20整体呈为盆状，位于刀塔20背面的盆口处连接有刀塔连接套22，刀塔连接套22与刀塔20的回转中心一致，刀塔连接套22向机箱10所在侧延伸布置并与机箱10构成周向转动、轴向限位配合。为了实现刀塔20的转动动作同时限定其轴向位移，本发明提供了优选方案，即设置了刀塔连接套22向机箱10一侧延伸并与机箱10的转动式连接，这样保证了刀塔20的盆状的基本形状以方便布置切削主轴21，又实现了转动配合的支撑部位，由于刀塔连接套22采用的是管件形状，其可靠的抗弯性能保证了刀塔20转位过程中的姿态稳定，从而进一步保证切削主轴21位置的精度，这也有利于换刀时切削主轴21与切削动力输出轴41的准确对位；尤其重要的是保证了切削过程中切削主轴21位置的稳定，为提高加工精度提供了保障。

如图3所示，刀塔连接套22的径向方向的外部设有外齿圈23，外齿圈23与第一驱动单元30的第一输出齿轮31啮合，第一驱动单元30的第一电机32经第一带传动机构带动第一输出齿轮31转动。

第一驱动单元30包括第一电机32，第一电机32的电机轴与第一输出齿轮31之间设置第一齿形带33构成的传动机构；

第一输出齿轮31设置在第一齿轮轴34的一端，第一齿轮轴34的另一端设置第一输入齿形轮35，第一电机32的电机轴上连接有齿形轮36，第一输入齿形轮35、齿形轮36与第一齿形带33啮合构成第一带传动机构。

上述方案中采用的外齿圈23与第一输出齿轮31啮合的配合方式实现外齿圈23的转动，可以精确的控制刀塔20实现转位换刀时所需转位的角度，同时刀塔连接套22的径向方向的外部设置外齿圈23，为刀塔连接套22的转动支撑提供了轴承安装布置空间，即刀塔连接套22的外壁与机箱10之间设置有刀塔支撑轴承221。

上述方案要求切削动力输出轴41布置在刀塔20腔室中部并且位置固定，方可实现与切削主轴21离合配合以传递切削扭矩，为使切削动力输出轴41获得转动扭矩，采用的优选方案是机箱10上连接有中心轴套40，中心轴套40的悬伸端置于盆状的刀塔20腔室内且切削动力输出轴41转动设置在中心轴套40的悬伸端，切削动力传动机构经由中心轴套40的里端连接至切削动力输出轴41并驱动切削动力输出轴41作切削转动。中心轴套40自然为管状形状，利用其管腔布置传动机构节省了空间，又将管壁具备的抗弯能力利用为切削动力输出轴41的固定支撑单元，所以提高了切削动力输出轴41位置精度和抵抗加工过程中反作用力造成切削动力输出轴41的轴芯偏移现象，进一步提高了加工精度。刀塔支撑轴承221的设置满足了刀塔20换刀转位时的轴向基本限位，也为刀塔20锁紧时提供了轴向位移游隙，结合图4、8。

为了保证扭矩从电机传递到切削动力输出轴41处，由于空间间距较大，所以采用了以下齿形带的传动机构，如图3、4、10、11所示，即所述的机箱10上设置有切削电机45，切削电机45的电机轴端有切削动力输入轴带轮42，切削动力输出轴41上连接有切削动力输出轴带轮43，切削动力输入轴带轮42、切削动力输出轴带轮43与切削动力齿形带44啮合构成构成的带传动机构即为切削动力传动机构。上述切削动力传动机构正是借助于中心轴套40的管腔空间布置的，并且齿形带既保证了质量轻、成本低的优点，又克服了齿轮传动的噪音和必须润滑的缺陷。尤其是采用齿形带传动传递切削动力，还可以方便、精确地控制切削动力输出轴41换刀停止位时其轴端的凸块或槽部指向的位置，以实现准确、及时换刀。切削动力输出轴41的转数由原4000转/分，提升到现6000转/分，钻孔孔径由原Φ16mm,增加到现在的Φ24mm。

为进一步提高切削精度，所述的刀塔连接套22的内壁与中心轴套40的外壁之间设置有中心轴套轴承46。即在中心轴套40的远离其与机箱10的一端部位又附加了中心轴套轴承46，使原本具有适当抗弯能力的中心轴套40的悬置端获得中心轴套轴承46提供的附加支撑，这就进一步减少了切削动力输出轴41所在端的变形扰度。

本发明的再一个要点就是刀塔20转位后的定位问题，本发明提供了以下优选方案：

所述的刀塔20整体呈为盆状，位于刀塔20背面所在侧设置有限位齿盘24，机箱10与限位齿盘24之间设置有限制限位齿盘24转动的锁紧机构。

环形的限位齿盘24布置在外齿圈23径向的内侧，限位齿盘24的外端面与机箱10的限位面贴靠配合，限位齿盘24的内侧端面布置有矩形或梯形齿241且齿槽方向与径向方向一致，构成锁紧机构的锁紧齿盘50轴向朝限位齿盘24位移时构成齿、槽嵌合的锁紧配合或轴向相背位移而分离为解锁状态。

刀塔20背面布置刀塔套管25，刀塔套管25同芯围置在刀塔连接套22外部，刀塔套管25的端部连接有限位齿盘24和外齿圈23，刀塔连接套22与刀塔套管25间的管腔区域内布置锁紧齿盘50。

上述方案，需要强调的是本发明依靠限位齿盘24的外端面与机箱10的限位面贴靠配合，也就实现和保证了整个刀塔20总成与机箱10之间的位置关系的确定，采用限位齿盘24的外端面与机箱10的限位面贴靠配合的方式限定刀塔20的轴向位置，显著提高了刀塔20切削状态下的定位精度，从而保证切削加工精度。

以下详细说明锁紧机构的具体内容。

如图8、9所示，锁紧齿盘50固定在气缸的缸体51上，与缸体51配合的活塞52设置在活塞管53上，刀塔套管25同芯围置在刀塔连接套22外部，刀塔套管25的端部连接有限位齿盘24和外齿圈23，活塞管53一端固定在机箱10上、另一端向刀塔连接套22与刀塔套管25间的管腔区域内延伸，缸体51轴线移动时带动锁紧齿盘50与限位齿盘24构成齿、槽结合或分离两种配合状态。

上述方案就是将缸体51设计为动件而将常规的活塞杆设计为管状而构成活塞管52，利用活塞管52的管腔布置容纳刀塔连接套22并对实施可靠地周向转动、轴向限位支撑，具体结构如图所示，在活塞管52和机箱10的空腔部位与刀塔连接套22之间分别于两处布置刀塔支撑轴承221，实现了对刀塔连接套22的转动支撑，当然也就是实现对刀塔20的转动支撑；另外，也为刀塔连接套22的管腔预留足够大小的管径提供了前提保障，进而为布置切削动力传动机构预留处空间路径；并且气缸组件又被置于刀塔连接套22与刀塔套管25间的管腔区域内，所以，将固定件和转动件上的管体部位实施合理套接，最大化地利用了有限空间。

更为优选的方案是设置了固定齿盘11，即限位齿盘24的环内区域的机箱10上布置有固定齿盘11，固定齿盘11的端面有相间布置的齿、槽，所述的锁紧齿盘50的齿槽同时与限位齿盘24和固定齿盘11上的齿槽嵌合时构成限位齿盘24的锁定状态。

所述的锁紧齿盘50径向尺寸与限位齿盘24和固定齿盘11径向方向尺寸之和相符，齿形、槽形及尺寸构成相互配合。

机箱10或固定齿盘11上设置有限制锁紧齿盘50周向转动的导向杆或销柱111。

上述方案中，固定齿盘11是固定设置在机箱10上的，所以其位置稳定可靠，而锁紧齿盘50上齿或槽与固定齿盘11上的齿或槽卡合时同时也卡合在限位齿盘24的齿或槽上，所以限位齿盘24的周向位置被可靠地限定了，而轴向方向上又贴附在机箱10上，所以，刀塔20位置被可靠且精准的确定下来，这为加工精度的提高提供了定位基准，由于与限位齿盘24的外端面贴靠配合的机箱10的限位面上布置有环形布置油槽14，油槽14与注油通路相连，这样可以避免贴合面之间的摩擦耗损而降低定位精度。

为实现缸体51的动作，且避免在缸体上布置油路，本发明提供全新的油路通道，即活塞管53的管壁上连通有两通油管路531、532，两个通油管路531、532的外端延伸到活塞管53与机箱10连接的端面上并与机箱10上气流通路12、13相连，两个通油管路531、532的里端分别延伸到活塞52两侧部位的管壁上。

为保证缸体51移动时避免发生转动，即确保缸体始终只做轴向位移而无周向转动，本发明采用了以下优选的限位方案，即所述的销柱111连接在固定齿盘11上且沿气缸轴向悬伸布置，悬伸端插置于锁紧齿盘50的孔内。上述方案中，固定齿盘11上的齿与固定齿盘11上的槽始终正对，只是两者间的距离随缸体51移动而变化。

以下对换刀机构的优选实现方案加以说明。

中心轴套40的悬伸端上设置有圆环形开口状的限位环47，切削动力输出轴41的轴端有U形槽411，与该U形槽411配合的切削主轴21的轴端为凸形的扁方头211，扁方头211的一侧面与限位环47的外侧端面贴靠配合过程中限制切削主轴21转动，切削动力输出轴41的U形槽411的一侧槽壁位于限位环47的开口处且该槽壁的内壁面可处在与限位环47的外侧端面平齐位置处。

上述方案保证了切削主轴21与切削动力输出轴41准确、可靠的对接或称为离合，即上述方案中的限位环47保证了切削动力输出轴41旁侧的切削主轴21上的扁方头211位置始终处于确定姿态，而切削动力输出轴41上的U形槽411的贯通方向或称为槽长方向又与其保持一致，这样刀塔20转位时即可将U形槽411内切削主轴21上的扁方头211送出，并顺利接受下一个切削主轴21上的扁方头211送入。

本发明公开的钻铣加工中心可以制造成独立的总成，适配于多种床身的机床上，如立式、卧式或龙门式床身上，配合工作台上的夹具夹持工件，完成工件的多部位的孔或面的加工。

Claims (14)

1.一种钻铣加工中心，其特征在于：设置于机架上的机箱(10)上设置有刀塔(20)，刀塔(20)与机箱(10)构成周向转动、轴向限位配合，第一驱动单元(30)驱动刀塔(20)相对机箱(10)沿转塔(20)的回转轴芯转动；

刀塔(20)与机箱(10)之间设置有锁紧机构，锁紧机构解锁时刀塔(20)相对机箱(10)沿转塔(20)的回转轴芯转动，锁紧机构锁定时限制刀塔(20)相对机箱(10)沿转塔(20)的回转轴芯转动；

刀塔(20)的周面上间隔设置有多个用于装夹刀具的切削主轴(21)，各切削主轴(21)的回转轴芯与刀塔(20)的径向方向一致，切削动力输出轴(41)位于刀塔(20)腔室中部且切削动力输出轴(41)的轴芯方向与刀塔(20)的径向一致，切削主轴(21)随刀塔(20)转位至与切削动力输出轴(41)同芯位时切削主轴(21)的里端与切削动力输出轴(41)的一端构成凸块与凹槽相互嵌合式的配合，所述的凹槽的槽壁和与该槽壁相互配合的凸块上的配合面平行于刀塔(20)的回转面。

2.根据权利要求1所述的钻铣加工中心，其特征在于：所述的刀塔(20)整体呈为盆状，位于刀塔(20)背面的盆口处连接有刀塔连接套(22)，刀塔连接套(22)与刀塔(20)的回转中心一致，刀塔连接套(22)向机箱(10)所在侧延伸布置并与机箱(10)构成周向转动、轴向限位配合。

3.根据权利要求2所述的钻铣加工中心，其特征在于：刀塔连接套(22)的径向方向的外部设有外齿圈(23)，外齿圈(23)与第一驱动单元(30)的第一输出齿轮(31)啮合，第一驱动单元(30)的第一电机(32)经第一带传动机构带动第一输出齿轮(31)转动。

4.根据权利要求3所述的钻铣加工中心，其特征在于：第一驱动单元(30)包括第一电机(32)，第一电机(32)的电机轴与第一输出齿轮(31)之间设置第一齿形带(33)构成的传动机构；

第一输出齿轮(31)设置在第一齿轮轴(34)的一端，第一齿轮轴(34)的另一端设置第一输入齿形轮(35)，第一电机(32)的电机轴上连接有齿形轮(36)，第一输入齿形轮(35)、齿形轮(36)与第一齿形带(33)啮合构成第一带传动机构。

5.根据权利要求2所述的钻铣加工中心，其特征在于：刀塔连接套(22)的外壁与机箱(10)之间设置有刀塔支撑轴承(221)。

6.根据权利要求1所述的钻铣加工中心，其特征在于：机箱(10)上连接有中心轴套(40)，中心轴套(40)的悬伸端置于盆状的刀塔(20)腔室内且切削动力输出轴(41)转动设置在中心轴套(40)的悬伸端，切削动力传动机构经由中心轴套(40)的里端连接至切削动力输出轴(41)并驱动切削动力输出轴(41)作切削转动。

7.根据权利要求1或6所述的钻铣加工中心，其特征在于：所述的机箱(10)上设置有切削电机(45)，切削电机(45)的电机轴端有切削动力输入轴带轮(42)，切削动力输出轴(41)上连接有切削动力输出轴带轮(43)，切削动力输入轴带轮(42)、切削动力输出轴带轮(43)与切削动力齿形带(44)啮合构成构成的带传动机构即为切削动力传动机构，所述的刀塔连接套(22)的内壁与中心轴套(40)的外壁之间设置有中心轴套轴承(46)。

8.根据权利要求1所述的钻铣加工中心，其特征在于：所述的刀塔(20)整体呈为盆状，位于刀塔(20)背面所在侧设置有限位齿盘(24)，机箱(10)与限位齿盘(24)之间设置有限制限位齿盘(24)转动的锁紧机构。

9.根据权利要求3或8所述的钻铣加工中心，其特征在于：环形的限位齿盘(24)布置在外齿圈(23)径向的内侧，限位齿盘(24)的外端面与机箱(10)的限位面贴靠配合，限位齿盘(24)的内侧端面布置有矩形或梯形齿(241)且齿槽方向与径向方向一致，构成锁紧机构的锁紧齿盘(50)轴向朝限位齿盘(24)位移时构成齿、槽嵌合的锁紧配合或轴向相背位移而分离为解锁状态。

10.根据权利要求9所述的钻铣加工中心，其特征在于：刀塔(20)背面布置刀塔套管(25)，刀塔套管(25)同芯围置在刀塔连接套(22)外部，刀塔套管(25)的端部连接有限位齿盘(24)和外齿圈(23)，刀塔连接套(22)与刀塔套管(25)间的管腔区域内布置锁紧齿盘(50)。

11.根据权利要求10所述的钻铣加工中心，其特征在于：锁紧齿盘(50)固定在油缸的缸体(51)上，与缸体(51)配合的活塞(52)设置在活塞管(53)上，刀塔套管(25)同芯围置在刀塔连接套(22)外部，刀塔套管(25)的端部连接有限位齿盘(24)和外齿圈(23)，活塞管(53)一端固定在机箱(10)上、另一端向刀塔连接套(22)与刀塔套管(25)间的管腔区域内延伸，缸体(51)轴线移动时带动锁紧齿盘(50)与限位齿盘(24)构成齿、槽结合或分离两种配合状态。

12.根据权利要求11所述的钻铣加工中心，其特征在于：限位齿盘(24)的环内区域的机箱(10)上布置有固定齿盘(11)，固定齿盘(11)的端面有相间布置的齿、槽，所述的锁紧齿盘(50)的齿槽同时与限位齿盘(24)和固定齿盘(11)上的齿槽嵌合时构成限位齿盘(24)的锁定状态；

所述的锁紧齿盘(50)径向尺寸与限位齿盘(24)和固定齿盘(11)径向方向尺寸之和相符，齿形、槽形及尺寸构成相互配合；

机箱(10)或固定齿盘(11)上设置有限制锁紧齿盘(50)周向转动的导向杆或销柱(111)。

13.根据权利要求11所述的钻铣加工中心，其特征在于：活塞管(53)的管壁上连通有两通气管路(531、532)，两个通油管路(531、532)的外端延伸到活塞管(53)与机箱(10)连接的端面上并与机箱(10)上油路(12、13)相连，两个通油管路(531、532)的里端分别延伸到活塞(52)两侧部位；

所述的销柱(111)连接在固定齿盘(11)上且沿油缸轴向悬伸布置，悬伸端插置于锁紧齿盘(50)的孔内；

与限位齿盘(24)的外端面贴靠配合的机箱(10)的限位面上布置有环形布置油槽(14)，油槽(14)与注油通路相连。

14.根据权利要求1所述的钻铣加工中心，其特征在于：中心轴套(40)的悬伸端上设置有圆环形开口状的限位环(47)，切削动力输出轴(41)的轴端有U形槽(411)，与该U形槽(411)配合的切削主轴(21)的轴端为凸形的扁方头(211)，扁方头(211)的一侧面与限位环(47)的外侧端面贴靠配合过程中限制切削主轴(21)转动，切削动力输出轴(41)的U形槽(411)的一侧槽壁位于限位环(47)的开口处且该槽壁的内壁面可处在与限位环(47)的外侧端面平齐位置处。

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