CN111135772A - 吸音材料制备方法、吸音材料、发声装置以及电子设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吸音材料制备方法、吸音材料、发声装置以及电子设备。所述吸音材料采用含有疏水层的无定型活性炭粒子与高分子聚合物粘结剂混合制备而成；所述含有疏水层的无定型活性炭粒子包括活性炭粒子内核和包覆在所述活性炭粒子内核外表面上的疏水层；其中，所述疏水层的材质为沸石材料、气凝胶材料、多孔有机聚合物材料中的任意一种，所述疏水层的厚度为0.1‑10μm；所述含有疏水层的无定型活性炭粒子内部具有疏松的孔道结构，所述孔道结构包括纳米级的微孔和介孔；所述含有疏水层的无定型活性炭粒子的粒径为0.1‑100μm，所述吸音材料的粒径为50‑1000μm。本发明的一个技术效果为能用于降低发声装置的谐振频率。

Description

吸音材料制备方法、吸音材料、发声装置以及电子设备

技术领域

本发明涉及材料制备技术领域，更具体地，本发明涉及一种吸音材料制备方法、吸音材料、发声装置以及电子设备。

背景技术

随着电声技术的快速发展，各种电声产品层出不穷。发声装置作为一种将电信号转换为声音信号的能量转换器，是电声产品中不可缺少的器件。如今，发声装置已被应用于手机、平板电脑、笔记本电脑、VR设备、AR设备、智能手表以及智能穿戴等各种不同类型的终端电子设备中，应用非常广泛。

就现有技术而言，发声装置通常包括外壳和设置在外壳内腔中的扬声器单体，由扬声器单体将外壳内腔的空间分隔为前声腔和后声腔。为了改善发声装置的声学性能，例如降低发声装置的谐振频率F0等，通常会在后声腔内设置吸音材料。吸音材料能够吸收掉部分声能，等效于扩大了后声腔容积，从而达到降低发声装置谐振频率F0的效果。传统的吸音材料为发泡类泡棉，例如聚氨酯、三聚氰胺等。而随着电子设备的日益轻薄化，其后声腔的体积被不断的压缩，传统的发泡类泡棉吸音材料难以使发声装置的谐振频率F0降到要求值，这就无法保证发声装置的中低频音质。

近年来，技术人员们经研究发现，将多孔性非发泡材料填充到发声装置的后声腔内，利用多孔性非发泡材料对后声腔气体快速吸附-脱附性质，能使谐振空间虚拟增大，可以有效降低发声装置的谐振频率F0。目前，应用较多的多孔性非发泡材料例如有活性炭材料、高硅铝比的沸石材料等。活性炭材料易吸水，容易影响到发声装置谐振频率F0的降低。高硅铝比的沸石材料对合成原料种类和等级要求较高，合成工艺和后处理工艺都比较复杂，产出率较低，制作成本较高。

因此，有必要研究一种新的吸音材料，以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种吸音材料制备方法、吸音材料、发声装置以及电子设备的新技术方案。

根据本发明的第一方面，提供了一种吸音材料制备方法，所述吸音材料采用含有疏水层的无定型活性炭粒子与高分子聚合物粘结剂混合制备而成；

所述含有疏水层的无定型活性炭粒子包括活性炭粒子内核和包覆在所述活性炭粒子内核外表面上的疏水层；其中，所述疏水层的材质为沸石材料、气凝胶材料、多孔有机聚合物材料中的任意一种，所述疏水层的厚度为0.1-10μm；

所述含有疏水层的无定型活性炭粒子内部具有疏松的孔道结构，所述孔道结构包括纳米级的微孔和介孔；所述含有疏水层的无定型活性炭粒子的粒径为0.1-100μm，所述吸音材料的粒径为50-1000μm。

可选地，所述含有疏水层的无定型活性炭粒子的粒径为0.2-20μm，所述吸音材料的粒径为100-450μm。

可选地，所述疏水层在所述含有疏水层的无定型活性炭粒子中的质量占比为1-50wt％，所述活性炭粒子内核在所述含有疏水层的无定型活性炭粒子中的质量占比为50-99wt％。

可选地，所述活性炭粒子内核材料包括炭元素、氢元素和氧元素；

所述活性炭粒子内核材料含有由二维石墨层和/或三维石墨微晶的分子碎片无规则的堆积形成的乱层结构。

可选地，所述微孔的孔径为0.5-2nm，所述介孔的孔径为2-3.5nm。

可选地，所述高分子聚合物粘结剂在所述吸音材料中的质量占比为1-10wt％。

可选地，所述高分子聚合物粘结剂包括聚丙烯酸类粘接剂、聚乙烯醇类粘接剂、聚苯乙烯类粘接剂、聚氨酯类粘接剂、聚醋酸乙烯酯类粘接剂、聚丁二橡胶类粘接剂中的至少一种。

可选地，所述含有疏水层的无定型活性炭粒子的累积孔容积为0.6-5cm³/g。

可选地，所述吸音材料的堆积密度为0.05-0.8g/cm³。

根据本发明的第二方面，提供了一种吸音材料。所述吸音材料根据如上所述的吸音材料制备方法制备而成。

根据本发明的第三方面，提供了一种发声装置。所述发声装置包括：

壳体，所述壳体中形成有容纳腔；

振动组件，所述振动组件设置在所述壳体中；

所述容纳腔中设置有如上所述的吸音材料。

根据本发明的第四方面，提供了一种电子设备。所述电子设备包括如上所述的发声装置。

本发明实施例提供的吸音材料制备方法，其具有制备工艺简单、易于实现的特点，还不会增加生产成本。制备出的吸音材料应用于发声装置内，能够很好地降低发声装置的谐振频率F0，改善发声装置的中低频音质，以使发声装置能够具有良好的声学性能。本发明所要实现的技术任务或者所要解决的技术问题是本领域技术人员从未想到的或者没有预期到的，故本发明是一种新的技术方案。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是本公开一个实施例中的活性炭粒子的剖视图。

图2是本公开一个实施例中的吸音颗粒所应用的发声装置的剖面图。

图中，1-吸音材料，11-活性炭粒子内核，12-疏水层，2-壳体，21-前声腔，22-后声腔，3-振动组件。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

根据本发明的一个实施例，提供了一种吸音材料制备方法。利用该制备方法制备出的吸音材料可应用在多种不同类型的发声装置内，能达到降低发声装置谐振频率F0的效果，能良好的改善发声装置的中低频音质。

本发明实施例提供的一种吸音材料制备方法，所述吸音材料采用含有疏水层12的无定型活性炭粒子与高分子聚合物粘结剂混合制备而成。其中，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子包括活性炭粒子内核11和包覆在所述活性炭粒子内核11外表面上的疏水层12。所述疏水层12的材质为沸石材料、气凝胶材料、多孔有机聚合物材料中的任意一种。所述疏水层12的厚度为0.1-10μm。所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子含有由二维石墨层和/或三维石墨微晶的分子碎片无规则的堆积形成的乱层结构；并且，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子内部具有疏松的孔道结构，所述孔道结构包括纳米级的微孔和介孔。其中，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子的粒径范围为0.1μm-100μm。制得的所述吸音材料呈分散的颗粒状，所述吸音材料的颗粒粒径范围为50μm-1000μm。

本发明提供的吸音材料制备方法，其工艺流程较为简单、易于实现，且不会增加生产成本，产出率也比较高，非常适合在工业上大批量生产，很适合推广应用。在本发明所提供的制备方法中，特别地，采用了含有疏水层12的无定型活性炭粒子，它与普通的炭粒子不同，是将活性炭粒子作为内核并在活性炭粒子内核11的外表面包覆了防水层而形成的。由于活性炭粒子内核11含有由二维石墨层和/或三维石墨微晶的分子碎片无规则的堆积形成的乱层结构，因此所形成的含有疏水层12的无定型活性炭粒子也具有相应的乱层结构，且在内部具有疏松的孔道结构，当将其与高分子聚合物粘结剂混合后，可以适当的调控所形成的吸音材料的颗粒粒径尺寸范围，以满足发声装置对于吸音材料尺寸的要求。将本发明制备出的吸音材料应用于发声装置后，能有效降低发声装置的谐振频率，改善发声装置的中低频音质，能使发声装置具有良好的声学效果。

在本发明中，所述高分子聚合物粘结剂包括聚丙烯酸类粘接剂、聚乙烯醇类粘接剂、聚苯乙烯类粘接剂、聚氨酯类粘接剂、聚醋酸乙烯酯类粘接剂、聚丁二橡胶类粘接剂中的至少一种。本领域技术人员可以根据具体需要灵活选择、调整。对此不作限制。

在本发明中，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子的粒径范围为0.1μm-100μm，粒子的粒径是比较小的。本发明中还采用了粘接的方式，将高分子聚合物粘结剂与含有疏水层12的无定型活性炭粒子粘接，被粘合在一起的含有疏水层12的无定型活性炭粒子就形成了粒径尺寸更大的颗粒，用以满足灌装到发声装置后声腔中的要求。需要说明的是，高分子聚合物粘结剂的用量不易过大，所述高分子聚合物粘结剂在所述吸音材料中的质量占比例如可以为1-10wt％，以使形成的吸音材料颗粒能够具有适宜的尺寸和良好形貌。

由于发声装置本身的体积是比较小的，其后声腔通常更为狭小。因此，对于吸音材料的尺寸也应当合理的进行控制，以便于能将吸音材料灌装到发声装置内部。若吸音材料的颗粒粒径较大，则不利于吸音材料的灌装。本发明通过筛选，将吸音材料的颗粒粒径控制在50μm-1000μm。颗粒的粒径尺寸分布在较小的区间内，降低了制备的难度，且易控制，便于规模化的生产。而且，在这一范围内非常有利于对吸音材料的灌装，也适用于大多数的发声装置，通用性强。

本发明中，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子的粒径范围为0.1μm-100μm，所述吸音材料的粒径范围为50μm-1000μm。吸音材料自身的粒径尺寸对颗粒的堆积密度会产生影响，进而影响到降低发声装置谐振频率F0的效果。在大多数发声装置中，用来封装吸音材料的隔离网布的孔径尺寸通常在50μm左右，若吸音材料的颗粒粒径＜50μm，活性炭吸音材料颗粒过小，很容易漏出，进而会影响到发声装置内的发声单体。这会严重影响降低谐振频率的效果，还有可能对发声装置的可靠性造成一定的影响。若吸音材料的颗粒粒径＞1000μm时，由于吸音材料颗粒的体积相对较大，会造成颗粒与颗粒之间的间隙明显增大。当将其放置于发声装置中时，颗粒的堆积密度会明显的降低。相应地，在发声装置后声腔的单位体积内，能够填充的吸音材料的量就会相对下降。因此，能够产生虚拟扩容效果的物质减少，降低谐振频率F0的效果就会被削弱。此外，过大的粒径尺寸容易导致含有疏水层12的无定型活性炭粒子在碳化过程中受热不均匀、形成的孔道结构不完善，累积孔容积变小，形成的吸音材料对气体的吸附能力、等效扩容能力均会呈现出不同程度的降低，最终导致降低谐振频率F0的效果较差。

因此，本发明中设计吸音材料的颗粒粒径尺寸范围在50μm-1000μm。在基本达到降低谐振频率F0的性能要求的基础上，也满足了通常的灌装要求。同时，在该粒径范围内，吸音材料在发声装置的后声腔内即使连续工作也不易磨损，可以长期使用，具有稳定性好的特点。

在本发明一个较为优选的例子中，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子的粒径范围为0.2μm-20μm，所述吸音材料的粒径范围为100μm-450μm。在本例子中，吸音材料的颗粒粒径更小，适合应用于一些更加轻薄的微型发声装置中，能适应更为狭小的后声腔，使用后有助于提高微型发声装置的声学性能。此外，当吸音材料的粒径范围在100μm-450μm，可以使降低发声装置谐振频率F0的性能达到最优水平。本发明中，通过对吸音材料颗粒粒径的合理控制，能达到最佳的堆积密度和降低谐振频率的效果。

本发明中将吸音材料的颗粒粒径控制在50μm-1000μm。吸音材料的粒径尺寸会影响到其自身的堆积密度，而堆积密度的大小则会影响到吸收空气的性能的发挥。其中，所述堆积密度是指颗粒在自然、松散状态下，按一定方法装入容器的容积，包括颗粒体积和颗粒之间空隙的体积。也就是说，在单位体积内，堆积密度决定着灌装吸音材料的多少，而灌装吸音材料的多少与吸附性能有关。若吸音材料的粒径过小，则会造成堆积密度明显增大。在一定的体积下，所能填充的吸音材料的质量相对减小，这会造成降低谐振频率的性能减弱。而若吸音材料的粒径过大，则会造成堆积密度明显降低。在一定的体积下，过大的堆积密度会导致空间中的吸音材料颗粒受迫振动时消耗的声波的能量减少，等效于发声装置的后声腔容积中空气声顺性(Cma)减小，这也会造成降低谐振频率的性能减弱。

在本发明中，所述吸音材料的堆积密度范围例如可以为0.05-0.8g/cm³。需要说明的是，对于具体堆积密度的大小，本领域技术人员还可以通过吸音材料的形状、碳含量等因素进行适当的调节，本发明对此不作限制。

本发明的含有疏水层12的无定型活性炭粒子，其包括活性炭粒子内核11和包覆在所述活性炭粒子内核11外表面上的疏水层12。具体地，活性炭粒子内核11是以含炭为主的物质经高温碳化和活化而成的多孔性吸附材料，它具有良好的吸附性能。进一步提高了材料对空气的吸收、释放能力。活性炭粒子内核11材料包括碳、氢、氧三种主要元素。其中的碳元素用于提供支撑，进而形成框架、孔道结构。

所述疏水层12在所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子中的质量占比为1-50％，所述活性炭粒子内核11在所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子中的质量占比为50-99％。并且，所述疏水层12的厚度范围例如可以为0.1μm-10μm。疏水层12可以有效防止活性炭粒子吸附大量的水分，有利于降低吸水率，避免制成吸音材料后影响吸音材料的性能。疏水层12的材质例如可以为沸石材料、气凝胶材料、多孔有机聚合物材料中的任意一种，能使形成的材料吸水率降至5％以内。具体可参见如下的表1-表3。

表1 疏水层为沸石材料的相关性能表格

表2 疏水层为气凝胶材料的相关性能表格

表3 疏水层为多孔有机聚合物材料的相关性能表格

由表1-表3可以看出：当在活性炭粒子内核11的外表面包覆疏水层12时，疏水层12材料无论是沸石材料、气凝胶材料或是多孔有机聚合物材料，都会随着包覆层质量占比的增加以及厚度的增厚，能使谐振频率降低，特别是还能使吸水率明显的下降，甚至最低可以降至2％。可见，本发明的含有疏水层12的无定型活性炭粒子确实在降低谐振频率和吸收率方面具有良好的效果。

本发明中，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子材料含有二维石墨层和/或三维石墨微晶。即，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子包括二维石墨层结构和/或三维石墨微晶的分子碎片无规则堆积形成的乱层结构，且所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子内部具有疏松的孔道结构，所述孔道结构包括纳米级的微孔和介孔。其中，所述介孔的孔径大于微孔的孔径。含有疏水层12的无定型活性炭粒子中的孔道结构能够对空气产生快速吸收和释放的作用。

对于含有疏水层12的无定型活性炭粒子材料中含有的二维石墨层和/或三维石墨微晶两种结构，其主要影响材料中所形成的孔道结构。上述两种结构在材料中的含量越多，材料经过碳化工艺的加工工序后，形成的孔道结构越均匀、孔道结构的孔径越小，进而使得制备出的吸音材料能够产生良好的降低谐振频率的效果。二维石墨层结构和三维石墨微晶的边缘上都存在大量不规则的键。不规则的键能够在二维石墨层结构和三维石墨微晶之间形成紧密连接，交织形成孔道结构。碳的价电子具有sp2杂化轨道和sp3杂化轨道，进而形成六角碳网平面。以这种无规则的形式堆积形成的颗粒能够形成细密的、丰富的孔道结构。一方面更有利于含有疏水层12的无定型活性炭粒子发挥吸收、释放空气的性能。另一方面，能够提高含有疏水层12的无定型活性炭粒子的结构均一性和稳定性，提高含有疏水层12的无定型活性炭粒子的结构强度。

可选地是，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子本身可以呈球形、类球形、片形、棒形结构中的一种或多种。本领域技术人员可以根据实际情况灵活的进行调整，对此不作限制。

对于所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子中具有的包括微孔和介孔的孔道结构，其中，微孔的孔径为0.5-2nm，介孔的孔径为2-3.5nm。将微孔的孔径限制在了一个较小的尺寸，使得形成的粒子中能够包含充分、大量的微孔。这一方面增加粒子的总体累积孔容积，另一方面可以提高粒子对空气分子的吸附能力。大量孔径细小的微孔能够吸附大量空气分子，提高所制成的吸音材料的声学性能。将介孔的孔径范围限制在上述范围内，目的是为了在空气分子需要快速吸入微孔或者快速从微孔中释放时，介孔给空气分子提供足够的流动空间，使空气分子能够快速移动，降低空气阻塞与微孔中的情况。另一方面，若介孔的孔径过大，会降低粒子的累积孔容积，造成粒子吸收空气的性能下降。

在本发明中，所述含有疏水层12的无定型活性炭粒子的累积孔容积范围为0.6-5cm³/g。含有疏水层12的无定型活性炭粒子的累积孔容积会显著影响到吸音材料降低谐振频率的效果。

含有疏水层12的无定型活性炭粒子的粒径尺寸、累积孔容积与比表面积是相关的。当粒子粒径尺寸较大时，粒子在碳化过程中易受热不均匀，形成的孔道结构不完善，因而造成空气分子无法在孔道结构中顺畅的进出，其累积孔容积变小，比表面积也会随之下降。当粒子粒径尺寸过小时，粒子强度低、易破碎。当累积孔容积小于0.6cm³/g时，含有疏水层12的无定型活性炭粒子对空气分子的吸附、脱附能力明显降低。较低的孔容积造成空气分子无法顺畅的进出含有疏水层12的无定型活性炭粒子，粒子也无法大量吸收空气分子。而当累积孔容积升高至0.6cm³/g后，介孔的含量上升，使得粒子满足了使空气分子快速进出的需要。对空气分子进行吸附、脱附的响应速度明显上升，对于后声腔的等效扩容倍率明显上升。累积孔容积继续升高后，微孔的含量也相应上升，粒子吸附空气分子的量也显著上升。由此能够更好的起到降低谐振频率的作用。

在含有疏水层12的无定型活性炭粒子中，由于介孔和微孔之间是相互贯通的，二者保证了气体的传输、储存和对流。

经本发明的发明人验证，将本发明的吸音材料填充到发声装置的后声腔内，其通过对空气的吸收释放作用能等效于扩大了后声腔的容积，可以使后声腔的容积扩大N倍，其中，N＞1。在发声装置的后声腔内，吸音材料的受迫振动会消耗掉声波的能量，这种效果等效于后声腔的容积中的空气声顺性增加，从而降低了谐振频率。

本发明提供的吸音材料可应用于例如耳机、听筒、扬声器、音箱等不同类型的发声装置中。将吸音材料放入发声装置的后声腔中，虚拟扩大了后声腔的体积，还等效于增大发声装置的阻尼，从而减小共振强度。最终能降低发声装置的谐振频率，进而达到改善发声装置的声学性能的效果。

此外，本发明提供的吸音材料对空气分子的吸附、脱附作用能够反复执行，不会因反复吸附脱附空气分子而出现性能降低的现象。即，本发明提供的吸音材料可以反复长期使用，使用寿命较长，能节省成本。

根据本发明的另一个实施例，提供了一种吸音材料。所述吸音材料根据如上所述的吸音材料制备方法制备而成。

本发明提供了一种用于降低发声装置谐振频率的吸音材料。为了降低发声装置的谐振频率，以实现更好的声学性能，通常将该吸音材料灌装在发声装置的后声腔中。在一个具体的例子中，发声装置通常包括前声腔和后声腔，吸音材料被填充在发声装置的后声腔中，具体位于专门的填充区。当发声装置工作时，呈松散堆积状的吸音材料会随着后声腔内压强的规律性变化而实现对气体的吸附、释放作用，从而达到增大后声腔体积，降低谐振频率的效果。

根据本发明的一个实施例，提供了一种发声装置，如图2所示，该发声装置包括：壳体，所述壳体内形成有容纳腔；振动组件3，所述振动组件3设置在所述容纳腔内，将所述容纳腔分为前声腔21和后声腔22；如上述的吸音材料1，所述吸音材料1设置在所述后声腔22内。

在该实施例中，吸音材料1可以是颗粒状。将吸音材料1放置在发声装置中设置的容纳腔内。可以通过网布将吸音材料1封装在容纳腔内。振动组件3用于在发声装置中发声，在振动组件3发生的过程中，容纳腔内的吸音材料1会对发声装置内因声音而变化的气体实现吸附、释放作用，从而达到增大后声腔22体积，降低谐振频率的效果。

本公开提供的吸音材料1可应用于例如耳机、听筒、扬声器、音箱等不同类型的发声装置中。将吸音材料1放入发声装置的后声腔22中，相当于虚拟扩大了后声腔22的体积，还等效于增大发声装置的阻尼，从而减小共振强度。最终能降低发声装置的谐振频率，进而达到改善发声装置的声学性能的效果。

此外，根据本发明的又一实施例，还提供了一种电子设备。所述电子设备包括如上所述的发声装置。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (12)

1.吸音材料的制备方法，其特征在于：所述吸音材料采用含有疏水层的无定型活性炭粒子与高分子聚合物粘结剂混合制备而成；

所述含有疏水层的无定型活性炭粒子包括活性炭粒子内核和包覆在所述活性炭粒子内核外表面上的疏水层；其中，所述疏水层的材质为沸石材料、气凝胶材料、多孔有机聚合物材料中的任意一种，所述疏水层的厚度为0.1-10μm；

所述含有疏水层的无定型活性炭粒子内部具有疏松的孔道结构，所述孔道结构包括纳米级的微孔和介孔；

所述含有疏水层的无定型活性炭粒子的粒径为0.1-100μm，所述吸音材料的粒径为50-1000μm。

2.根据权利要求1所述的吸音材料的制备方法，其特征在于：所述含有疏水层的无定型活性炭粒子的粒径为0.2-20μm，所述吸音材料的粒径为100-450μm。

3.根据权利要求1所述的吸音材料的制备方法，其特征在于：所述疏水层在所述含有疏水层的无定型活性炭粒子中的质量占比为1-50wt％，所述活性炭粒子内核在所述含有疏水层的无定型活性炭粒子中的质量占比为50-99wt％。

4.根据权利要求1所述的吸音材料的制备方法，其特征在于：所述活性炭粒子内核材料包括炭元素、氢元素和氧元素；

所述活性炭粒子内核材料含有由二维石墨层和/或三维石墨微晶的分子碎片无规则的堆积形成的乱层结构。

5.根据权利要求1所述的吸音材料的制备方法，其特征在于：所述微孔的孔径为0.5-2nm，所述介孔的孔径为2-3.5nm。

6.根据权利要求1所述的吸音材料的制备方法，其特征在于：所述高分子聚合物粘结剂在所述吸音材料中的质量占比为1-10wt％。

7.根据权利要求1所述的吸音材料的制备方法，其特征在于：所述高分子聚合物粘结剂包括聚丙烯酸类粘接剂、聚乙烯醇类粘接剂、聚苯乙烯类粘接剂、聚氨酯类粘接剂、聚醋酸乙烯酯类粘接剂、聚丁二橡胶类粘接剂中的至少一种。

8.根据权利要求1所述的吸音材料的制备方法，其特征在于：所述含有疏水层的无定型活性炭粒子的累积孔容积为0.6-5cm³/g。

9.根据权利要求1所述的吸音材料的制备方法，其特征在于：所述吸音材料的堆积密度为0.05-0.8g/cm³。

10.一种吸音材料，其特征在于：所述吸音材料根据权利要求1-9任一项所述的吸音材料制备方法制备而成。

11.一种发声装置，其特征在于：包括：

壳体，所述壳体中形成有容纳腔；

振动组件，所述振动组件设置在所述壳体中；

所述容纳腔中设置有如权利要求10所述的吸音材料。

12.一种电子设备，其特征在于：包括如权利要求11所述的发声装置。

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