CN111123452A - 一种提高光缆强度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高光缆强度的方法，采用大直径塔轮，以低速转动进行拉丝，通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，初次冷拔丝完成后，进入到初次热处理工艺；初次热处理工艺完成并冷却后，进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，初次冷拔丝完成后，进入到二次热处理工艺；完成二次热处理工艺后对光缆表面进行处理，随后捻线、合绳得到高强度光缆，该发明采用低速，大直径塔轮，这样有效的减低光缆拉拔时压缩比造成对光缆的不淬断，拉拔后对光缆油碎火发蓝，光缆强度均达到2000MPA以上，弯曲扭转均能达到20次以上，采用该工艺制得的光缆，合绳得到的光缆，强度大大增加。
Description
技术领域
本发明涉及提高光缆强度方法技术领域，具体为一种提高光缆强度的方法。
背景技术
多股光缆是将力学性能和几何尺寸符合要求的光缆按照一定的规则捻制在一起的螺旋状光缆束，光缆是先由多层光缆捻成股，再以绳芯为中心，由一定数量股捻绕成螺旋状的绳。
客户对光缆的强度要求不一样，如果根据客户需要制造高强度的光缆，但是按照传统工艺对产品的强度提升并不大，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高光缆强度的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种提高光缆强度的方法，包括以下步骤：
步骤一：采用大直径塔轮，以1-3m/s低速转动进行拉丝；
步骤二：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝，初次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝的过程中每个阶段的直径变小0.05-0.15mm，初次冷拔丝完成后，进入到初次热处理工艺；
步骤三：初次热处理工艺完成并冷却后，进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.03-0.12mm，初次冷拔丝完成后，进入到二次热处理工艺；
步骤四：完成二次热处理工艺并完全冷却后对光缆表面进行处理，随后捻线、合绳得到高强度光缆。
优选的，所述步骤二中初次冷拔丝过程中不少于10次直径减小的阶段。
优选的，所述步骤二中初次冷拔丝过程中不少于12次直径减小的阶段。
优选的，所述步骤二中初次热处理工艺中采用油淬火的方式进行冷却。
优选的，所述步骤三中二次热处理工艺中采用油淬火的方式进行冷却。
优选的，所述步骤六中捻线采用同直径的多根光缆进行合捻制得。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用低速，大直径塔轮，这样有效的减低光缆拉拔时压缩比造成对光缆的不淬断，拉拔后对光缆油碎火发蓝，光缆强度均达到2000MPA以上，弯曲扭转均能达到20次以上，采用该工艺制得的光缆，合绳得到的光缆，强度大大增加。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种提高光缆强度的方法，包括以下步骤：
步骤一：采用大直径塔轮，以1-3m/s低速转动进行拉丝；
步骤二：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝，初次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，该减小直径的阶段不少于10次，在初次冷拔丝的过程中每个阶段的直径变小0.05-0.15mm，初次冷拔丝完成后，进入到初次热处理工艺；
步骤三：初次热处理工艺完成并采用油淬火的方式进行冷却后，进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，该减小直径的阶段不少于12次，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.03-0.12mm，初次冷拔丝完成后，进入到二次热处理工艺；
步骤四：完成二次热处理工艺并采用油淬火的方式进行冷却后对光缆表面进行处理，随后采用同直径的多根光缆进行捻线，合绳得到高强度光缆。
实施例1：本实施例选用光缆坯料的直径为5.5mm。
一种提高光缆强度的方法，包括以下步骤：
步骤一：采用大直径塔轮，以1m/s低速转动进行拉丝；
步骤二：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝，初次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.05-0.15mm，具体减小工序为：5.50mm-5.35mm-5.20mm-5.05mm-4.90mm-4.75mm-4.60mm-4.45mm-4.30mm-4.15mm-4.00mm-3.85mm，初次冷拔丝完成后，进入到初次热处理工艺；
步骤三：初次热处理工艺完成并采用油淬火的方式进行冷却后，进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.03-0.12mm，具体减小工序为：3.85mm-3.73mm-3.61mm-3.49mm-3.39mm-3.30mm-3.22mm-3.14mm-3.06mm-2.98mm-2.90mm-2.82mm-2.78mm，初次冷拔丝完成后，进入到二次热处理工艺；
步骤四：完成二次热处理工艺并采用油淬火的方式进行冷却后对光缆表面进行处理，随后采用同直径的多根光缆进行捻线，合绳得到高强度光缆。
本实施例制得的光缆强度达到2120MPA，弯曲扭转20次以上。
实施例2：本实施例选用光缆坯料的直径为5.0mm。
一种提高光缆强度的方法，包括以下步骤：
步骤一：采用大直径塔轮，以3m/s低速转动进行拉丝；
步骤二：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝，初次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.05-0.15mm，具体减小工序为：5.00mm-4.90mm-4.80mm-4.70mm-4.60mm-4.50mm-4.40mm-4.30mm-4.20mm-4.10mm-4.00mm-3.90mm-3.80mm-3.70mm，初次冷拔丝完成后，进入到初次热处理工艺；
步骤三：初次热处理工艺完成并采用油淬火的方式进行冷却后，进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.03-0.12mm，具体减小工序为：3.70mm-3.60mm-3.50mm-3.40mm-3.30mm-3.20mm-3.10mm-3.00mm-2.93mm-2.86mm-2.80mm-2.75mm，初次冷拔丝完成后，进入到二次热处理工艺；
步骤四：完成二次热处理工艺并采用油淬火的方式进行冷却后对光缆表面进行处理，随后采用同直径的多根光缆进行捻线，合绳得到高强度光缆。
本实施例制得的光缆强度达到2110MPA，弯曲扭转20次以上。
实施例3：本实施例选用光缆坯料的直径为6.0mm。
一种提高光缆强度的方法，包括以下步骤：
步骤一：采用大直径塔轮，以2m/s低速转动进行拉丝；
步骤二：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝，初次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.05-0.15mm，具体减小工序为：6.00mm-5.85mm-5.70mm-5.55mm-5.40mm-5.25mm-5.10mm-4.95mm-4.80mm-4.65mm-4.50mm-4.35mm-4.20mm-4.05mm-3.95mm-3.90mm，初次冷拔丝完成后，进入到初次热处理工艺；
步骤三：初次热处理工艺完成并采用油淬火的方式进行冷却后，进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.03-0.12mm，具体减小工序为：3.90mm-3.78mm-3.66mm-3.56mm-3.46mm-3.36mm-3.27mm-3.17mm-3.08mm-3.00mm-2.96mm-2.92mm-2.90mm，初次冷拔丝完成后，进入到二次热处理工艺；
步骤四：完成二次热处理工艺并采用油淬火的方式进行冷却后对光缆表面进行处理，随后采用同直径的多根光缆进行捻线，合绳得到高强度光缆。
本实施例制得的光缆强度达到2190MPA，弯曲扭转20次以上。
实施例4：本实施例选用光缆坯料的直径为4.5mm。
一种提高光缆强度的方法，包括以下步骤：
步骤一：采用大直径塔轮，以2m/s低速转动进行拉丝；
步骤二：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝，初次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.05-0.15mm，具体减小工序为：4.50mm-4.42mm-4.34mm-4.26mm-4.19mm-4.12mm-4.05mm-3.98mm-3.91mm-3.86mm-3.81mm-3.76mm-3.71mm-3.61mm，初次冷拔丝完成后，进入到初次热处理工艺；
步骤三：初次热处理工艺完成并采用油淬火的方式进行冷却后，进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.03-0.12mm，具体减小工序为：3.61mm-3.51mm-3.43mm-3.35mm-3.27mm-3.20mm-3.14mm-3.07mm-3.00mm-2.96mm-2.90mm-2.84mm-2.79mm-2.74mm-2.70mm-2.67mm-2.65mm，初次冷拔丝完成后，进入到二次热处理工艺；
步骤四：完成二次热处理工艺并采用油淬火的方式进行冷却后对光缆表面进行处理，随后采用同直径的多根光缆进行捻线，合绳得到高强度光缆。
本实施例制得的光缆强度达到2190MPA，弯曲扭转20次以上。
实施例5：本实施例选用光缆坯料的直径为4.0mm。
一种提高光缆强度的方法，包括以下步骤：
步骤一：采用大直径塔轮，以2m/s低速转动进行拉丝；
步骤二：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝，初次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.05-0.15mm，具体减小工序为：4.00mm-3.90mm-3.80mm-3.70mm-3.65mm-3.60mm-3.55mm-3.50mm-3.45mm-3.40mm-3.35mm，初次冷拔丝完成后，进入到初次热处理工艺；
步骤三：初次热处理工艺完成并采用油淬火的方式进行冷却后，进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.03-0.12mm，具体减小工序为：3.35mm-3.29mm-3.23mm-3.17mm-3.11mm-3.05mm-3.00mm-2.95mm-2.90mm-2.85mm-2.80mm-2.75mm-2.70mm-2.65mm-2.60mm-2.56mm-2.52mm-2.50mm，初次冷拔丝完成后，进入到二次热处理工艺；
步骤四：完成二次热处理工艺并采用油淬火的方式进行冷却后对光缆表面进行处理，随后采用同直径的多根光缆进行捻线，合绳得到高强度光缆。
本实施例制得的光缆强度达到2170MPA，弯曲扭转20次以上。
通过实施例1~5制得的光缆，采用低速，大直径塔轮，这样有效的减低光缆拉拔时压缩比造成对光缆的不淬断，拉拔后对光缆油碎火发蓝，光缆强度均达到2000MPA以上，弯曲扭转均能达到20次以上，采用该工艺制得的光缆，合绳得到的光缆，强度大大增加。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种提高光缆强度的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：采用大直径塔轮，以1-3m/s低速转动进行拉丝；
步骤二：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝，初次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝的过程中每个阶段的直径变小0.05-0.15mm，初次冷拔丝完成后，进入到初次热处理工艺；
步骤三：初次热处理工艺完成并冷却后，进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程光缆直径阶段性的减小，在初次冷拔丝额过程中每个阶段的直径变小0.03-0.12mm，初次冷拔丝完成后，进入到二次热处理工艺；
步骤四：完成二次热处理工艺并完全冷却后对光缆表面进行处理，随后捻线、合绳得到高强度光缆。
2.根据权利要求1所述的一种提高光缆强度的方法，其特征在于：所述步骤二中初次冷拔丝过程中不少于10次直径减小的阶段。
3.根据权利要求1所述的一种提高光缆强度的方法，其特征在于：所述步骤二中初次冷拔丝过程中不少于12次直径减小的阶段。
4.根据权利要求1所述的一种提高光缆强度的方法，其特征在于：所述步骤二中初次热处理工艺中采用油淬火的方式进行冷却。
5.根据权利要求1所述的一种提高光缆强度的方法，其特征在于：所述步骤三中二次热处理工艺中采用油淬火的方式进行冷却。
6.根据权利要求1所述的一种提高光缆强度的方法，其特征在于：所述步骤六中捻线采用同直径的多根光缆进行合捻制得。
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