CN111123004A - 用于车辆的老化板测试系统和老化板测试方法 - Google Patents

用于车辆的老化板测试系统和老化板测试方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于车辆的老化板测试系统，所述测试系统包括：控制器，用于输出与所述车辆实际操作控制相关的测试信号；老化板集成模块，用于集成安装待测试器件，包括PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元和第二数据接口单元，所述第一数据接口单元用于联结待测试器件，所述第二数据接口单元用于将与待测试器件相关联的测试结果数据发送至显示模块；显示模块，用于接收所述测试结果数据并显示；电源模块，用于为所述控制器、老化板集成模块和所述显示模块供电。

Description

用于车辆的老化板测试系统和老化板测试方法
技术领域
本发明属于汽车电子产品生产制造领域，具体涉及一用于车辆的老化板测试系统和老化板测试方法。
背景技术
随着社会的发展和经济水平的提高，汽车已经成为生活中必不可少的交通工具，汽车上的电子产品越来越多，人们对这些纷繁复杂电子产品的要求越来越高。汽车上的电子产品随天气不同而发生变化，特别是夏天，晒了一天的车，温度可以达65度以上，对于一般的消费类电子产生了很大的影响，为了提高车载产品的出厂质量，在出厂前需要对电子产品进行一系列的老化测试。在汽车电子行业中，目前常用的测试方法是单机测试或是常温老化，不能很好的反应车载产品的实际工作环境。首先，单机测试效率低，不利于大批量生产，对于单机测试常见的测试方式是人工，通过按不同的功能键进行测试，导致接插件磨损，接触不好，有时可能影响产品使用寿命。其次，常温老化正常的产品，在高温的时候是否正常未知，而实际车载产品有一段时间是在高温的环境下工作，不充分的测试将导致不良品流向市场，亟待需要解决对产品进行高仿真环境的高温测试方法及系统，满足产品的高可靠使用需求，高可靠提高产品出厂质量。
发明内容
本发明旨在一定程度上解决上述技术问题之一，本发明实施例提供一种自动批量高温老化的测试系统，可以批量进行电子产品的生产测试，自动切换，提高产品出厂质量的同时，提升产品的测试效率，具有很高的推广和实用价值。
针对以上技术问题，本发明第一方面实施例提供了一种用于车辆的老化板测试系统，所述测试系统包括：本发明第一方面公开了一种用于车辆的老化板测试系统，所述老化板测试系统包括：控制器，用于输出与所述车辆实际操作控制相关的测试信号。
存储模块，用于存储待测试器件正常状况的第一测试结果数据，异常器件测试结果数据以及与之对应的异常器件的异常问题。
老化板集成模块，用于集成安装待测试器件，包括PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元和第二数据接口单元，所述第一数据接口单元用于联结待测试器件，所述第二数据接口单元用于将与待测试器件相关联的第二测试结果数据发送至显示模块。
显示模块，用于接收所述测试结果数据并显。
电源模块，用于为所述控制器、老化板集成模块和所述显示模块供电。
根据本发明的一个实施例，所述通信接口单元包括CAN高位数据接口端、CAN低位数据接口端，所述CAN高位数据接口端和所述CAN 低位数据接口端分别与至少一辆所述车辆的CAN高位数据端和所述 CAN低位数据端连接，用于接收至少一辆所述车辆的CAN数据信号。
根据本发明的一个实施例，所述老化板集成模块，还包括：电源端口、接地端口。
根据本发明的一个实施例，所述控制器用于接收所述CAN数据信号，根据所述CAN数据信号生成与所述车辆实际操作控制相关的测试信号，发送所述测试信号。
根据本发明的一个实施例，所述数据接口单元，还包括第三数据接口单元，用于接收所述测试信号。
根据本发明的一个实施例，所述显示模块接收所述第二测试结果数据并显示，包括：接收第二测试结果数据。
将所述第二测试结果数据与所述第一测试结果数据进行比较，如果所述第一测试结果数据与所述第二测试结果数据相同，显示模块正常显示第二测试结果数据，如果所述第二测结果数据与所述第一测试结果数据不同，显示模块异常显示第二测试结果数据，并将所述异常的测试结果数据以及异常测试结果数据对应的器件发送至存储模块。
根据本发明的一个实施例，所述显示模块接收所述第二测试结果数据并显示，还包括：所述测试单元接收与待测试器件相关联的第二测试结果数据，将所述测试结果数据转换成复合视频广播信号。
将所述复合视频广播信号转换成高清视频数据和多声道音频数据，并显示。
本发明第二方面公开了一种用于车辆的老化板测试方法，使用用于车辆的老化板测试系统完成测试，用于车辆的老化板测试系统为以上所述的测试系统；所述测试方法包括：
所述待测试件安装于高温处理后的老化板上；所述老化板包括 PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元、第二数据接口单元和第三数据接口。
通过第一数据接口单元将待测试件联结，第二数据接口单元与显示模块连接，第三数据接口与控制器的一端连接。
通信接口接收至少一辆所述车辆的CAN总线数据。
控制器根据接收到的CAN总线数据生成与所述车辆实际操作控制相关的测试信号。
待测件接收所述测试信号完成与所述测试信号相关的测试，生成测试结果。
发送所述测试结果至显示模块，所述显示模块将所述测试结果进行显示。
根据本发明的一个实施例，所述用于车辆的老化板测试方法，在步骤所述待测试件安装于高温处理后的老化板上；所述老化板包括 PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元、第二数据接口单元和第三数据接口前，还包括：存储待测试器件正常状况的第一测试结果数据。
根据本发明的一个实施例，所述待测件接收所述测试信号完成与所述测试信号相关的测试，生成测试结果；发送所述测试结果至显示模块，所述显示模块将所述测试结果进行显示，包括：接收第二测试结果数据。
将所述第二测试结果数据与所述第一测试结果数据进行比较，如果所述第一测试结果数据与所述第二测试结果数据相同，显示模块正常显示第二测试结果数据，如果所述第二测结果数据与所述第一测试结果数据不同，显示模块异常显示第二测试结果数据，并将所述异常的测试结果数据以及异常测试结果数据对应的器件发送至存储模块；
将所述第二测试结果数据转换成复合视频广播信号。
将所述复合视频广播信号转换成高清视频数据和多声道音频数据，并显示。
本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例公开的自动批量高温老化的测试系统的结构方框图；
图2是本发明实施例公开用于车辆的老化板测试方法流程图；
图3是本发明实施例公开的基本级联电路板示意图；
图4是本发明实施例公开的自动批量高温老化的测试系统的结构方框图；
图5是本发明实施例公开的模拟器控制流程图；
图6是本发明实施例公开的模拟器实际PCBA构成图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。
随着半导体技术的不断发展，芯片的应用领域不断延伸，与此同时，对芯片的可靠性要求越来越高。为了确保芯片的高可靠性，通常会对芯片进行老化测试，即在芯片被制造出来之后，将芯片安装于一个老化板，在高温下，对硅器件，一般为150℃或150℃以上，使芯片尽早地暴露其缺陷，从而检测出缺陷器件。
本发明第一方面公开了一种用于车辆的老化板测试系统，如图1 所示，所述老化板测试系统包括：控制器，用于输出与所述车辆实际操作控制相关的测试信号。
存储模块，用于存储待测试器件正常状况的第一测试结果数据、异常器件测试结果数据以及与之对应的异常器件的异常问题。
老化板集成模块，如图3所示，用于集成安装待测试器件，包括 PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元和第二数据接口单元，所述第一数据接口单元用于联结待测试器件，所述第二数据接口单元用于将与待测试器件相关联的第二测试结果数据发送至显示模块。
显示模块，用于接收所述测试结果数据并显。
电源模块，用于为所述控制器、老化板集成模块和所述显示模块供电。
根据本发明的一个实施例，所述通信接口单元包括CAN高位数据接口端、CAN低位数据接口端，所述CAN高位数据接口端和所述CAN 低位数据接口端分别与至少一辆所述车辆的CAN高位数据端和所述 CAN低位数据端连接，用于接收至少一辆所述车辆的CAN数据信号。
根据本发明的一个实施例，所述老化板集成模块，还包括：电源端口、接地端口。
根据本发明的一个实施例，所述控制器用于接收所述CAN数据信号，根据所述CAN数据信号生成与所述车辆实际操作控制相关的测试信号，发送所述测试信号。
根据本发明的一个实施例，所述数据接口单元，还包括第三数据接口单元，用于接收所述测试信号。
根据本发明的一个实施例，所述显示模块接收所述第二测试结果数据并显示，包括：接收第二测试结果数据。
将所述第二测试结果数据与所述第一测试结果数据进行比较，如果所述第一测试结果数据与所述第二测试结果数据相同，显示模块正常显示第二测试结果数据，如果所述第二测结果数据与所述第一测试结果数据不同，显示模块异常显示第二测试结果数据，并将所述异常的测试结果数据以及异常测试结果数据对应的器件发送至存储模块。
根据本发明的一个实施例，所述显示模块接收所述第二测试结果数据并显示，包括：所述测试单元接收与待测试器件第二测试结果数据，将所述第二测试结果数据转换成复合视频广播信号。
将所述复合视频广播信号转换成高清视频数据和多声道音频数据，并显示。
本发明第二方面公开了一种用于车辆的老化板测试方法，如图2 所示，使用用于车辆的老化板测试系统完成测试，用于车辆的老化板测试系统为以上所述的测试系统；所述测试方法包括：
所述待测试件安装于高温处理后的老化板上；所述老化板包括 PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元、第二数据接口单元和第三数据接口。
通过第一数据接口单元将待测试件联结，第二数据接口单元与显示模块连接，第三数据接口与控制器的一端连接。
通信接口接收至少一辆所述车辆的CAN总线数据。
控制器根据接收到的CAN总线数据生成与所述车辆实际操作控制相关的测试信号。
待测件接收所述测试信号完成与所述测试信号相关的测试，生成测试结果。
发送所述测试结果至显示模块，所述显示模块将所述测试结果进行显示。
所述用于车辆的老化板测试方法，在步骤所述待测试件安装于高温处理后的老化板上；所述老化板包括PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元、第二数据接口单元和第三数据接口前，还包括：
存储待测试器件正常状况的第一测试结果数据。
所述待测件接收所述测试信号完成与所述测试信号相关的测试，生成测试结果；
发送所述测试结果至显示模块，所述显示模块将所述测试结果进行显示，包括：接收第二测试结果数据。
将所述第二测试结果数据与所述第一测试结果数据进行比较，如果所述第一测试结果数据与所述第二测试结果数据相同，显示模块正常显示第二测试结果数据，如果所述第二测结果数据与所述第一测试结果数据不同，显示模块异常显示第二测试结果数据，并将所述异常的测试结果数据以及异常测试结果数据对应的器件发送至存储模块。
将所述第二测试结果数据转换成复合视频广播信号。将所述复合视频广播信号转换成高清视频数据和多声道音频数据，并显示。
根据本发明的一个实施例，所述通信接口接收CAN总线数据，包括：接收CAN高位数据和CAN低位数据。
根据本发明的一个实施例，所述老化板集成模块，还包括：电源端口、接地端口。
这里的控制器可以为MCU，或者其他类型的微控制器。
所述用于车辆的老化板测试系统，还包括存储模块，用于存储待测试器件正常状况的第一测试结果显示状态以及存储异常器件以及与之对应的异常器件的异常问题。
显示模块接收到第二测试结果后，与正常状况下的第一测试结果进行比较，如果所述第一测试结果与所述第二测试结果相同，显示模块正常显示第二测试结果，如果所述第二测结果与所述第一测试结果不同，则异常显示第二测试结果，并将所述异常的测试结果以及异常测试结果对应的器件进行记录并存储，存储于存储模块。
控制器通过调取存储模块的数据获得异常器件以及与之对应的异常器件的异常问题。
当显示结果显示某件器件存在异常，将所述异常结果进行非正常显示，这里可以根据用户习惯，自行设定，或者做信号报警指示，或者标记处理。
本发明达到的技术效果：第一，提高了生产效率，一次可以同时对数百台产品进行测试。第二，模拟测试环境更加真实，保证了产品可靠性能的同时，增加了产品的可靠性。能在高温箱进行高温测试，有常温测试不可比拟的优势，有利于提高产品的整体性能。第三，采用MCU控制，CAN总线通信，自动化程度高，具有高自动化，保证了针对产品测试的全面性和可靠性，避免人为测试不准或是功能测试不全的技术问题出现导致后续针对产品的使用方面出现的纰漏。经实际检验，能大大的提高产品性能和生产效率。
实施例二：
可控高温老化房的构造由X1，X2...Xn这种老化板来构成，可以根据实际的产能来增减。每块老化板由电源+B，差分通信信号复用 CAN信号，分为CAN高位数据端和CAN低位数据端，GND接地端组成。分别如图2中A、B、C、D所示，端子A与电源端子连接，端子B接 CAN高位数据端连接，端子C接CAN低位数据端连接，端子D与接地端连接。分别如图2中A、B、C、D所示，用来做不同板子的级联， CAN通信信号是复用的原车实际通信接口，这样做可以不增加任何额外的成本，而且CAN通信可靠性高，单台设备的接口和通信使用接口端子(1，2，3，4)来完成，具体如图2所示。每块老化板可以老化 n台设备，所有可以用于批量老化的数量为X，采用这种方式，可以方便挂载多台设备进行测试，方便批量话生产，满足产品制造的要求。
当然不限于使用端子A与电源端子连接，端子B接CAN高位数据端连接，端子C接CAN低位数据端连接，端子D与接地端连接的连接方式，还可以有其他的接线顺序。只要满足每块老化板的每端的四个接线端子分别与电源端子、CAN高位数据端、CAN低位数据端和接地端连接即可。接线端子的连接方式如式1、式2、式3表示。
X1＝(A,B,C,D)＝(+B,CANP，CANN，GND)＝(1,2,3,4)......(1)
(A＝1＝+B，B＝2＝CANP，C＝3＝CANN，D＝4＝GND)......(2)
Figure RE-GDA0002399380890000101
模拟器：自动化与控制单元。模拟器由MCU控制器、CAN驱动器、 Power激励组成。MCU负责整个的逻辑控制与轮询，CAN负责通信和控制功能切换。Power为整个系统提供电源。具体逻辑如图5所示。模拟器主要模拟原车实际操作的功能，进行档位切换、转向切换、转角数据传输，设备收到CAN总线上发送过来的数据后，进行适应的切换动作，如轨迹摆动，视图显示等。这样就做到了在一个高温环境下模拟车上信号，对产品进行自动全功能测试的目的，保证产品的可靠性。图6是本发明实施例公开的模拟器实际PCBA构成图。
所有的产品视频输出，通过32路转换器转成高清的HDMI输出，方便清晰观察产品的运行情况，做到每台设备精准定位。如图4所示。
综上所述，为了更好的把控产品性能，提高产品品质，减少人力测试的不足，本发明公开一种自动批量高温老化的测试系统，以更贴近实际的环境来把控产品质量。达到了以下技术效果：第一，提高了生产效率，一次可以同时对数百台产品进行测试。第二，模拟测试环境更加真实，保证了产品可靠性能的同时，增加了产品的可靠性。能在高温箱进行高温测试，有常温测试不可比拟的优势，有利于提高产品的整体性能。第三，采用微控制，CAN总线通信，自动化程度高，具有高自动化，保证了针对产品测试的全面性和可靠性，避免人为测试不准或是功能测试不全的技术问题出现导致后续针对产品的使用方面出现的纰漏。经实际检验，能大大的提高产品性能和生产效率。本发明所涉及的测算和分析软件非发明人研究开发，是本领域人员所熟悉的技术。
显然，上述具体实施案例仅仅是为了说明本方法应用所作的举例，而非对实施方式的限定，对于该领域的一般技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化和变动，用以研究其他相关问题。因此，本发明的保护范围都应以权利要求的保护范围。
本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所描述的电子设备等实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的实施例的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明的实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的实施例各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.用于车辆的老化板测试系统，其特征在于，所述老化板测试系统包括：控制器，用于输出与所述车辆实际操作控制相关的测试信号；存储模块，用于存储待测试器件正常状况的第一测试结果数据、异常器件测试结果数据以及与之对应的异常器件的异常问题；
老化板集成模块，用于集成安装待测试器件，包括PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元和第二数据接口单元，所述第一数据接口单元用于联结待测试器件，所述第二数据接口单元用于将与待测试器件相关联的第二测试结果数据发送至显示模块；
显示模块，用于接收所述第二测试结果数据并显示；
电源模块，用于为所述控制器、老化板集成模块和所述显示模块供电。
2.根据权利要求1所述的测试系统，其特征在于，所述通信接口单元包括CAN高位数据接口端、CAN低位数据接口端，所述CAN高位数据接口端和所述CAN低位数据接口端分别与至少一辆所述车辆的CAN高位数据端和所述CAN低位数据端连接，用于接收至少一辆所述车辆的CAN数据信号。
3.根据权利要求2所述的测试系统，其特征在于，所述老化板集成模块，还包括：电源端口、接地端口。
4.根据权利要求1或2所述的测试系统，其特征在于，所述控制器用于接收所述CAN数据信号，根据所述CAN数据信号生成与所述车辆实际操作控制相关的测试信号，发送所述测试信号。
5.根据权利要求3或4所述的测试系统，其特征在于，所述数据接口单元，还包括第三数据接口单元，用于接收所述测试信号。
6.根据权利要求1-3所述的测试系统，其特征在于，所述显示模块接收所述第二测试结果数据并显示，包括：
接收第二测试结果数据；
将所述第二测试结果数据与所述第一测试结果数据进行比较，如果所述第一测试结果数据与所述第二测试结果数据相同，显示模块正常显示第二测试结果数据，如果所述第二测结果数据与所述第一测试结果数据不同，显示模块异常显示第二测试结果数据，并将所述异常的测试结果数据以及异常测试结果数据对应的器件发送至存储模块。
7.根据权利要求1所述的测试系统，其特征在于，所述显示模块接收所述第二测试结果数据并显示，还包括：
接收与待测试器件第二测试结果数据，将所述测试结果数据转换成复合视频广播信号；
将所述复合视频广播信号转换成高清视频数据和多声道音频数据，并显示。
8.用于车辆的老化板测试方法，其特征在于，用于车辆的老化板测试方法使用用于车辆的老化板测试系统完成测试，用于车辆的老化板测试系统为权利要求1至权利要求7所述的测试系统；所述测试方法包括：
所述待测试件安装于高温处理后的老化板上；所述老化板包括包括PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元、第二数据接口单元和第三数据接口；
通过第一数据接口单元将待测试件联结，第二数据接口单元与显示模块连接，第三数据接口与控制器的一端连接；
通信接口接收至少一辆所述车辆的CAN总线数据；
控制器根据接收到的CAN总线数据生成与所述车辆实际操作控制相关的测试信号；
待测件接收所述测试信号完成与所述测试信号相关的测试，生成测试结果；
发送所述测试结果至显示模块，所述显示模块接收所述测试结果，将所述测试结果进行显示。
9.根据权利要求8所述的测试方法，其特征在于，所述用于车辆的老化板测试方法，在步骤所述待测试件安装于高温处理后的老化板上；所述老化板包括PCB基板、数据接口单元和通信接口单元；所述数据接口单元，包括第一数据接口单元、第二数据接口单元和第三数据接口前，还包括：
存储待测试器件正常状况的第一测试结果数据。
10.根据权利要求8所述的测试方法，其特征在于，发送所述测试结果至显示模块，所述显示模块接收所述测试结果，将所述测试结果进行显示，包括：
接收第二测试结果数据；
将所述第二测试结果数据与所述第一测试结果数据进行比较，如果所述第一测试结果数据与所述第二测试结果数据相同，显示模块正常显示第二测试结果数据，如果所述第二测结果数据与所述第一测试结果数据不同，显示模块异常显示第二测试结果数据，并将所述异常的测试结果数据以及异常测试结果数据对应的器件发送至存储模块；
将所述第二测试结果数据转换成复合视频广播信号；
将所述复合视频广播信号转换成高清视频数据和多声道音频数据，并显示。
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