CN111120686A - 一种能够实现通道转换的电爆阀 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够实现通道转换的电爆阀，具有两个通道，能够实现两个通道之间的一次性切换。包括堵头、活塞、阀体和点火元件。阀体内部设置有轴向的中心通孔，阀体周向上加工有三个与其中心通孔连通的通孔；三个通孔沿阀体的轴向间隔设置，其中通孔B位于通孔A和通孔C之间的位置；活塞套装在阀体的中心通孔内；阀体中心通孔的一端通过堵头封闭，另一端密封安装点火元件；点火元件未启动时，活塞位于阀体内部点火元件所在端，通孔B和通孔C之间通过阀体的中心通孔连通，活塞封闭通孔A与通孔B之间的连通通路；当点火元件启动推动活塞向堵头所在端移动设定距离后，通孔A与通孔B之间通过阀体的中心通孔连通，活塞封闭通孔C与通孔B之间的连通通路。

Description

一种能够实现通道转换的电爆阀
技术领域
本发明涉及一种电爆阀，具体涉及一种能够实现通道转换的电爆阀。
背景技术
电爆阀是弹用发动机上油路系统的关键装置，发动机上的油路系统包括油供给通道和回油通道，传统电爆阀只有一个通道，因此需要在发动机油供给通道和回油通道各设置一个电爆阀，实现对应通道的打开和关闭，产品结构件较多，重量较大，成本较高。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种能够实现通道转换的电爆阀，具有两个通道，能够实现两个通道之间的一次性切换，完成两发传统单通道电爆阀才能完成的功能；且通过活塞的运动实现通道之间的切换，可靠性高。
所述的能够实现通道转换的电爆阀包括：堵头、活塞、阀体和点火元件；
所述阀体内部设置有轴向的中心通孔，阀体周向上加工有三个与其中心通孔连通的通孔，分别令为通孔A、通孔B和通孔C；三个所述通孔沿所述阀体的轴向间隔设置，其中所述通孔B位于通孔A和通孔C之间的位置；
所述活塞套装在阀体的中心通孔内；所述阀体中心通孔的一端通过堵头封闭，另一端密封安装点火元件；所述点火元件启动后推动所述活塞在阀体中心通孔沿其轴向移动；
所述点火元件未启动时，所述活塞位于所述阀体内部所述点火元件所在端，所述通孔B和通孔C之间通过所述阀体的中心通孔连通，所述活塞封闭所述通孔A与所述通孔B之间的连通通路；当所述点火元件启动推动所述活塞向所述堵头所在端移动设定距离后，所述通孔A与所述通孔B之间通过所述阀体的中心通孔连通，所述活塞封闭所述通孔C与所述通孔B之间的连通通路。
作为本发明的一种优选方式：所述阀体的中心通孔为台阶孔，具有一个台阶面作为限位面；所述活塞为直径递减的三段式阶梯杆，令其三段分别为杆A、杆B和杆C，所述杆A直径最大，杆C直径最小；
所述活塞的杆A部分与所述阀体中心通孔的大端配合，且所述杆A部分的直径与所述阀体中心通孔大端的内径相同；所述杆A与杆B之间的台阶面用于与阀体的限位面配合实现所述活塞的移动限位；所述活塞的杆C位于所述阀体中心通孔小端内部，且所述活塞杆C的直径小于阀体中心通孔小端的内径，所述杆C远离杆B一端的端部为球头结构，用于在其所在位置处实现与阀体中心通孔之间的球头密封；所述杆B的直径与所述阀体中心通孔小端的内径相同，所述杆B与杆C连接的一端为锥形结构，用于通过挤压过盈配合的方式在其所在位置处实现与阀体中心通孔之间的密封；
所述点火元件未启动时，所述活塞上的球头结构位于所述阀体中心通孔内部所述通孔A与所述通孔B之间的位置，封闭所述通孔A与所述通孔B之间的连通通路，所述活塞上的锥形结构位于所述阀体中心通孔内部所述通孔C与所述点火元件之间的位置，所述通孔B和通孔C之间通过所述阀体的中心通孔连通；当所述点火元件启动推动所述活塞向所述堵头所在端移动设定距离后，所述活塞上的球头结构位于所述阀体中心通孔内部所述通孔A与所述堵盖之间的位置，所述通孔A与所述通孔B之间通过所述阀体的中心通孔连通，所述活塞上的锥形结构位于所述阀体中心通孔内部所述通孔C与所述通孔B之间的位置，封闭所述通孔C与所述通孔B之间的连通通路。
作为本发明的一种优选方式：所述点火元件通过转接块和外套螺帽安装在所述阀体的端部：
所述转接块为中空圆柱体，其一端加工有轴肩，另一端的外圆周面上加工有外螺纹；所述外套螺帽的中心孔为阶梯孔，其中心孔的大直径部分加工有内螺纹；
所述转接块通过其外螺纹螺纹连接在阀体的中心通孔内，且阀体的端面与转接块的轴肩抵触，所述转接块与阀体的连接处设置有密封圈；所述点火元件一端套装在所述转接块内部，另一端伸出转接块；所述点火元件位于转接块内部的外圆周面上设置有密封圈；所述外套螺帽套装在所述点火元件伸出转接块部分的外部，所述点火元件外圆周的中部设置定位轴肩，该定位轴肩的一端与转接块4的端面抵触，另一端与所述外套螺帽中心孔的台阶面抵触；所述外套螺帽的大直径部分套装在所述阀体对应端的外部，与所述阀体螺纹连接。
作为本发明的一种优选方式：当将所述电爆阀运用在发动机的油路系统上时，所述通孔A与所述发动机的燃油出口相连，所述通孔C与所述发动机的回油口相连，所述通孔B与所述发动机的燃油进口相连。
作为本发明的一种优选方式：所述活塞选用比所述阀体硬度小的金属材料。
作为本发明的一种优选方式：所述点火元件与所述活塞同轴设置。
有益效果：
(1)该电爆阀内部设有两路通道，能够通过两个通道之间的一次性切换实现两发传统单通道电爆阀才能完成的功能，可以有效降低使用该电爆阀的产品重量和成本。
(2)该电爆阀通过对各零部件结构的合理设计，使其能实现两个通道的可靠密封：利用球头密封和过盈配合的原理，对活塞和阀体接触部分进行了密封设计，即活塞头部和阀体接触部分采用球头密封方式，活塞中部锥形结构和阀体接触部分采用过盈配合密封方式，保证各个通道在对应工况下的可靠密封。
(3)通过活塞的运动实现通道之间的切换，使电爆阀能够可靠工作，有效提高使用该电爆阀的系统的可靠性。
附图说明
图1为本发明的电爆阀在通道切换前的结构示意图；
图2为本发明的电爆阀通道切换后的结构示意图。
其中：1-堵头、2-活塞、3-阀体、4-转接块、5-外套螺帽、6-点火元件、7-燃油出口、8-回油口、9-燃油进口
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明做进一步的详细说明。
本实施例提供一种能够实现通道转换的电爆阀，内部具有两个通道，能够实现两个通道之间的一次性切换，完成两发传统单通道电爆阀才能完成的功能。本例中将该电爆阀运用在发动机的油路系统中，用于实现发动机燃油供给通道和回油通道之间的切换。
如图1所示，该电爆阀包括：堵头1、活塞2、阀体3、转接块4和点火元件6。
阀体3内部设置有轴向的中心通孔，阀体3周向上加工有三个与其中心通孔连通的通孔，分别作为燃油出口7、回油口8和燃油进口9，其中燃油进口9位于燃油出口7和回油口8之间的位置，令燃油出口7位于阀体3左端，回油口8位于阀体3右端。
活塞2套装在阀体3的中心通孔内，且能够在中心通孔内沿其轴向移动；阀体3的中心通孔为台阶孔，具有一个台阶面作为限位面；活塞2为直径递减的三段式阶梯杆，令其三段分别为杆A、杆B和杆C，其中杆A直径最大，杆C直径最小。活塞2的杆A部分与阀体3中心通孔的大端配合，且杆A部分的直径与阀体3中心通孔大端的内径相同，在杆A的外圆周面上设置有密封圈，实现该连接处的密封。杆A与杆B之间的台阶面与阀体3的限位面配合能够实现活塞2的移动限位。活塞2杆C部分的直径小于阀体3中心通孔小端的内径，杆C远离杆B一端的端部(即活塞的头部)为球头结构，能够通过过盈配合的方式在其所在位置处实现与阀体3中心通孔之间的球头密封。杆B部分的直径与阀体3中心通孔小端的内径相同，且杆B与杆C连接的一端为锥形结构，该锥形结构的大端直径与阀体3中心通孔小端的内径相同，小端与杆C连接，形成台阶面。
阀体3中心通孔的左端(小端)通过堵头1封闭，并在连接处密封；阀体3中心通孔的右端(大端)通过转接块4和外套螺帽5安装点火元件6，点火元件6与外部电源电连接，点火元件6用于推动活塞2在阀体2内向左运动。点火元件6可以为电爆管，当以电能激发电爆管后，推动活塞2在阀体2内向左运动。为保证活塞2受力均匀，点火元件6与活塞2同轴设置。
点火元件6的具体安装方式为：转接块4为中空圆柱体，其一端加工有轴肩，另一端的外圆周面上加工有外螺纹；外套螺帽5的中心孔为阶梯孔，其中心孔的大直径部分加工有内螺纹；转接块4通过该外螺纹螺纹连接在阀体3的中心通孔内，且阀体3的端面与转接块4的轴肩抵触，转接块4与阀体3的连接处设置有密封圈，保证该连接处的密封性。点火元件6一端同轴套装在转接块4内部，另一端伸出转接块4；点火元件6位于转接块4内部的外圆周面上设置有密封圈，保证点火元件6与转接块4连接处的密封性。外套螺帽5套装在点火元件6伸出转接块4部分的外部，点火元件6外圆周的中部设置定位轴肩，该定位轴肩的一端与转接块4的端面抵触，另一端与外套螺帽5中心孔的台阶面抵触；外套螺帽5的大直径部分套装在阀体3对应端的外部，与阀体3螺纹连接，由此将点火元件6安装在阀体3的端部。
如图1和图2所示，将该电爆阀运用在发动机的油路系统上，发动机处于非工作状态时，活塞2位于阀体3内部右侧，其左端的球头结构位于燃油进口9右侧，并与阀体3中心通孔过盈配合实现球头密封，将燃油进口9与燃油出口7之间的燃油供给通道关闭，此时活塞2杆B部分位于回油口8的右侧，使燃油进口9与回油口8之间的通道处于连通状态，即回油通道打开，燃油泵供油可通过回油通道流回燃油箱；当发动机工作时，电能激发电爆管，推动活塞2在阀体3内向左运动，直至活塞2杆B部分的锥形结构位于回油口8的左侧，与阀体3中心通孔挤压过盈配合的方式实现密封，将燃油进口9与回油口8之间的回油通路关闭，此时至活塞2左端的球头结构位于燃油出口7的左侧，使得燃油供给管道打开，燃油通过燃油供给通道进入发动机。
为在活塞2与阀体3中心通孔过盈配合时，实现活塞的挤压变形，活塞2选用比阀体3硬度软的金属材料，易于在工作时受力变形，达到较好的密封效果。
该电爆阀可实现两发传统单通道电爆阀才能完成的功能，可以有效提高系统可靠性、降低产品重量和成本。电爆阀的一个通道采用球头式的密封结构，另一个通道采用挤压过盈配合的方式实现密封，能够实现各个通道的可靠密封。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种能够实现通道转换的电爆阀，其特征在于：包括：堵头(1)、活塞(2)、阀体(3)和点火元件；
所述阀体(3)内部设置有轴向的中心通孔，阀体(3)周向上加工有三个与其中心通孔连通的通孔，分别令为通孔A、通孔B和通孔C；三个所述通孔沿所述阀体(3)的轴向间隔设置，其中所述通孔B位于通孔A和通孔C之间的位置；
所述活塞(2)套装在阀体(3)的中心通孔内；所述阀体(3)中心通孔的一端通过堵头(1)封闭，另一端密封安装点火元件；所述点火元件启动后推动所述活塞(2)在阀体(3)中心通孔沿其轴向移动；
所述点火元件未启动时，所述活塞(2)位于所述阀体(3)内部所述点火元件所在端，所述通孔B和通孔C之间通过所述阀体(3)的中心通孔连通，所述活塞(2)封闭所述通孔A与所述通孔B之间的连通通路；当所述点火元件启动推动所述活塞(2)向所述堵头(1)所在端移动设定距离后，所述通孔A与所述通孔B之间通过所述阀体(3)的中心通孔连通，所述活塞(2)封闭所述通孔C与所述通孔B之间的连通通路。
2.如权利要求1所述的能够实现通道转换的电爆阀，其特征在于：所述阀体(3)的中心通孔为台阶孔，具有一个台阶面作为限位面；所述活塞(2)为直径递减的三段式阶梯杆，令其三段分别为杆A、杆B和杆C，所述杆A直径最大，杆C直径最小；
所述活塞(2)的杆A部分与所述阀体(3)中心通孔的大端配合，且所述杆A部分的直径与所述阀体(3)中心通孔大端的内径相同；所述杆A与杆B之间的台阶面用于与阀体(3)的限位面配合实现所述活塞(2)的移动限位；所述活塞(2)的杆C位于所述阀体(3)中心通孔小端内部，且所述活塞(2)杆C的直径小于阀体(3)中心通孔小端的内径，所述杆C远离杆B一端的端部为球头结构，用于在其所在位置处实现与阀体(3)中心通孔之间的球头密封；所述杆B的直径与所述阀体(3)中心通孔小端的内径相同，所述杆B与杆C连接的一端为锥形结构，用于通过挤压过盈配合的方式在其所在位置处实现与阀体(3)中心通孔之间的密封；
所述点火元件未启动时，所述活塞(2)上的球头结构位于所述阀体(3)中心通孔内部所述通孔A与所述通孔B之间的位置，封闭所述通孔A与所述通孔B之间的连通通路，所述活塞(2)上的锥形结构位于所述阀体(3)中心通孔内部所述通孔C与所述点火元件之间的位置，所述通孔B和通孔C之间通过所述阀体(3)的中心通孔连通；当所述点火元件启动推动所述活塞(2)向所述堵头(1)所在端移动设定距离后，所述活塞(2)上的球头结构位于所述阀体(3)中心通孔内部所述通孔A与所述堵盖(1)之间的位置，所述通孔A与所述通孔B之间通过所述阀体(3)的中心通孔连通，所述活塞(2)上的锥形结构位于所述阀体(3)中心通孔内部所述通孔C与所述通孔B之间的位置，封闭所述通孔C与所述通孔B之间的连通通路。
3.如权利要求1或2所述的能够实现通道转换的电爆阀，其特征在于：所述点火元件通过转接块(4)和外套螺帽(5)安装在所述阀体(3)的端部：
所述转接块(4)为中空圆柱体，其一端加工有轴肩，另一端的外圆周面上加工有外螺纹；所述外套螺帽(5)的中心孔为阶梯孔，其中心孔的大直径部分加工有内螺纹；
所述转接块(4)通过其外螺纹螺纹连接在阀体(3)的中心通孔内，且阀体(3)的端面与转接块(4)的轴肩抵触，所述转接块(4)与阀体(3)的连接处设置有密封圈；所述点火元件一端套装在所述转接块(4)内部，另一端伸出转接块(4)；所述点火元件位于转接块(4)内部的外圆周面上设置有密封圈；所述外套螺帽(5)套装在所述点火元件伸出转接块(4)部分的外部，所述点火元件外圆周的中部设置定位轴肩，该定位轴肩的一端与转接块4的端面抵触，另一端与所述外套螺帽(5)中心孔的台阶面抵触；所述外套螺帽(5)的大直径部分套装在所述阀体(3)对应端的外部，与所述阀体(3)螺纹连接。
4.如权利要求1或2所述的能够实现通道转换的电爆阀，其特征在于：当将所述电爆阀运用在发动机的油路系统上时，所述通孔A与所述发动机的燃油出口相连，所述通孔C与所述发动机的回油口相连，所述通孔B与所述发动机的燃油进口相连。
5.如权利要求1或2所述的能够实现通道转换的电爆阀，其特征在于：所述活塞(2)选用比所述阀体(3)硬度小的金属材料。
6.如权利要求1或2所述的能够实现通道转换的电爆阀，其特征在于：所述点火元件与所述活塞(2)同轴设置。
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