CN111114457A - 发光车标组件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种发光车标组件，包括：壳体；电路板组件，该电路板组件具有电路板和安装在该电路板上的光源；光导板，其具有分配给光源的光入射面、光反射面和光出射面；外透镜，其具有透光区域和非透光区域，在接通光源时，在外透镜上呈现出车辆车标图案，其中，电路板组件、光导板以及外透镜安装在壳体处，并且电路板基本上平行于发光车标组件的主光出射方向取向。

Description

发光车标组件

技术领域

本发明涉及一种发光车标组件。

背景技术

车标是指各种汽车品牌的标志，主要用于车辆识别。这些标志往往成为汽车企业的代表。

随着科技的发展，在车辆中越来越多地配备有能够发光的车标，其在光线不好的情况下发光，由此呈现出独特且吸引人的外观，同时使得其他的道路参与者能够注意到该车标，并提高了行车安全性。

例如由文献CN106949419已知一种用于车辆的发光标志。该标志包括具有整体形成的第一层和第二层的壳体。光源设置在标志内。第一光致发光结构设置在光源和壳体之间。第二光致发光结构配置成响应于从光源发射的输入光发射输出光。输出光通过光透射部分离开壳体。基体连接至壳体。

发明内容

本发明的目的在于提供一种发光车标组件，其能够成本有利地制成并且具有紧凑的结构。

根据本发明，提出了一种发光车标组件，包括：壳体；电路板组件，该电路板组件具有电路板和安装在该电路板上的光源；光导板，其具有分配给光源的光入射面、光反射面和光出射面；外透镜，其具有透光区域和非透光区域，其中，在接通光源时，在外透镜上呈现出车辆车标图案，其中，电路板组件、光导板以及外透镜安装在壳体处，并且电路板基本上平行于发光车标组件的主光出射方向取向，使得光源面向光入射面。由此，电路板基本上竖立地布置在壳体的周向侧壁和光导板的周向外侧面之间。相比于电路板平行于壳体的底部的布置方案，在构件基本相同的情况下，可进一步降低发光车标组件的厚度，从而实现更薄的发光车标组件，并同时保证高的出光均匀性。

在根据本发明的发光车标组件的实施方案中，光源优选地为正发光LED。正发光LED的焊盘可与电路板上的相应的焊盘形成平面粘接，从而实现高的连接可靠性，并能承受大的破坏性撞击力。

在根据本发明的发光车标组件的实施方案中，光入射面由光导板的至少部分的周向外侧面形成。这能够实现薄的光导板。

优选地，光导板的光出射面的走向可相应于外透镜的内侧面的走向，从而在装配好的状态中，光导板与外透镜基本上形成实体结构，这有利于减小厚度。

光导板的光反射面和光出射面可由其对置的上下表面形成。光反射面上可设有光反射层，例如金属镀层，诸如镀铝层。为了提升光出射率，可在光反射面处设置微型阵列结构，以使得由光反射面反射的光能够满足出射条件。

光导板的周向外侧面的形状基本上匹配于壳体侧壁内侧的走向，在它们之间形成有环形间隙，承载光源的电路板至少部分区段地置于该环形间隙中。特别地，光导板的周向外侧面具有分配给光源的凹部，由此，间隙仅需稍微大于电路板的厚度即可。这能够在横向于发光车标组件主出光方向的方向上实现紧凑的结构。凹部之间的区段可设有光反射层，以提高光利用率。

在根据本发明的发光车标组件的实施方案中，壳体设有用于光导板和/或外透镜的定位结构。该定位结构优选地与壳体一体地实施，由此降低制造成本。定位结构可呈卡钩、定位销、限位机构等形式。

在根据本发明的发光车标组件的实施方案中，电路板具有多个子电路板，它们在周向方向上以预定的分布布置在壳体中。这特别适用于车标组件的壳体具有复杂的外轮廓的情况。在此，子电路板通过电导体彼此连接，并且壳体设有用于电导体的固定部，例如卡夹结构，以防止电导体在壳体中运动。

电路板可为柔性电路板。柔性电路板可在背侧设置有粘接层，以用于粘接在壳体侧部内侧。优选地，柔性电路板的厚度不小于0.2mm，以保证良好的可加工性。

在根据本发明的发光车标组件的实施方案中，光导板的材料为PMMA、PC或玻璃，这可实现成本有利的制造。

在根据本发明的发光车标组件的实施方案中，发光车标组件还具有布置在壳体中的驱动组件，以用于驱动光源。

为了实现与车载电源的电气连接，壳体具有用于引出与电源连接的电导体的开口。在该开口处进行密封处理，以防止污物或湿气进入壳体内部。

附图说明

下面借助附图进一步阐述本发明。其中：

图1示意性地示出了根据本发明的发光车标组件的第一实施方式的前视图；

图2示意性地示出了图1的发光车标组件的分解图示；

图3示意性地示出了沿着图1的发光车标组件的剖切线A-A的截面图示；

图4示意性地示出了图1的发光车标组件的立体图示，其中，未示出光导板和外透镜；

图5示意性地示出了图4的区域B的前视图；

图6示意性地示出了沿着图5的剖切线C-C的截面图示；

图7示意性地示出了图4的区域D的局部放大图；

图8示意性地示出了根据本发明的发光车标组件的第二实施方式的分解图示；

图9示意性地示出了图8的发光车标组件的前视图；

图10示出了沿着图9的发光车标组件的剖切线E-E的截面图示；以及

图11示出了光导板的实施方案变体。

具体实施方式

在下文中示例性地说明了本发明的实施方式。如本领域的技术人员应该意识到的那样，在不背离本发明的构思的情况下，所说明的实施方式可以各种不同的方式进行修改。因此，附图和说明书本质上为示例性而非限制性的。在下文中，相同的附图标记通常表示相同的元件。

如由图1至图7可见的那样，示出的发光车标组件1主要包括外透镜10、光导板20、电路板组件30、驱动器40以及壳体50，它们彼此叠合在一起。在图1中示意性地以“V”示出了该发光车标组件1可在通电时呈现出来的车标图案，该车标图案在其他附图中并未示出。组装好的发光车标组件1可安装在车辆的进气栅格中或其他适宜的位置处。

在下文的说明中使用了措辞“竖向方向”和“横向方向”，它们应如此来理解：竖向方向相应于发光车标组件1的主光出射方向，“横向方向”是指横向于该“竖向方向”的方向。

壳体50本身由不透光的材料一体地制成，例如AES(丙烯腈-EPDM橡胶-苯乙烯共聚物)、PC(聚碳酸酯)、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)等等。壳体50近似呈帽状、用于保持组成发光车标组件1的其他部件并且具有相应的定位结构，该定位结构相应地设置在壳体50的底部57、环绕底部的侧壁58以及与侧壁邻接的凸缘59处，下文将对此进行详细说明。

壳体50在其底部设有用于驱动器40的第一定位结构51，该驱动器用于驱动电路板组件30的电源32。第一定位结构51包括设有未示出的螺纹孔的隆起511和角部512。各个角部512的内轮廓相应匹配于驱动器40的部分区段的外轮廓，由此限制驱动器40的横向移位。在此，驱动器40具有矩形的外轮廓，角部512可具有“L”形的形状。驱动器40还设置有分配给隆起511的接片41，接片中设有开孔。在此，隆起511和接片41的数量各为2个。在驱动器40安装在壳体50中之后，角部512的内侧面贴靠驱动器40的外侧，并且接片中的开孔与隆起511中的螺纹孔对齐，此时可将螺钉拧入螺纹孔中，由此实现驱动器在横向和竖向上的固定。

壳体50在其底部还设有开口56，用于与车载电源连接的电导体从壳体中引出。在该开56处进行密封处理，以防止外部污物或湿气进入壳体中。

壳体50在其环绕的侧壁设有用于电路板组件30的第二定位部。电路板组件30具有多个电路板31，它们通过电导体34彼此电气连接。电路板31上装配有光源32和其他的电子元件，例如电容和电阻等等。电路板31本身设有穿孔33。在此，第二定位部可由相应用于电路板31和电导体34的定位子部52、53构成。如特别结合图4至图6可见的那样，定位子部52包括柔性的L形壁部521、肋条522以及柔性的卡钩523。在电路板31安装在壳体50中的状态中，L形壁部521的内侧相应贴靠电路板31的侧面和装配有光源的表面，肋条522贴靠电路板31的背对装配有光源的表面的另一表面，由此在横向方向上实现电路板的固定。此外，卡钩523卡入电路板31的穿孔33中，由此在竖向方向上实现电路板的固定。应理解的是，在插装电路板时，柔性的L形壁部521和柔性的卡钩523会弹性变形，并在安装过程结束之后至少部分程度地复位。用于电导体34的定位子部53呈从壳体的环绕的侧壁的内部突出的薄壁的形式，其中，在该薄壁中成型有切531，由此特别将薄壁的上半区段分成两部分，其中，背离壳体侧壁的部分具有柔性。切口531的底部的形状匹配于电导体34的横截面形状，其余部分的宽度小于底部的尺寸。在将电导体引入切口中时，薄壁的上半区段的背离壳体侧壁的部分朝向壳体中央弹性变形，直至电导体引入切口底部中之后，柔性部分至少部分地复位，由此将电导体固定在壳体处并且防止电导体从薄壁的切口中脱出。电导体可为电导线。

在此，用于电路板组件30的第二定位部的高度不高于壳体的侧壁的高度。

光导板20由第一光导板区段21和第二光导板区段23构成。在此，第一光导板区段21的外周侧面的走向相应于壳体50的侧壁内侧的走向，并且在第一光导板区段的外周侧面与壳体的侧壁内侧之间具有间隙，电路板组件30的光源32处在该间隙中。第二光导板区段22的表面延伸大于第一光导板区段21的表面延伸，由此形成沿周向方向延伸的环形部位，该环形部位放置在壳体的凸缘59上。

光导板20的沉入由壳体50的侧壁58形成的空间中的第一光导板区段21的外周侧面形成光导板20的光入射面22。来自光源32的光经由光入射面进入到光导板中。光源32可为正发光LED，其颜色可根据需要来选定。因此，在设置多个光源的情况下，它们沿着周向方向以预定的分布布置在光导板20的光入射面22处。

光导板20的面向壳体50的底部57的表面为光反射面。为此，可在该表面上涂布反射层，例如金属镀层，诸如镀铝层，以将进入到光导板20中的光朝向光导板的光出射面反射，该光出射面背对壳体50的底部57。为了提高光出射效率，可在光反射面处设置未示出的微型结构，例如阵列排布的凸起或凹陷，从而使得经反射面反射的光能够从光出射面透射出去。光出射面为光滑表面。

在图3中示意性地示出了光源发出的光在光导板20中的走向，其中，示出了一对相对而置的光源发出的光的走向，其分别用实线a和点线b示出，最终沿用c表示的主出射方向从光导板中出射。在此，仅仅示意性地示出了光沿垂直于光出射面的方向出射的光，应理解的是，光还可从其他方向出射。

在多个光源沿周向分布地布置在光导板20的光入射面处的情况下，特别在光入射面的分配给每个光源的光入射区域并未相邻或交叠时，可在相邻的光入射区域之间同样设有反射层，例如金属镀层，由此使到达此处的、来自其他光源的未出射的光折回到光导板中，从而进一步提升光利用率。在此，可在光导板上、例如在光导板的第一光导板区段21的外周处设置凸起24，而在壳体处相应地设置凹处，在装配好的状态中，凸起24置于凹处中，由此实现光导板正确的定位，并且保证各光源恰好面向各自的光入射区域。

光导板20可由PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、PC(聚碳酸酯)、玻璃或其他合适的导光材料制成。厚度可为2mm，以保证足够的刚度。

光导板20可以粘接、焊接、卡接等方式固定在壳体上。

外透镜10在光导板20上方布置在壳体50上。外透镜10具有透光区域和不透光区域。在点亮光源时，在外透镜上出现出车标图案，如在图1中示出的“V”字形状。外透镜的周向外缘的走向相应于壳体凸缘的周边的走向。为了保证外透镜的正确的定位，在外透镜10的周边设有突出部11，在壳体50的凸缘周边设有凹陷515，突出部11与凹陷形成形状配合的连接。

外透镜10同样可以粘接、焊接、卡接或其他方式与壳体10固定在一起。

图8至图10示意性地示出了发光车标组件的第二实施方式，该发光车标组件1’同样主要包括外透镜10’、光导板20’、电路板组件30’、驱动器40’以及壳体50’，它们彼此叠合在一起。下面仅仅说明与第一实施方式的不同之处。

壳体除了底部57’、环绕底部的侧壁58’以及与侧壁邻接的凸缘59’之外，还具有设置在凸缘59’的周边的一圈环状壁部55’。

在壳体50’中同样设置有用于外透镜10’、光导板20’、电路板组件30’以及驱动器40’的定位机构。

壳体50’在其底部设有用于驱动器40’的第一定位结构，其包括卡钩511’、肋条512’以及定位销513’。

驱动器40’设有定位孔42’，其可包括一圆孔和一长形孔，其中，圆孔的内轮廓相应于定位销513’的外轮廓。

在驱动器40’装配在壳体50’的状态中，驱动器40’的面向壳体底部的下表面放置在肋条512’上，壳体的卡钩511’作用在上表面上，壳体的定位销513’插入驱动器40’的定位孔42’中，由此在竖向和横向方向上实现驱动器40’的定位，并且防止驱动器40’在壳体中的转动。

壳体50’在凸缘上还设有呈定位销514’和凹槽516’的形式的定位结构。定位销514’用于光导板20’在壳体中的定位，为此，光导板20’设有定位孔24’，该定位孔同样包括一圆孔和一长形孔，圆孔的内轮廓相应于定位销514’的外轮廓。凹槽516’用于电路板组件30’的电导体34’，其中，电路板组件30’在此具有柔性电路板31’，该柔性电路板呈条状的形式，多个光源32’以预定的间距布置在电路板31’上。

在装配好的状态中，壳体的定位销514’伸入光导板20’的定位孔24’中，光导板20’的形成光反射面的下表面放置在壳体的凸缘59’上。光导板20’可通过粘接、焊接、卡接等其他适宜的方式固定在壳体中。电路板组件30’的柔性电路板31’的安装面，即，背对装有光源的表面的一侧，通过粘接安装在壳体的环状壁部55’的内侧上，其中，电导体置于凹槽516’中。在此，电路板组件30’的光源32’沿着光导板20’的周向外侧面布置，从而光源32’发出的光可直接经由光导板20’的形成光入射面的周缘进入光导板中。

电路板31’的宽度不高于壳体的环状壁部55’的高度。电路板31’优选地为单面板。为了实现好的加工性，其厚度不低于0.2mm。

外透镜10’在其周缘处同样设有突出部11，其与设置在壳体的环状壁部55’的凹陷515’共同作用，以实现外透镜的定位。外透镜10’可粘接、焊接或以其他合适的方式固定在壳体上。

图10示意性地示出了光路图。用实线a’和点线b’示出了不同的光源发出的光在光导板中的走向，c’表示光离开光出射面的主出射方向。

在未示出的实施方式中，可设置其他形式的光导板20、20’，如在图11中示出的那样。不同于光导板的上文示出的形成光入射面的光滑过渡地柱状外周面，在此，光导板在外周面处设有凹坑25，其以预定的间距沿周向方向分布。因此，光导板的外周侧面由凹坑和在凹坑之间的柱状面片区段组合而成。每个凹坑分配给一个光源32、32’。电路板可竖立地布置在壳体内壁与光导板的外周侧面之间的空隙中，即，布置在光导板的径向外侧。

在此应理解的是，上文示出的发光车标组件1及其部件的形状仅仅是示意性的，除了附图中示出的圆形，还可为其他任何适宜的形状。

为了清楚地看出发光车标组件1及其部件之间的相互位置、定位关系，夸张地示出了外透镜、光导板以及驱动器之间的间隙。它们之间的间隙可为零。

用于为电路板组件的电源供电的驱动器在此不是必需的。换句话说，驱动器还可作为单独的零件设置在壳体外部。在此，仅需对上文所述的结构进行相应的变型，以实现相关部件相对彼此的定位。

本发明不限于上述结构，也可以采用其他的各种变体。虽然已经通过有限数量的实施方式描述了本发明，但是受益于本公开，本领域技术人员可以设计出不脱离在此公开的本发明的保护范围的其他实施方式。因此，本发明的保护范围应仅由所附权利要求限定。

Claims (10)

1.一种发光车标组件(1，1’)，包括：

壳体(50，50’)；

电路板组件(30，30’)，该电路板组件具有电路板(31，31‘)和安装在该电路板上的光源(32，32’)；

光导板(20，20’)，其具有分配给所述光源(32，32’)的光入射面(22，22’)、光反射面和光出射面；

外透镜(10，10’)，其具有透光区域和非透光区域，其中，在接通所述光源时，在所述外透镜(10，10’)上呈现出车辆车标图案，

其中，所述电路板组件(30，30’)、所述光导板(20，20’)以及所述外透镜(10，10’)安装在所述壳体(50，50’)处，

其特征在于，所述电路板(31，31’)基本上平行于所述发光车标组件(1，1’)的主光出射方向取向，使得所述光源(32，32’)面向所述光入射面(22，22’)。

2.根据权利要求1所述的发光车标组件(1、1’)，其特征在于，所述光源(32，32’)为正发光LED。

3.根据权利要求1所述的发光车标组件(1、1’)，其特征在于，所述光入射面(22，22’)由所述光导板(20，20’)的至少部分的周向外侧面形成。

4.根据权利要求1所述的发光车标组件(1、1’)，其特征在于，所述壳体(50，50’)设有用于所述光导板(20，20’)和/或所述外透镜(10，10’)的定位结构。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的发光车标组件(1、1’)，其特征在于，所述电路板(31，31’)具有多个子电路板，它们在周向方向上以预定的分布布置在所述壳体(50，50’)中。

6.根据权利要求5所述的发光车标组件(1、1’)，其特征在于，所述子电路板通过电导体(34)彼此连接，并且所述壳体(50，50’)设有用于所述电导体的固定结构。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的发光车标组件(1、1’)，其特征在于，所述电路板(31，31’)为柔性电路板。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的发光车标组件(1、1’)，其特征在于，所述光导板(20，20’)的背对所述外透镜(10，10’)的表面涂布有反射层。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的发光车标组件(1、1’)，其特征在于，所述光导板(20，20’)的材料为PMMA、PC或玻璃。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的发光车标组件(1、1’)，其特征在于，所述发光车标组件(1、1’)还具有布置在所述壳体(50，50’)中的驱动组件(40、40’)，以用于驱动所述光源。

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