CN111113019A - 一种发动机拆解工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发动机拆解工艺，涉及到拆解技术领域，包括以下具体步骤：步骤一：初始准备：A:吊车将发动机运输至发动机拆解件线升降平台上的拆解工作平台；B:按下升降工位1的放行按钮，如果工位2A上无工作平台，则升降工位1正转直接将载有发动机的工作平台运输至工位2A，如果工位2A上有工作平台，则升降工位1处于等待放行状态。本发明通过对发动机在拆解过程中的各零件拆卸的顺序进行限定，不仅可以对现有发动机拆解技术进行规范，便于进行管理，而且按照本发明的拆解顺序，可以提高发动机内各零件的拆解效率和各零件的拆解质量，避免了因拆解顺序的错误而使得零件损坏，从而大大提高了发动机内各零件的利用率。
Description
技术领域
本发明涉及拆解技术领域，特别涉及一种发动机拆解工艺。
背景技术
发动机(Engine)是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，包括如内燃机(汽油发动机等)、外燃机(斯特林发动机、蒸汽机等)、电动机等。如内燃机通常是把化学能转化为机械能。发动机既适用于动力发生装置，也可指包括动力装置的整个机器(如：汽油发动机、航空发动机)。发动机最早诞生在英国，所以，发动机的概念也源于英语，它的本义是指那种“产生动力的机械装置”。
发动机在长时间使用时，由于使用的功能大大降低，避为了发动机内部的一些零件可以进行再利用，很多作业者都对发动机进行拆解，将一些可利用的零件回收，而不能使用的零件进行清理。但是现有的发动机拆解工艺多种多样，没有固定的拆解方式，这样使得发动机在拆解过程中因零件的安装顺序不同而使得在拆解过程过因各零件相互挤压或堆积，因拆解的顺便不同而造成损坏。因此，发明一种发动机拆解工艺来解决上述问题很有必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种发动机拆解工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种发动机拆解工艺，包括以下具体步骤：
步骤一：初始准备：
A:吊车将发动机运输至发动机拆解件线升降平台上的拆解工作平台；
B:按下升降工位1的放行按钮，如果工位2A上无工作平台，则升降工位1正转直接将载有发动机的工作平台运输至工位2A，如果工位2A上有工作平台，则升降工位1处于等待放行状态，直至工位2A上的工作平台移走，然后将载有发动机的工作平台运输至工位2A进行拆解作业；
C：升降工位1将载有发动机的工作平台至工位2A后，自动下降至最底然后反转，工位2B自动将空的作业平台运输至升降工位1，到位后升降工位1载有空的作业平台自动升起至顶等待上发动机，升降工位恢复初始状态；
步骤二：发动机拆解运输：
首先确认下一工位3A已无工作平台，然后用人力将工作平台推至工位3A，另外工位2B至工位14B属于自动控制状态，只要前一工位无工作平台，则后一工作自动翻转，将工作平台运输至前一工位即可；
步骤三：飞轮和曲轴的拆解：
A：飞轮拆卸：利用螺丝刀对安装在飞轮上的螺丝进行拆卸，当飞轮上的螺丝拆卸完成后将飞轮从发动机上进行拆卸；
B：曲轴拆卸：当飞轮拆卸完成后，将发动机内的曲轴拿出完成拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤四：皮带、发电机和支架的拆解：
A：皮带拆卸：顺时针转动自动张紧轮螺栓，释放皮带张紧力，然后拆卸蛇形附件传动带；
B：发电机和支架拆卸：首先断开发动机的电器连接，然后拆卸发电机上发动机连接托架至发动机螺栓处，再然后拆卸支承发电机下托架至发电机螺栓的螺母和垫圈，最后松开螺栓并拆卸发电机，实现对发电机和支架的拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤五：动力转向泵和附件皮带张紧轮拆解：
A：动力转向泵拆卸：首选从动力转向泵右前侧拆解螺栓，并且将两颗动力转向泵螺栓也进行拆卸，然后从车上拆卸转向泵；
B：附件皮带张紧轮拆卸：首选对安装在附件皮带张紧轮的螺栓进行拆卸，然后将附件皮带张紧轮从发动机上进行拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤六：空调压缩机及支架和启动马达的拆解：
A：拆卸压缩机至托架螺栓，然后将压缩机从发动机中拆卸，同时将托架中的螺丝进行拆卸，实现对托架的拆卸；
B：启动马达拆卸：拆卸起动机电气连接，并且将起动机上的螺栓进行拆卸，实现对启动马达的拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤七：进气歧管的拆解：
A：进气歧管拆卸：首先将与进气歧管连接的燃油分配管道螺栓和燃油分配管道进行拆卸，然后从进气歧管上拆卸所有的真空软管，并且对排气再循环管进行拆卸，然后将进气歧管支架进行拆卸，再然后按照图14上的标号顺序依次拆卸进气歧管固定螺栓和螺母，最后拆卸进歧管和衬垫；
B：零件的输送：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤八：排气歧管的拆解：
A：将与排气歧管相连接的氧传感器进行拆卸，并且将排气歧管上的隔热板进行拆卸，然后按照图16上的标号顺序依次拆卸排气歧管固定螺母，再然后拆卸排气歧管，最后拆卸排气歧管衬垫；
B：零件的输送：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤九：曲轴皮带轮、正时皮带前罩、发动机支架和正时皮带的拆解：
A：曲轴皮带轮拆卸：拆卸曲轴皮带轮螺栓，拆解曲轴皮带轮；
B：正时皮带前罩拆卸：拆卸前上正时皮带罩螺栓，拆卸前上正时皮带罩，拆卸前下正时皮带罩螺栓，拆卸前下正时皮带罩；
C：发动机支架拆卸：将发动机支架上的螺丝和螺母进行拆卸，然后拆解支架螺栓并取下支；
D：正时皮带拆卸：首先拆解正时皮带惰轮，然后取下正时皮带张紧轮；
E：当步骤A、步骤B、步骤C和步骤D结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十：正时张紧轮、正时皮带后罩和水泵的拆解：
A：正时张紧轮拆卸：首先拆解正时张紧轮螺栓，然后取下正时张紧轮；
B：正时皮带后罩拆卸：首先拆卸后正时皮带罩螺栓，然后拆卸后正时皮带罩；
C：水泵拆卸：首先拆解水泵螺栓，取下水泵；
D：当步骤A、步骤B和步骤C结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十一：气门室盖和凸轮轴的拆解：
A：气门室盖凸轮轴拆卸：首先从火花塞上拆卸分缸线，然后将火花塞进行拆卸，再然后拆卸凸轮轴罩螺栓和凸轮轴罩，并且将凸轮轴衬垫进行拆卸，另外拆卸排气门凸轮轴齿轮螺栓和齿轮，并且按照图26上的标号顺序依次拆卸各凸轮轴盖螺栓，最后拆卸进/排气门凸轮轴；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十二：气缸盖的拆解：
A：按照图27上的标号顺序依次拆卸气缸盖螺栓，然后拆卸气缸盖汽缸垫，并且取出液压挺筒，最后将气门进行拆解即可；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十三：油底壳和机油泵的拆解：
A：首选拆卸油底壳固定螺丝，实现对油底壳的拆卸，然后拆卸集滤器固定螺丝，实现对集滤器的拆卸，最后拆卸机油泵固定螺栓，从发动机缸体上小心分离机油泵和衬垫；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十四：活塞连杆组的拆解：
A：首先拆卸连杆上的螺栓和螺帽，并且用锤子轻击连杆底部，以从气缸孔拆卸活塞和连接杆总成，拆卸活塞和连杆总成后，将连杆盖帽和螺栓装配到相配的连杆上；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十五：曲轴的拆解：
A：首先拆卸曲轴主轴承盖螺栓和双头螺栓，然后拆卸曲轴主轴承盖和下曲轴主轴瓦，再然后拆卸曲轴，最后拆卸上曲轴主轴瓦；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十六：工作平台清理：首先确认工作平台情况，按下升降工位的放行按钮，升降工位下降至最低并将空工作平台运输至14B，而后升降工位上升至顶，当所有拆解完成后，清理工作平台并确保工作平台无杂物残留。
优选的，步骤一和步骤十六中升降平台高位与低位间的转化应保证准确，并且上下升降平稳可靠，保持在匀速状态。
优选的，步骤三在拆解飞轮后，需在飞轮的安装孔上安装发动机固定装置，并且要求可以旋转。
优选的，步骤十四中的A步骤在对连杆上的各零件进行拆卸和装配时，需要拆一个装一个，并且做好序号，依次放好。
优选的，步骤三～步骤十五中作业人员在进行拆解工作时，作业人员必须站在车间平地上进行拆解作业。
优选的，步骤三中的A步骤在曲抽拆卸完成后利用油进行密封，并且所选取的油为优质和标准的润滑油、煤油和食用油等多种油中的一种，另外步骤十中的C步骤拆解后水泵内的曲轴前也同样进行油封。
本发明的技术效果和优点：本发明通过对发动机在拆解过程中的各零件拆卸的顺序进行限定，不仅可以对现有发动机拆解技术进行规范，便于进行管理，而且按照本发明的拆解顺序，可以提高发动机内各零件的拆解效率和各零件的拆解质量，避免了因拆解顺序的错误而使得零件损坏，从而大大提高了发动机内各零件的利用率。
附图说明
图1-图2为本发明飞轮和曲轴的拆解结构示意图。
图3-图5为本发明皮带、发电机和支架的拆解结构示意图。
图6-图8为本发明动力转向泵和附件皮带张紧轮拆解结构示意图。
图9-图10为本发明空调压缩机及支架和启动马达的拆解结构示意图。
图11-图14为本发明进气歧管的拆解结构示意图。
图15-图16为本发明排气歧管的拆解结构示意图。
图17-图20为本发明曲轴皮带轮、正时皮带前罩、发动机支架和正时皮带的拆解结构示意图。
图21-图23图为本发明正时张紧轮、正时皮带后罩和水泵的拆解结构示意图。
图24-图26为本发明气门室盖和凸轮轴的拆解结构示意图。
图27-图29图为本发明气缸盖的拆解结构示意图。
图30-图32图为本发明油底壳和机油泵的拆解结构示意图。
图33-图34为本发明活塞连杆组的拆解结构示意图。
图35为本发明曲轴的拆解结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了如图1-35所示的一种发动机拆解工艺，包括以下具体步骤：
步骤一：初始准备：
A:吊车将发动机运输至发动机拆解件线升降平台上的拆解工作平台；
B:按下升降工位1的放行按钮，如果工位2A上无工作平台，则升降工位1正转直接将载有发动机的工作平台运输至工位2A，如果工位2A上有工作平台，则升降工位1处于等待放行状态，直至工位2A上的工作平台移走，然后将载有发动机的工作平台运输至工位2A进行拆解作业，另外升降平台高位与低位间的转化应保证准确，并且上下升降平稳可靠，保持在匀速状态；
C：升降工位1将载有发动机的工作平台至工位2A后，自动下降至最底然后反转，工位2B自动将空的作业平台运输至升降工位1，到位后升降工位1载有空的作业平台自动升起至顶等待上发动机，升降工位恢复初始状态；
步骤二：发动机拆解运输：
首先确认下一工位3A已无工作平台，然后用人力将工作平台推至工位3A，另外工位2B至工位14B属于自动控制状态，只要前一工位无工作平台，则后一工作自动翻转，将工作平台运输至前一工位即可；
步骤三：飞轮和曲轴的拆解：
A：飞轮拆卸：利用螺丝刀对安装在飞轮上的螺丝进行拆卸，当飞轮上的螺丝拆卸完成后将飞轮从发动机上进行拆卸；
B：曲轴拆卸：当飞轮拆卸完成后，将发动机内的曲轴拿出完成拆卸，在拆解飞轮后，需在飞轮的安装孔上安装发动机固定装置，并且要求可以旋转，另外曲抽拆卸完成后利用油进行密封，并且所选取的油为优质和标准的润滑油、煤油和食用油等多种油中的一种；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤四：皮带、发电机和支架的拆解：
A：皮带拆卸：顺时针转动自动张紧轮螺栓，释放皮带张紧力，然后拆卸蛇形附件传动带；
B：发电机和支架拆卸：首先断开发动机的电器连接，然后拆卸发电机上发动机连接托架至发动机螺栓处，再然后拆卸支承发电机下托架至发电机螺栓的螺母和垫圈，最后松开螺栓并拆卸发电机，实现对发电机和支架的拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤五：动力转向泵和附件皮带张紧轮拆解：
A：动力转向泵拆卸：首选从动力转向泵右前侧拆解螺栓，并且将两颗动力转向泵螺栓也进行拆卸，然后从车上拆卸转向泵；
B：附件皮带张紧轮拆卸：首选对安装在附件皮带张紧轮的螺栓进行拆卸，然后将附件皮带张紧轮从发动机上进行拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤六：空调压缩机及支架和启动马达的拆解：
A：拆卸压缩机至托架螺栓，然后将压缩机从发动机中拆卸，同时将托架中的螺丝进行拆卸，实现对托架的拆卸；
B：启动马达拆卸：拆卸起动机电气连接，并且将起动机上的螺栓进行拆卸，实现对启动马达的拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤七：进气歧管的拆解：
A：进气歧管拆卸：首先将与进气歧管连接的燃油分配管道螺栓和燃油分配管道进行拆卸，然后从进气歧管上拆卸所有的真空软管，并且对排气再循环管进行拆卸，然后将进气歧管支架进行拆卸，再然后按照图14上的标号顺序依次拆卸进气歧管固定螺栓和螺母，最后拆卸进歧管和衬垫；
B：零件的输送：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤八：排气歧管的拆解：
A：将与排气歧管相连接的氧传感器进行拆卸，并且将排气歧管上的隔热板进行拆卸，然后按照图16上的标号顺序依次拆卸排气歧管固定螺母，再然后拆卸排气歧管，最后拆卸排气歧管衬垫；
B：零件的输送：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤九：曲轴皮带轮、正时皮带前罩、发动机支架和正时皮带的拆解：
A：曲轴皮带轮拆卸：拆卸曲轴皮带轮螺栓，拆解曲轴皮带轮；
B：正时皮带前罩拆卸：拆卸前上正时皮带罩螺栓，拆卸前上正时皮带罩，拆卸前下正时皮带罩螺栓，拆卸前下正时皮带罩；
C：发动机支架拆卸：将发动机支架上的螺丝和螺母进行拆卸，然后拆解支架螺栓并取下支；
D：正时皮带拆卸：首先拆解正时皮带惰轮，然后取下正时皮带张紧轮；
E：当步骤A、步骤B、步骤C和步骤D结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十：正时张紧轮、正时皮带后罩和水泵的拆解：
A：正时张紧轮拆卸：首先拆解正时张紧轮螺栓，然后取下正时张紧轮；
B：正时皮带后罩拆卸：首先拆卸后正时皮带罩螺栓，然后拆卸后正时皮带罩；
C：水泵拆卸：首先拆解水泵螺栓，取下水泵，并且将水泵内的曲轴前进行油封，所选取的油为优质和标准的润滑油、煤油和食用油等多种油中的一种；
D：当步骤A、步骤B和步骤C结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十一：气门室盖和凸轮轴的拆解：
A：气门室盖凸轮轴拆卸：首先从火花塞上拆卸分缸线，然后将火花塞进行拆卸，再然后拆卸凸轮轴罩螺栓和凸轮轴罩，并且将凸轮轴衬垫进行拆卸，另外拆卸排气门凸轮轴齿轮螺栓和齿轮，并且按照图26上的标号顺序依次拆卸各凸轮轴盖螺栓，最后拆卸进/排气门凸轮轴；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十二：气缸盖的拆解：
A：按照图27上的标号顺序依次拆卸气缸盖螺栓，然后拆卸气缸盖汽缸垫，并且取出液压挺筒，最后将气门进行拆解即可；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十三：油底壳和机油泵的拆解：
A：首选拆卸油底壳固定螺丝，实现对油底壳的拆卸，然后拆卸集滤器固定螺丝，实现对集滤器的拆卸，最后拆卸机油泵固定螺栓，从发动机缸体上小心分离机油泵和衬垫；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十四：活塞连杆组的拆解：
A：首先拆卸连杆上的螺栓和螺帽，并且用锤子轻击连杆底部，以从气缸孔拆卸活塞和连接杆总成，拆卸活塞和连杆总成后，将连杆盖帽和螺栓装配到相配的连杆上，另外在对连杆上的各零件进行拆卸和装配时，需要拆一个装一个，并且做好序号，依次放好；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十五：曲轴的拆解：
A：首先拆卸曲轴主轴承盖螺栓和双头螺栓，然后拆卸曲轴主轴承盖和下曲轴主轴瓦，再然后拆卸曲轴，最后拆卸上曲轴主轴瓦；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十六：工作平台清理：首先确认工作平台情况，按下升降工位的放行按钮，升降工位下降至最低并将空工作平台运输至14B，而后升降工位上升至顶，当所有拆解完成后，清理工作平台并确保工作平台无杂物残留，另外升降平台高位与低位间的转化应保证准确，并且上下升降平稳可靠，保持在匀速状态。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种发动机拆解工艺，其特征在于，包括以下具体步骤：
步骤一：初始准备：
A:吊车将发动机运输至发动机拆解件线升降平台上的拆解工作平台；
B:按下升降工位1的放行按钮，如果工位2A上无工作平台，则升降工位1正转直接将载有发动机的工作平台运输至工位2A，如果工位2A上有工作平台，则升降工位1处于等待放行状态，直至工位2A上的工作平台移走，然后将载有发动机的工作平台运输至工位2A进行拆解作业；
C：升降工位1将载有发动机的工作平台至工位2A后，自动下降至最底然后反转，工位2B自动将空的作业平台运输至升降工位1，到位后升降工位1载有空的作业平台自动升起至顶等待上发动机，升降工位恢复初始状态；
步骤二：发动机拆解运输：
首先确认下一工位3A已无工作平台，然后用人力将工作平台推至工位3A，另外工位2B至工位14B属于自动控制状态，只要前一工位无工作平台，则后一工作自动翻转，将工作平台运输至前一工位即可；
步骤三：飞轮和曲轴的拆解：
A：飞轮拆卸：利用螺丝刀对安装在飞轮上的螺丝进行拆卸，当飞轮上的螺丝拆卸完成后将飞轮从发动机上进行拆卸；
B：曲轴拆卸：当飞轮拆卸完成后，将发动机内的曲轴拿出完成拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤四：皮带、发电机和支架的拆解：
A：皮带拆卸：顺时针转动自动张紧轮螺栓，释放皮带张紧力，然后拆卸蛇形附件传动带；
B：发电机和支架拆卸：首先断开发动机的电器连接，然后拆卸发电机上发动机连接托架至发动机螺栓处，再然后拆卸支承发电机下托架至发电机螺栓的螺母和垫圈，最后松开螺栓并拆卸发电机，实现对发电机和支架的拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤五：动力转向泵和附件皮带张紧轮拆解：
A：动力转向泵拆卸：首选从动力转向泵右前侧拆解螺栓，并且将两颗动力转向泵螺栓也进行拆卸，然后从车上拆卸转向泵；
B：附件皮带张紧轮拆卸：首选对安装在附件皮带张紧轮的螺栓进行拆卸，然后将附件皮带张紧轮从发动机上进行拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤六：空调压缩机及支架和启动马达的拆解：
A：拆卸压缩机至托架螺栓，然后将压缩机从发动机中拆卸，同时将托架中的螺丝进行拆卸，实现对托架的拆卸；
B：启动马达拆卸：拆卸起动机电气连接，并且将起动机上的螺栓进行拆卸，实现对启动马达的拆卸；
C：零件的输送：当步骤A和步骤B结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤七：进气歧管的拆解：
A：进气歧管拆卸：首先将与进气歧管连接的燃油分配管道螺栓和燃油分配管道进行拆卸，然后从进气歧管上拆卸所有的真空软管，并且对排气再循环管进行拆卸，然后将进气歧管支架进行拆卸，再然后按照图14上的标号顺序依次拆卸进气歧管固定螺栓和螺母，最后拆卸进歧管和衬垫；
B：零件的输送：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤八：排气歧管的拆解：
A：将与排气歧管相连接的氧传感器进行拆卸，并且将排气歧管上的隔热板进行拆卸，然后按照图16上的标号顺序依次拆卸排气歧管固定螺母，再然后拆卸排气歧管，最后拆卸排气歧管衬垫；
B：零件的输送：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤九：曲轴皮带轮、正时皮带前罩、发动机支架和正时皮带的拆解：
A：曲轴皮带轮拆卸：拆卸曲轴皮带轮螺栓，拆解曲轴皮带轮；
B：正时皮带前罩拆卸：拆卸前上正时皮带罩螺栓，拆卸前上正时皮带罩，拆卸前下正时皮带罩螺栓，拆卸前下正时皮带罩；
C：发动机支架拆卸：将发动机支架上的螺丝和螺母进行拆卸，然后拆解支架螺栓并取下支；
D：正时皮带拆卸：首先拆解正时皮带惰轮，然后取下正时皮带张紧轮；
E：当步骤A、步骤B、步骤C和步骤D结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十：正时张紧轮、正时皮带后罩和水泵的拆解：
A：正时张紧轮拆卸：首先拆解正时张紧轮螺栓，然后取下正时张紧轮；
B：正时皮带后罩拆卸：首先拆卸后正时皮带罩螺栓，然后拆卸后正时皮带罩；
C：水泵拆卸：首先拆解水泵螺栓，取下水泵；
D：当步骤A、步骤B和步骤C结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十一：气门室盖和凸轮轴的拆解：
A：气门室盖凸轮轴拆卸：首先从火花塞上拆卸分缸线，然后将火花塞进行拆卸，再然后拆卸凸轮轴罩螺栓和凸轮轴罩，并且将凸轮轴衬垫进行拆卸，另外拆卸排气门凸轮轴齿轮螺栓和齿轮，并且按照图26上的标号顺序依次拆卸各凸轮轴盖螺栓，最后拆卸进/排气门凸轮轴；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十二：气缸盖的拆解：
A：按照图27上的标号顺序依次拆卸气缸盖螺栓，然后拆卸气缸盖汽缸垫，并且取出液压挺筒，最后将气门进行拆解即可；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十三：油底壳和机油泵的拆解：
A：首选拆卸油底壳固定螺丝，实现对油底壳的拆卸，然后拆卸集滤器固定螺丝，实现对集滤器的拆卸，最后拆卸机油泵固定螺栓，从发动机缸体上小心分离机油泵和衬垫；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十四：活塞连杆组的拆解：
A：首先拆卸连杆上的螺栓和螺帽，并且用锤子轻击连杆底部，以从气缸孔拆卸活塞和连接杆总成，拆卸活塞和连杆总成后，将连杆盖帽和螺栓装配到相配的连杆上；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十五：曲轴的拆解：
A：首先拆卸曲轴主轴承盖螺栓和双头螺栓，然后拆卸曲轴主轴承盖和下曲轴主轴瓦，再然后拆卸曲轴，最后拆卸上曲轴主轴瓦；
B：当步骤A结束之后，将剩下的未拆解的零件按照步骤二进行运输；
步骤十六：工作平台清理：首先确认工作平台情况，按下升降工位的放行按钮，升降工位下降至最低并将空工作平台运输至14B，而后升降工位上升至顶，当所有拆解完成后，清理工作平台并确保工作平台无杂物残留。
2.根据权利要求1所述的一种发动机拆解工艺，其特征在于：步骤一和步骤十六中升降平台高位与低位间的转化应保证准确，并且上下升降平稳可靠，保持在匀速状态。
3.根据权利要求1所述的一种发动机拆解工艺，其特征在于：步骤三在拆解飞轮后，需在飞轮的安装孔上安装发动机固定装置，并且要求可以旋转。
4.根据权利要求1所述的一种发动机拆解工艺，其特征在于：步骤十四中的A步骤在对连杆上的各零件进行拆卸和装配时，需要拆一个装一个，并且做好序号，依次放好。
5.根据权利要求1所述的一种发动机拆解工艺，其特征在于：步骤三～步骤十五中作业人员在进行拆解工作时，作业人员必须站在车间平地上进行拆解作业。
6.根据权利要求1所述的一种发动机拆解工艺，其特征在于：步骤三中的A步骤在曲抽拆卸完成后利用油进行密封，并且所选取的油为优质和标准的润滑油、煤油和食用油等多种油中的一种，另外步骤十中的C步骤拆解后水泵内的曲轴前也同样进行油封。
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|---|---|---|---|
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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- 2018-11-01 CN CN201811296014.7A patent/CN111113019A/zh active Pending
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