CN111112605A - 一种稀土永磁体的粉末磁场成型方法 - Google Patents

一种稀土永磁体的粉末磁场成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于粉末成型技术领域，涉及一种稀土永磁体的粉末磁场成型方法；本发明提供一种所需人员少、不浪费材料且减少工艺步骤的磁场成型方法；通过将成型模具分成磁场成型和高压成型二部分，经过磁场成型、移动预压生坯、高压成型步骤，得到成型毛坯。有益效果：本发明实现了在同一台压机，同一个工位，不需要人的干预，即可得到了高密度和均匀性的压制好的毛坯。

Description

一种稀土永磁体的粉末磁场成型方法
技术领域
本发明属于粉末成型技术领域，具体涉及一种稀土永磁体的粉末磁场成型方法。
背景技术
稀土永磁体的粉末磁场成型，特别是较大产品的垂直取向成型时，为了保证取向度，保证模腔的磁场强度，都是在磁场方向用导磁材料，二个自由边用非导磁材料，但这种模具的强度和刚度都较低，只能承受100MPa以下的压力，这样压出来的生坯密度较低、强度也较低，直接烧结后有内部缺陷。
目前，在稀土永磁磁性材料，都是采用二次成型方法，先磁场取向，低压压制，再用塑料膜包装后，用冷等静压的方法，提高密度和均匀性。由于塑料膜包装、冷等静压、拆塑料密封、装烧结舟等操作，很难实现自动化，导致目前操作人员多，给成本和质量管理带来压力。被粘油的塑料袋很难回收，造成污染。
发明内容
本发明的目的是提供一种所需人员少、不浪费材料且减少工艺步骤的磁场成型方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了这样的一种稀土永磁体的粉末磁场成型方法，采用如下步骤为：
（1）模具设置：将放置在压机上的成型模具分成模具Ⅰ和模具Ⅱ两部分。模具Ⅰ用于磁场成型，模具Ⅱ用于高压成型。
（2）磁场成型：先将磁性粉末加到模具Ⅰ的模腔内，压机加取向磁场，施加压力，然后退磁；得到预压生坯；
（3）移动预压生坯：通过压机的上、下模冲头的移动，使得预压生坯进入模具Ⅱ的模腔。
（4）高压成型：对预压生坯施加更高压进行二次加压，使得预压生坯的密度进一步提高，然后脱模，完成磁场成型。
优选地，磁场成型步骤中施加的压力为30-100MPa，高压成型步骤中，施加的压力为150-500MPa。
优选地，所述模具Ⅰ由导磁板和不导磁板组成；磁场方向用导磁板，另外两侧边用不导磁板。更为优选地，导磁板的材料可以为45号钢或轴承钢，不导磁板可以为70Mn无磁模具钢。
优选地，所述模具Ⅱ由内模和外套组成；内模与外套过盈装配。更为优选地，内模的材料为硬质合金；外套的材料为无磁钢，如不锈钢。
优选地，所述模具Ⅰ与模具Ⅱ的模腔要严格对齐。
优选地，模具Ⅰ与模具Ⅱ可以通过固定在一起后同时加工出模腔或分别加工出模腔。
本发明所具有的有益效果为：
（1）本发明通过将成型模具分成模具Ⅰ和模具Ⅱ两部分。模具Ⅰ用于磁场成型，模具Ⅱ用于高压成型；本发明实现了在同一台压机，同一个工位，不需要人的干预，即可得到了高密度和均匀性的压制好的毛坯。
（2）本发明减少了原有成型工艺中，需要人员对预压生坯用塑料膜包装后，再进行二次成型，节省了塑料膜材料、人员，也避免了冷等静压二次成型后，拆塑料密封的步骤，使得整个磁场成型工艺步骤减少了，提高了产品的生产的效率，更易于实现产品的自动化生产。
附图说明
图1为本发明实施例的磁场成型示意图；
图2为本发明实施例预压生坯磁场成型结构示意图；
图3 为本发明实施例高压成型结构示意图；
图4为本发明实施例模具的结构示意图；
图5为图4中模具ⅠA-A的剖视图；
图6为图4中模具ⅡB-B的剖视图；
图中：1-模具Ⅰ，2-模具Ⅱ，11-导磁板，12-不导磁板，21-外套，22-内模，3-压机，4-上模冲头，5-下模冲头，6-磁性粉末，7-预压生坯，8-成型毛坯，9-模腔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
实施例
如图1，一种稀土永磁体的粉末磁场成型方法，采用如下步骤为：
（1）模具设置：将放置在压机3上的成型模具分成模具Ⅰ1和模具Ⅱ2两部分，如图4所示。模具Ⅰ1用于磁场成型，模具Ⅱ2用于高压成型。如图5，模具Ⅰ1，取向方向69mm，自由方向90mm，磁场方向用45号钢，淬火。另外两侧边用70Mn无磁模具钢，深度200mm。
如图6，模具Ⅱ2由内模22和外套21组成。内模22用硬质合金，外套21用304不锈钢；过盈0.15mm，热装而成。
模具Ⅰ1、模具Ⅱ2轮廓加工后，打定位销。模具Ⅰ1、模具Ⅱ2的模腔9一起进行线切割，切割后抛光。
（2）磁场成型：如图1、图2，先将磁性粉末6加到模具Ⅰ1的模腔9内，填充密度1.8g/cm3，1.8T磁场取向，施加38MPa压力，预压生坯7密度3.8g/cm3；
（3）移动预压生坯7：通过压机3的上模冲头4、下模冲头5的移动，使得预压生坯7进入模具Ⅱ2的模腔9。
（4）高压成型：如图3，对预压生坯7施进行二次加压，二次加压300MPa，密度4.6g/cm3，然后脱模，完成磁场成型，得到成型毛坯8。成型毛坯8烧结后棱角完整，内部无气孔、裂纹等缺陷。磁性能和常规磁场预成型后进行冷等静压的没有统计学意义的差别。但楞、边的完整性比冷等静压的更好。
本发明减少了原有成型工艺中，需要人员对预压生坯7用塑料膜包装后，再进行二次成型，节省了塑料膜材料、人员，也避免了冷等静压二次成型后，拆塑料密封的步骤，使得整个磁场成型工艺步骤减少了，提高了产品的生产的效率。本发明实现了在同一台压机，同一个工位，不需要人的干预，即可得到了高密度和均匀性的压制好的毛坯。
以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，采用如下步骤为：
（1）模具设置：将放置在压机上的成型模具分成模具Ⅰ和模具Ⅱ两部分；模具Ⅰ用于磁场成型，模具Ⅱ用于高压成型；
（2）磁场成型：先将磁性粉末加到模具Ⅰ的模腔内，压机加取向磁场，施加压力，然后退磁；得到预压生坯；
（3）移动预压生坯：通过压机的上、下模冲头的移动，使得预压生坯进入模具Ⅱ的模腔；
（4）高压成型：对预压生坯施加更高压进行二次加压，使得预压生坯的密度进一步提高，然后脱模，完成磁场成型。
2.根据权利要求1所述的稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，磁场成型步骤中施加的压力为30-100MPa。
3.根据权利要求1所述的稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，高压成型步骤中，施加的压力为150-500MPa。
4.根据权利要求1所述的稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，所述模具Ⅰ由导磁板和不导磁板组成；磁场方向用导磁板，另外两侧边用不导磁板。
5.根据权利要求1所述的稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，所述模具Ⅱ由内模和外套组成；内模与外套过盈装配。
6.根据权利要求5所述的稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，内模的材料为硬质合金；外套的材料为无磁钢。
7.根据权利要求1所述的稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，所述模具Ⅰ与模具Ⅱ的模腔严格对齐。
8.根据权利要求1所述的稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，模具Ⅰ与模具Ⅱ可以通过固定在一起后同时加工出模腔或分别加工出模腔。
9.根据权利要求4所述的稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，导磁板的材料为45号钢或轴承钢，不导磁板为70Mn无磁模具钢。
10.根据权利要求6所述的稀土永磁体的粉末磁场成型方法，其特征在于，外套的材料为不锈钢。
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