CN111103285A - 电池封口检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的电池封口检测方法，通过对未注液电池依次进行环状切割处理、固化处理、剖面切割处理以及打磨清洗处理，最终得到一个待检测封口成品，对待检测封口成品进行成像，得到待检测封口成品剖面图，并测量待检测封口成品的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，只有脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值均符合要求时判定电池的密封性能合格。本申请的检测操作步骤简单，能够大大降低检测的成本，同时又因为只有当脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值均符合要求时，才判定电池的密封性能合格，能够大大提高检测的可靠性，完成对电池密封性能的准确检测。
Description
技术领域
本发明涉及电池检测技术领域，特别是涉及一种电池封口检测方法。
背景技术
目前，电池指盛有电解质溶液和金属电极以产生电流的杯、槽或其他容器或复合容器的部分空间，能将化学能转化成电能的装置。具有正极、负极之分。随着科技的进步，电池泛指能产生电能的小型装置。如太阳能电池。电池的性能参数主要有电动势、容量、比能量和电阻。利用电池作为能量来源，可以得到具有稳定电压，稳定电流，长时间稳定供电，受外界影响很小的电流，并且电池结构简单，携带方便，充放电操作简便易行，不受外界气候和温度的影响，性能稳定可靠，在现代社会生活中的各个方面发挥有很大作用。
如图1所示为现有技术中的电池20的结构示意图，从图1我们可以看出，电池20的外壁会开设有凹槽21，凹槽21的开设目的是为了增强电池20的密封性能，便于后续对电池20进行封装密封，上述类型的电池为半密封电池，即开设有凹槽21的电池又称半密封电池。对于半密封电池，在实际的生产制备过程中，密封性能是考核此类型的电池能否达到出产要求的重要标准之一。众所周知，电池的化学性质活跃，电池的密封性能直接决定了电池能否正常安全使用，若电池的密封性能不佳，会造成如下问题：
第一，电池内部装有电解液，若电池的密封性能不佳，外界异物容易进入到电池内部，若外界异物进入到电池内部与电池电解液发生化学反应，就极有可能导致电池无法正常使用，严重时甚至会导致电池的爆炸，危及到用户的人身安全；第二，还是因为电池内部装有电解液，若电池的密封性能不佳，电池电解液就有可能从电池内部泄露出来，即电池发生漏液现象，由于电池电解液为化学液体，若电池电解液发生泄露，首先会对环境造成一定的污染，其次用户在误食电池电解液的情况下，电池电解液会对用户的身体造成严重的损坏，例如造成胃穿孔；第三，密封性能也在一定程度上会解决电池的使用寿命，在其他条件相同的情况下，密封性能更加优越的电池的使用寿命会比密封性能差的电池的使用寿命更加长。因此，可以说，密封性能对于电池相当重要，它不仅决定了电池能否被用户正常使用，也在一定程度上解决了电池的使用寿命。
但对于现有大多数企业，其对电池的密封性能检测，某些采用设备昂贵的检测设备对密封性能进行检测，检测步骤繁琐复杂，同时昂贵的检测设备会大大增大企业的生产成本，且后续对检测设备的维护一笔巨大的支出。因此，亟需研发出一种检测操作步骤简单的，检测成本较低的以及检测可靠性高的检测方法。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种检测操作步骤简单的，检测成本较低的以及检测可靠性高的电池封口检测方法。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种电池封口检测方法，包括：
步骤S01、取样未注液电池，在预设位置处对所述未注液电池沿着所述未注液电池的圆周方向画上环形标线，并沿着所述环形标线对所述未注液电池环状切割，得到待处理封口样品；
步骤S02、调配固化液，将所述待处理封口样品置于模具中，并倒入所述固化液，常温下以预设静置时长静置，得到待切割封口样品；
步骤S03、在所述待切割封口样品画上切割标线，沿着所述切割标线对所述待切割封口样品进行剖面切割，得到待打磨封口样品；
步骤S04、对所述待打磨封口样品进行打磨并清洗，得到待检测封口成品；
步骤S05、对所述待检测封口成品进行剖面检测，对所述待检测封口成品进行成像，得到待检测封口成品剖面图，根据所述待检测封口成品剖面图测量所述待检测封口成品的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，若所述脖高值在预设脖高区间内、所述上压缩量值在预设上压缩量区间内、所述下压缩量值在预设下压缩量区间内以及所述壁厚值在预设壁厚区间内，则判定未注液电池的密封性能合格。
在其中一个实施方式中，在所述步骤S05中，根据所述待检测封口成品剖面图测量所述待检测封口成品的所述脖高值具体操作如下：
沿着所述待检测封口成品的外壁作切线，选择所述切线任意一点在距离所述待检测封口成品内部0.59mm～0.61mm位置处的水平方向作水平线，所述水平线与所述待检测封口成品的凹槽相交于一基准点，沿着所述水平线的方向以所述基准点作基准线，以所述待检测封口成品顶部位置处的弧形最高点往垂直于所述基准线的方向作垂直延伸线，所述弧形最高点到所述基准线的垂直距离即为所述待检测封口成品的所述脖高值。
在其中一个实施方式中，所述预设脖高区间范围为2.702mm～2.902mm。
在其中一个实施方式中，在所述步骤S05中，所述待检测封口成品的所述上压缩量值为：
所述待检测封口成品于顶部位置处的扣边最低点垂直于所述待检测封口成品的顶盖外边缘点的距离。
在其中一个实施方式中，所述预设上压缩量区间范围为0.2476～0.3476mm。
在其中一个实施方式中，在所述步骤S05中，所述待检测封口成品的所述下压缩量值为：
所述待检测封口成品的底盖外边缘下端点到所述待检测封口成品的距离。
在其中一个实施方式中，所述预设下压缩量区间范围为0.2766mm～0.3766mm。
在其中一个实施方式中，在步骤S05中，所述待检测封口成品的所述壁厚值为：
所述待检测封口成品于凹槽位置处的厚度值。
在其中一个实施方式中，所述预设壁厚区间范围为0.1339mm～0.2339mm。
在其中一个实施方式中，在所述步骤S01中，所述预设位置处为：在所述未注液电池的轴向方向，距离所述未注液电池的凹槽的1mm～1.5mm位置处；
在步骤S02中，所述预设静置时长大于或者等于30min。
本发明相比于现有技术的优点及有益效果如下：
本发明的电池封口检测方法，通过对未注液电池依次进行环状切割处理、固化处理、剖面切割处理以及打磨清洗处理，最终得到一个待检测封口成品，对待检测封口成品进行成像，得到待检测封口成品剖面图，并测量待检测封口成品的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，只有脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值均符合要求时判定电池的密封性能合格。本申请的检测操作步骤简单，能够大大降低检测的成本，同时又因为只有当脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值均符合要求时，才判定电池的密封性能合格，能够大大提高检测的可靠性，完成对电池密封性能的准确检测。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明的一实施方式中的现有技术中的电池的结构示意图；
图2为本发明的一实施方式中的电池封口检测方法的步骤流程示意图；
图3为本发明的一实施方式中的待检测封口成品剖面图的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
需要说明的是，对于半密封电池，由于密封性能是考核半密封电池的重要指标之一，密封性能的好坏直接决定了电池能否正常工作的重要考核标准。电池若要实现放电，电池内部需要装有电解液，若电池的密封性能不佳，外界异物容易进入到电池内部，若外界异物进入到电池内部与电池电解液发生化学反应，就极有可能导致电池无法正常使用，严重时甚至会导致电池的爆炸，危及到用户的人身安全；此外，倘若电池的密封性能没有达到要求，则电池内部的电解液会泄漏出来，电解液作为化学液体，泄漏出来的电解液会不仅会污染环境，同时，若小孩子不小心误食了电解液的情况下，电解液会对小孩子的身体造成严重的损坏，例如，电解液会腐蚀小孩子的胃部，即发生胃穿孔的现象；再者，密封性能还会影响电池的使用寿命，在其他条件相同的情况下，密封性能更加优越的电池的使用寿命会比密封性能差的电池的使用寿命更加长。可以说，密封性能对于电池相当重要，不管是出于对电池质量、用户生命安全还是保护环境的考虑，密封性能都是评判电池好坏的重要标准之一。
但对于现有的电池密封性能的检测方法，某些企业采用的是昂贵的设备对电池的密封性能进行检测，虽然上述方式能够实现检测，但昂贵的设备对经济效益不好的企业十分不友好，且昂贵的检测设备后期维护费用也非常高，对企业来说也是一笔巨大的支出；此外，现有的检测方法步骤繁琐，涉及处理工艺非常多，这就要求检测人员具备相当高的专业知识方可对电池进行检测。
因此基于上述问题下，请参阅图2，本申请公开了一种电池封口检测方法，包括：
步骤S01、取样未注液电池，在预设位置处对未注液电池沿着未注液电池的圆周方向画上环形标线，并沿着环形标线对未注液电池环状切割，得到待处理封口样品。
如此，需要说明的是，对于电池来说，现有的电池一般为电池外壳、电池帽、胶圈和电芯，由于电池外壳其一般采用的一体式结构，电池的密封性能主要体现在电池外壳和电池帽的连接位置处，即电池的封口位置处，因此，电池的密封性能检测检测的是电池封口位置处的密封性能，封口位置处的结构参数决定了电池密封性能的好与坏。在预定位置处先在沿着电池的圆周方向画上环形标线，并沿着环形标线对电池进行环状切割，得到一个待处理封口样品，该待处理封口样品即为电池于封口位置处的结构。
还需要说明的是，在对电池进行环状切割时，采样的是未注液的电池，由于注入电解液的电池其具备了放电能力，若采样的是注液后的电池，对检测人员的人身安全存在较大隐患，在切割注液后的电池时，电池可能会发生爆炸；且对电池进行注液本身不会改变电池的整体结构，因此，仅需对未注液的电池进行密封性能的检测即可。
还需要说明的是，在对电池进行环状切割时，还需要将电池内的垫片挑出，同时利用剪短工具，例如剪刀把正极耳剪短，即可得到一个待处理封口样品。
步骤S02、调配固化液，将待处理封口样品置于模具中，并倒入固化液，常温下以预设静置时长静置，得到待切割封口样品。
如此，需要说明的是，在得到待处理封口样品后，接下来需要对待处理封口样品进行固化处理，首先调配固化液，将树脂粉：固化剂＝1.05:1(体积比)的方式进行混合并搅拌，得到固化液，然后把待处理封口样品置于预先准备好的模具中，并倒入调配好的固化液，常温下以预设静置时长静置，预设静置时长大于或者等于30min，得到待切割封口样品，此时，待切割封口样品为凝固在固化液中的待处理封口样品。
还需要说明的是，在对固化液搅拌时，可利用搅拌工具例如筷子、勺子等以顺时针或者逆时针方向对固化液搅拌，直至搅拌出来的固化液呈现出无色透明的液体状态方可停止对固化液进行搅拌，否则，需要继续对固化液进行搅拌直至呈现出无色透明的液体状态。
还需要说明的是，模具优选为圆柱形结构的模具，同时，将待处理封口样品置于模具时，通过目视的方式找到模具的中心对称点，把待处理封口样品置于模具的中心对称点位置处上，为后续的剖面切割打下基础，即让后续的剖面切割能够得到一个对称的样品。
步骤S03、在待切割封口样品画上切割标线，沿着切割标线对待切割封口样品进行剖面切割，得到待打磨封口样品。
如此，需要说明的是，在对待处理封口样品进行固化处理后，我们得到一个待切割封口样品，在待切割封口样品画上切割标线，沿着切割标线对待切割封口样品进行剖面切割，得到一个待打磨封口样品。
还需要说明的是，画切割标线时，找到待切割封口样品的中心对称点，根据中心对称点画切割标线，即切割标线是待切割封口样品的对称线。
还需要说明的是，为了得到更好的待打磨封口样品，在正式进行剖面切割前，还可以利用定位装置或者定位工具对待切割封口样品进行夹持定位，防止待切割封口样品在进行剖面切割时因发生晃动而影响了剖面切割质量。
步骤S04、对待打磨封口样品进行打磨并清洗，得到待检测封口成品。
如此，需要说明的是，由于对待切割封口样品进行剖面切割后，不可避免的，得到的待打磨封口样品的剖面位置处会存在一些毛刺和拉丝，为了不影响后续的剖面检测，需要对待打磨封口样品进行打磨处理，目的是消除待打磨封口样品的剖面位置处的毛刺和拉丝，让待打磨封口样品的剖面更加光滑和清晰，为后续提高剖面检测的检测精度打下基础。
还需要说明的是，在对待打磨封口样品进行打磨时，为了保证打磨出来后的待打磨封口样品质量更佳，检测人员可以采用300目的砂纸对待打磨封口样品进行打磨；同时，为了进一步提高打磨质量，在打磨的同时，还需要往砂纸上不停加水进行打磨，加水有两个目的，第一个目的是防止因打磨产生过高的热量，进而融化掉待打磨封口样品于剖面位置处的以凝固的固化液，即导致打磨封口样品于剖面位置处出现凹凸不平的情况，影响后续的剖面检测；第二个目的在于，由于在打磨时，不可避免的会产生一些粉末，加水能够冲洗掉因打磨掉落下来的粉末，防止掉落下来的粉末影响后续的剖面检测。
还需要说明的是，在得到待检测封口成品后，还需要对待检测封口成品进行复检，通过视检的方式观察待检测封口成品的剖面，观察待检测封口成品的剖面是否存在毛刺或者拉丝，若存在，再次执行步骤S04，直至待检测封口成品的剖面光滑，不存在毛刺和拉丝为止。
步骤S05、对待检测封口成品进行剖面检测，对待检测封口成品进行成像，得到待检测封口成品剖面图，根据待检测封口成品剖面图测量待检测封口成品的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，若脖高值在预设脖高区间内、上压缩量值在预设上压缩量区间内、下压缩量值在预设下压缩量区间内以及壁厚值在预设壁厚区间内，则判定未注液电池的密封性能合格。
如此，需要说明的是，在依次执行完步骤S01、步骤S02、步骤S03和步骤S04后，得到了剖面光滑的待检测封口成品，对待检测封口成品的剖面进行成像，检测人员可以利用二次元检测仪器，将二次元检测仪器的镜头设置在0.7倍参数下，对待检测封口成品的剖面进行成像，得到待检测封口成品剖面图，然后根据待检测封口成品剖面图测量待检测封口成品的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，只有当脖高值在预设脖高区间内、上压缩量值在预设上压缩量区间内、下压缩量值在预设下压缩量区间内以及壁厚值在预设壁厚区间内，则判定未注液电池的密封性能合格；否则，判定未注液电池的不合格。
还需要说明的是，在剖面测试中，利用二次元检测仪器对待检测封口成品的剖面进行成像，得到待检测封口成品剖面图，测量待检测封口成品的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，即测量待检测封口成品剖面图的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，因为待检测封口成品剖面图是由待检测封口成品成像得到的，检测人员测量待检测封口成品剖面图的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值即得到实际待检测封口成品的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，两者在本质上是一样的东西，区别在于待检测封口成品为实际产品，待检测封口成品剖面图为二次元检测仪器在镜头0.7倍下的镜头成像出来的剖面图。
还需要说明的是，为了提高二次元检测仪器的成像精度，会在对待检测封口成品正式的剖面测试前，对二次元检测仪器进行校准操作，具体操作如下：测量校准块的尺寸，校准块为出售二次元检测仪器的厂家配备，校准块的尺寸数据由厂家提供，若检测人员利用二次元检测仪器测量校准块的尺寸与厂家提供校准块的尺寸数据相同，且认定二次元检测仪器的校准完成；否则，进行把二次元检测仪器返厂校准，此校准操作目的是在进行正式的剖面测试前，保证二次元检测仪器的测量精度，防止出现误检测的情况。
进一步地，请参阅图3，在一实施方式中，在步骤S05中，根据待检测封口成品剖面图测量待检测封口成品的脖高值具体操作如下：
沿着待检测封口成品的外壁作切线，选择切线任意一点在距离待检测封口成品内部0.59mm～0.61mm位置处的水平方向作水平线，水平线与待检测封口成品的凹槽相交于一基准点，沿着水平线的方向以基准点作基准线，以待检测封口成品顶部位置处的弧形最高点往垂直于基准线的方向作垂直延伸线，弧形最高点到基准线的垂直距离即为待检测封口成品的脖高值。
如此，需要说明的是，在对待检测封口成品的脖高值测试中，首先，沿着待检测封口成品的外壁作切线，即图3所示的AB线段，而后，选取切线上任意一点，往靠近待检测封口成品内部水平移动0.59mm～0.61mm，并在水平方向上作水平线，水平线与待检测封口成品的凹槽相交于一基准点，基准点即图3所示的C点，而后，沿着水平线的方向以基准点作基准线，基准线即图3所示的CD线段，随着，在待检测封口成品剖面图上找到待检测封口成品顶部位置处的弧形最高点，弧形最高点即图3所示的E点，以待检测封口成品顶部位置处的弧形最高点往垂直于基准线的方向作垂直延伸线，垂直延伸线即图3所示的ED线段，ED线段的长度即为待检测封口成品的脖高值，若待检测封口成品的脖高值在预设脖高区间[2.702mm，2.902mm]这个范围内，则判定待检测封口成品的脖高值符合出产要求。
进一步地，请再次参阅图3，在一实施方式中，在步骤S05中，待检测封口成品的上压缩量值为：
待检测封口成品于顶部位置处的扣边最低点垂直于待检测封口成品的顶盖外边缘点的距离。
如此，需要说明的是，在对待检测封口成品的上压缩量值测试中，首先，找到待检测封口成品于顶部位置处的扣边最低点，扣边最低点即图3所示的F点，而后，再找到待检测封口成品的顶盖外边缘点，顶盖外边缘点即图3所示的G点，将F点和G点连接起来，EG线段的长度即待检测封口成品的上压缩量值，若待检测封口成品的上压缩量值在预设上压缩量区间[0.2476，0.3476mm]这个范围内，则判定待检测封口成品的上压缩量值符合出产要求。
进一步地，请再次参阅图3，在一实施方式中，在步骤S05中，待检测封口成品的下压缩量值为：
待检测封口成品的底盖外边缘下端点到待检测封口成品的距离。
如此，需要说明的是，在对待检测封口成品的下压缩量值测试中，首先找到待检测封口成品的底盖外边缘下端点，底盖外边缘下端点即图3所示的H点，然后在找到待检测封口成品的底盖外边缘下端点距离待检测封口成品最近的点，即图3所示的I点，将H点和I点连接起来，HI线段的长度即为待检测封口成品的下压缩量值，若待检测封口成品的下压缩量值在预设下压缩量区间[0.2766mm，0.3766mm]这个范围内，则判定待检测封口成品的下压缩量值符合出产要求。
还需要说明的是，在对待检测封口成品的上压缩量值和下压缩量值的测试过程中，目的是在于测量电池的密封胶圈的厚度，密封胶圈作为设置于电池帽和电池外壳之间的部件，密封胶圈的厚度是否达标，是判定电池的密封性能是否达标的重要标准之一，现有技术的检测方法多数仅对电池帽和电池外壳的尺寸进行判定，往往忽略了密封胶圈这一重要部件，甚至某些检测方法直接忽略掉密封胶圈的厚度检测，使得现有技术的检测方法存在较大的缺陷，检测出来的电池可靠性并没有采用本申请的可靠性高。
进一步地，请再次参阅图3，在一实施方式中，在步骤S05中，待检测封口成品的壁厚值为：
待检测封口成品于凹槽位置处的厚度值。
如此，需要说明的是，在对待检测封口成品的壁厚值测试中，首先，找到待检测封口成品的凹槽位置，测量待检测封口成品于凹槽位置处的壁厚值，需要强调的是，待检测封口成品于凹槽位置处的壁厚值同样有多个，采样最小的壁厚值，即图3所示的JK线段，若最小壁厚值在预设壁厚区间[0.1339mm，0.2339mm]这个范围内，则判定待检测封口成品的壁厚值符合要求。
还需要说明的是，不管是待检测封口成品的脖高值测试、上压缩量值测试、下压缩量值测试还是壁厚值测试，由于步骤S01～步骤S04得到了一个剖面清晰的待检测封口成品，因此，在利用二次元检测仪器，设定在0.7倍镜头下，能够得到一个非常清晰的待检测封口成品剖面图，为后续利用待检测封口成品剖面图测量得到脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值的精度达到要求，即清晰的待检测封口成品剖面图能够大大提高测量精度，防止检测人员出现误判断。
进一步地，请再次参阅图3，在一实施方式中，在步骤S01中，预设位置处为：在未注液电池的轴向方向，距离未注液电池的凹槽的1mm～1.5mm位置处。
如此，需要说明的是，预设位置处可以根据实际的电池结构灵活设定，例如，当电池的整体高度变大时，相应的，预设位置处的取值范围也要相应增大；又如，当电池的整体高度变小时，相应的，预设位置处的取值范围也要相应减小。
本发明的电池封口检测方法，通过对未注液电池依次进行环状切割处理、固化处理、剖面切割处理以及打磨清洗处理，最终得到一个待检测封口成品，对待检测封口成品进行成像，得到待检测封口成品剖面图，并测量待检测封口成品的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，只有脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值均符合要求时判定电池的密封性能合格。本申请的检测操作步骤简单，能够大大降低检测的成本，同时又因为只有当脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值均符合要求时，才判定电池的密封性能合格，能够大大提高检测的可靠性，完成对电池密封性能的准确检测。
以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种电池封口检测方法，其特征在于，包括：
步骤S01、取样未注液电池，在预设位置处对所述未注液电池沿着所述未注液电池的圆周方向画上环形标线，并沿着所述环形标线对所述未注液电池环状切割，得到待处理封口样品；
步骤S02、调配固化液，将所述待处理封口样品置于模具中，并倒入所述固化液，常温下以预设静置时长静置，得到待切割封口样品；
步骤S03、在所述待切割封口样品画上切割标线，沿着所述切割标线对所述待切割封口样品进行剖面切割，得到待打磨封口样品；
步骤S04、对所述待打磨封口样品进行打磨并清洗，得到待检测封口成品；
步骤S05、对所述待检测封口成品进行剖面检测，对所述待检测封口成品进行成像，得到待检测封口成品剖面图，根据所述待检测封口成品剖面图测量所述待检测封口成品的脖高值、上压缩量值、下压缩量值和壁厚值，若所述脖高值在预设脖高区间内、所述上压缩量值在预设上压缩量区间内、所述下压缩量值在预设下压缩量区间内以及所述壁厚值在预设壁厚区间内，则判定未注液电池的密封性能合格。
2.根据权利要求1所述的电池封口检测方法，其特征在于，在所述步骤S05中，根据所述待检测封口成品剖面图测量所述待检测封口成品的所述脖高值具体操作如下：
沿着所述待检测封口成品的外壁作切线，选择所述切线任意一点在距离所述待检测封口成品内部0.59mm～0.61mm位置处的水平方向作水平线，所述水平线与所述待检测封口成品的凹槽相交于一基准点，沿着所述水平线的方向以所述基准点作基准线，以所述待检测封口成品顶部位置处的弧形最高点往垂直于所述基准线的方向作垂直延伸线，所述弧形最高点到所述基准线的垂直距离即为所述待检测封口成品的所述脖高值。
3.根据权利要求2所述的电池封口检测方法，其特征在于，所述预设脖高区间范围为2.702mm～2.902mm。
4.根据权利要求1所述的电池封口检测方法，其特征在于，在所述步骤S05中，所述待检测封口成品的所述上压缩量值为：
所述待检测封口成品于顶部位置处的扣边最低点垂直于所述待检测封口成品的顶盖外边缘点的距离。
5.根据权利要求4所述的电池封口检测方法，其特征在于，所述预设上压缩量区间范围为0.2476～0.3476mm。
6.根据权利要求1所述的电池封口检测方法，其特征在于，在所述步骤S05中，所述待检测封口成品的所述下压缩量值为：
所述待检测封口成品的底盖外边缘下端点到所述待检测封口成品的距离。
7.根据权利要求6所述的电池封口检测方法，其特征在于，所述预设下压缩量区间范围为0.2766mm～0.3766mm。
8.根据权利要求1所述的电池封口检测方法，其特征在于，在步骤S05中，所述待检测封口成品的所述壁厚值为：
所述待检测封口成品于凹槽位置处的厚度值。
9.根据权利要求8所述的电池封口检测方法，其特征在于，所述预设壁厚区间范围为0.1339mm～0.2339mm。
10.根据权利要求1所述的电池封口检测方法，其特征在于，在所述步骤S01中，所述预设位置处为：在所述未注液电池的轴向方向，距离所述未注液电池的凹槽的1mm～1.5mm位置处；
在步骤S02中，所述预设静置时长大于或者等于30min。
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