CN111087113A - 一种煤化工废水废气协同处理的系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种煤化工废水废气协同处理的系统及方法，本方案首先对煤化工废水进行预处理，使废水中的硫化物小于20mg/l，氨小于100mg/l；接着将预处理后的煤化工废水进行熄焦；接着对经熄焦后产生的废气进行预处理，并将废气预处理产生的废水送入煤化工废水预处理；最后对经过预处理后的废气进行蓄热氧化焚烧。本方案将煤化工废水经过预处理后熄焦后，挥发性有机物通过氧化焚烧净化，实现对煤化工废水和废气进行闭合循环的协同处理，从而达到废水零排放和废气超净排放。

Description

一种煤化工废水废气协同处理的系统及方法
技术领域
本发明涉及煤化工技术，具体涉及煤化工中废水废气处理技术。
背景技术
世界经济政治形势越来越复杂，中美关系重新定位，中国的能源安全面临深刻的变化，从而影响到中国煤炭产业链和煤化工的发展，随着经济发展，人们的能源消费还在增加，煤化工作为能源的战略备份，煤炭的清洁高效利用是未来中国能源的发展重点，因此，解决煤炭清洁高效利用的环保问题至关重要，关系这煤化工能否长期可持续发展，关系到中国的能源安全。
在煤炭清洁高效利用，煤化工生产包括煤干馏，焦化，气化等产业链，工艺复杂，产生的废水处理，废气收集及处理，废固处理等问题需要行业企业重视起来，采用先进可靠绿色可持续的解决方案和治理措施，减少煤化工生产对生态环境的影响，政府层面也进一步加大监管力度，因此，如何处理废水废气废固等环保问题，是煤化工产业能否持续发展的关键。
现有的煤化工废水处理，都是采用预处理(主要包括除油，脱酸，回收氨，回收酚)，进入二级生化处理(采用厌氧，好氧，接触氧化或高级氧化)，再进行回用(膜处理)。如对于环境敏感的中国新疆准东地区，银川宁东地区等，还需要进行零排放，甚至要分盐零排放产生工业盐，采用的是预处理(包括除油，脱酸，回收氨，回收酚)，进入二级生化处理(采用厌氧,，好氧，接触氧化或高级氧化)，再进行回用(膜处理)，浓缩液部分进过高级氧化，进行分盐或浓缩，浓盐进行蒸发结晶。其中预处理采用的脱酸、酚氨回收，由于酚的成分复杂，酚氨回收的条件比较难以控制，实际上是化工单元，废水的浓液部分需要高级氧化，在进行分盐蒸发结晶，产生的工业盐纯度不够，依然需要处置，总之，目前煤化工废水的处理流程长，工艺复杂，操作难度高，投资和运行费用高，产生的工业盐无法处置等问题。
现有的煤化工废气处理在经过收集后，由于排放标准低，一般采用喷淋和活性炭吸附的技术设备进行吸附，达到大气污染物二级排放标准，处理效率相对低。由于产生的废气源头多，废气比较复杂，一些排放点就没有对废气处理，比如熄焦废气，兰炭输送等环节没有处理，造成煤化工环境差，有异味存在，对员工身体造成伤害，对环境影响同样很大影响，仍然可能VOCS超标。
现有煤化工中对废水处理和废气处理所采用的方案存在上述问题外，在实际生产过程中还存在废水和废气分别独立处理，无法实现协同处理。由此可见提供一种高效的且达到超净排放的煤化工中废水废气处理方案为本领域亟需解决的问题。
发明内容
针对现有煤化工中对废水处理和废气处理采用方案所存在的问题，需要一种高效且达到超净排放的煤化工中废水废气处理方案。
为此，本发明的目的在于提供一种煤化工废水废气协同处理的系统，并据此进一步提供一种煤化工废水废气协同处理的方法，由此实现煤化工废水废气协同高效的处理，并实现超净排放。
为了达到上述目的，本发明提供的煤化工废水废气协同处理的系统，包括：
隔油单元，所述隔油单元对煤化工废水进行隔油处理，去除煤化工废水中大部分浮油；
脱酸脱氨单元，所述脱酸脱氨单元对经过隔油单元的煤化工废水进行脱酸脱氨处理；
脱色除油单元，所述脱色除油单元对经过脱酸脱氨单元处理的煤化工废水进行脱色除油处理，并将处理后的煤化工废水用于后续息焦处理；
蓄热氧化焚烧炉，所述蓄热氧化焚烧炉对熄焦后的废气进行安全高效的蓄热氧化焚烧。
进一步的，所述隔油单元主要由重力隔油罐、气浮除油一体机以及油毡过滤器，所述重力隔油罐针对煤化工废水在上部分离出轻油，下部分离出重油，轻油和重油进入到污油罐，含焦油废水从重力隔油罐中部出来之后进入到气浮除油一体机做进一步除油，从气浮除油一体机出来的废水进入油毡过滤器，经过油毡过滤器过滤后的废水中油含量在120mg/L以下。
进一步的，所述脱色除油单元通过产生微纳米气泡进行脱色除油。
进一步的，所述脱色除油单元采用直径小于50微米的极细微氧气泡对废水中的有机物进行降解，对浮油进行溶解。
进一步的，所述蓄热氧化焚烧炉将挥发性有机物加热升温至500-8000℃，使废气中挥发性有机物氧化分解成无害的CO2和H2O；并将氧化后的高温气体的热量进行蓄热，用于预热新进入的有机废气。
为了达到上述目的，本发明提供的煤化工废水废气协同处理的方法，包括：
对煤化工废水进行预处理，使废水中的硫化物小于20mg/l，氨小于100mg/l；
将预处理后的煤化工废水进行熄焦；
对经熄焦后产生的废气进行预处理，并将废气预处理产生的废水送入煤化工废水预处理；
对经过预处理后的废气进行蓄热氧化焚烧。
进一步的，所述煤化工废水进行预处理包括：
隔油步骤，去除煤化工废水中的大部分浮油；
脱酸脱氨步骤，对经过隔油处理的煤化工废水进行脱酸脱氨；
脱色除油步骤，通过微纳米气泡对经过脱酸脱氨的煤化工废水进行脱色除油。
进一步的，所述煤化工废水进行预处理还包括氮气分离回收步骤。
进一步的，所述脱酸脱氨步骤包括：
将经过除油的酸性废水分成两路：第一路酸性废水作为脱酸塔上段的冷进料，用以控制塔顶温度；第二路酸性废水进氨气一级冷凝冷却器与脱氨塔顶氨蒸气换热，换热后的酸性废水进酸性废水一级换热器与脱氨塔底出料酸性废水换热，换热后的酸性水进酸性废水二级换热器与脱酸塔底出料酸性废水换热，经三级换热后的酸性废水作为脱酸塔的热进料由上部进入脱酸塔；脱酸塔底的酸性废水由脱酸塔再沸器，用1.5MPa蒸汽间接加热，将酸性废水中的酸性气体解析出来；
解析出来的酸性气经脱酸塔顶冷凝器用循环水冷却，冷却后的酸性气到酸性气气液分离器进行气液分离；分离后的酸性气体送入硫回收；分凝液返回重力隔油罐；
脱酸塔底酸性废水进脱酸塔底泵升压至1.2MPa后，经酸性废水二级换热器换热，换热后的酸性废水进入脱氨塔，当脱氨塔釜温度达到145℃时，启动碱液泵向塔内供碱，保证脱氨塔塔中废水的PH在9-11，脱氨塔顶解析出的粗氨气经一级冷凝冷却器与原料酸性废水换热，换热后的粗氨气进氨气二级换热器与循环水换热后，换热后的氨水进入氨水罐，然后由稀氨水泵送至氨水罐区；脱氨塔底出来的酸性废水经二级换热后进入净化水储罐，净化水储罐的水进一步脱色后作为熄焦用水。
进一步的，所述脱色除油步骤中产生直径小于50微米的极细微气泡，所述气泡表面产生ζ电位的电荷。
进一步的，所述方法在蓄热氧化焚烧时，通过蓄热氧化焚烧炉将挥发性有机物加热升温至500-8000℃，使废气中挥发性有机物氧化分解成无害的CO2和H2O；并将氧化后的高温气体的热量进行蓄热，用于预热新进入的有机废气。
本发明提供的方案可对煤化工废水和废气进行闭合循环的协同处理，实现废水和废气的零排放。
本发明提供的方案在具体实施时，具有如下优点：
(1)将煤化工废水预处理，降低废水处理的投资和运行费用。
(2)利用生产单元的高温能量，将废水挥发，无废水外排。
(3)将挥发性有机物收集，通过氧化焚烧技术，达到超净排放。
附图说明
以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。
图1为本实例中煤化工废水废气协同处理系统的组成示例图；
图2为本实例中煤化工废水废气协同处理的流程实例图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
由于现有方案中将煤化工废水和废气分别独立进行处理，且各自处理方案都存在较多的问题，无法实现废水和废气的零排放。
为此，本方案通过对煤化工废水和废气的污染状况、治理技术和达标要求进行大量研究后，提出煤化工废水废气协同处理的技术，其将煤化工废水经预处理，去除硫化物和氨氮后，进入生产过程的高温熄焦，废水经高温处理，挥发形成废气，针对熄焦产生的废气经收集采用高效率的蓄热氧化焚烧，将废气超净排放，从而实现废水零排放和废气超净排放。
具体，本方案在高温熄焦前对煤化工废水进行预处理时，将煤化工废水除油，脱酸和蒸氨，使废水中的硫化物小于20mg/l,氨小于100mg/l；同时将经熄焦后的废气进行安全高效的蓄热氧化焚烧，去除效率99％，达到超净排放。
针对本煤化工废水废气协同处理的方案，以下通过以具体实例案来说明。
参见图1，其所示为本实例基于本方案给出的煤化工废水废气协同处理系统的组成示例图。
由图可知，本协同处理系统100主要由隔油单元110、脱酸脱氨单元120、氨气粗分离单元130、脱色除油单元140、以及蓄热氧化焚烧炉150相互配合配合。
这里的隔油单元110与脱酸脱氨单元120和脱色除油单元140配合构成煤化工废水预处理单元对煤化工废水进行预处理，使废水中的硫化物小于20mg/l,氨小于100mg/l，以将预处理后的废水可直接用于息焦。
其中，隔油单元110用于对待处理的煤化工废水进行隔油处理，以去除煤化工废水中大部分浮油。
作为举例，本隔油单元110采用重力除油和药剂除油相结合，去除大部分浮油。
具体的，本隔油单元110主要包括重力隔油罐、气浮除油一体机以及油毡过滤器，其中重力隔油罐针对煤化工废水在上部分离出轻油，下部分离出重油，轻油和重油进入到污油罐，含焦油废水从重力隔油罐中部出来之后进入到气浮除油一体机做进一步除油，从气浮除油一体机出来的废水进入油毡过滤器，经过油毡过滤器过滤后的废水中油含量在120mg/L以下。
本系统中的脱酸脱氨单元120用于对经过隔油单元的煤化工废水进行脱酸脱氨处理。
作为举例，本脱酸脱氨单元120在对经过隔油单元的煤化工废水进行脱酸脱氨处理时，将经过除油的酸性废水(40℃、1.2MPa)分成两路：一路(20％左右)酸性废水(40℃)作为脱酸塔上段的冷进料，用以控制塔顶温度；另一路(80％)酸性废水进氨气一级冷凝冷却器与脱氨塔顶氨蒸气(120℃、0.35MPa)换热，换热后的酸性废水(80℃)进酸性废水一级换热器与脱氨塔底出料酸性废水(150℃)换热，换热后的酸性水(100℃)进酸性废水二级换热器与脱酸塔底出料酸性废水(150℃)换热，经三级换热后的酸性废水130℃)作为脱酸塔的热进料由上部进入脱酸塔。脱酸塔底的酸性废水由脱酸塔再沸器，用1.5MPa蒸汽间接加热，将酸性废水中的CO2和H2S等酸性气体解析出来。
解析出来的酸性气(70℃、0.4MPa)经脱酸塔顶冷凝器用循环水冷却，冷却后的酸性气到酸性气气液分离器进行气液分离。分离后的酸性气体(0.3MPa)送入硫回收。分凝液(40℃、0.3MPa)返回重力隔油罐。事故状态也可不经冷却直接放空。
脱酸塔底酸性废水(140℃、0.4MPa)进脱酸塔底泵升压至1.2MPa后，经酸性废水二级换热器换热，换热后的酸性废水(120℃)进入脱氨塔，当脱氨塔釜温度达到145℃时，启动碱液泵向塔内供碱，保证脱氨塔塔中废水的PH在9—11，脱氨塔顶解析出的粗氨气(120.8℃、0.3MPa)经一级冷凝冷却器与原料酸性废水(40℃、1.2MPa)换热，换热后的粗氨气(80℃、0.25MPa)进氨气二级换热器与循环水换热后，换热后的氨水(40℃、0.25MPa))进入氨水罐，然后由稀氨水泵送至氨水罐区。脱氨塔底出来的酸性废水经二级换热后(40℃、0.3MPa)进入净化水储罐，净化水储罐的水进一步脱色后作为熄焦用水。
本系统中的脱色除油单元130对经过脱酸脱氨单元处理的煤化工废水进行脱色除油处理，并将处理后的煤化工废水用于后续息焦处理。
经过脱酸脱氨的废水可以直接进入脱色除油单元130，一般经过脱酸脱氨后，硫化物小于20ppm,氨氮小于100ppm,如果不能达到这指标，可以采取脱酸脱氨塔进行调控，或是回流到脱酸脱氨塔前，与进水进行混合，再一次脱酸脱氨。
该脱色除油单元130通过产生微纳米气泡进行脱色除油。
作为举例，本脱色除油单元130采用直径小于50微米的极细微氧气泡对废水中的有机物和溶解油进行降解。
具体的，本脱色除油单元130通过产生直径小于50微米的极细微气泡，该微纳米气泡在水中上升速度慢、停留时间长、溶解效率高，并具备自增氧、带负电荷和富含强氧化性的自由基等特性；同时该微纳米气泡的表面将产生ζ高电位电荷，而且比表面积很大，对悬浮物和油类有很高的去除效率。
本系统中的蓄热氧化焚烧炉140用于对熄焦后的废气进行安全高效的蓄热氧化焚烧。
该蓄热氧化焚烧炉140将挥发性有机物加热升温至500-8000C左右，使废气中挥发性有机物氧化分解成无害的CO2和H2O，氧化后的高温气体的热量被陶瓷蓄热体“存储”在陶瓷蓄体内，用于预热新进入的有机废气，从而节省升温需要的燃料消耗，降低运行费用。
在上述方案的基础上，本实例进一步在对收集的熄焦后的废气进入蓄热氧化焚烧炉(即GRTO)140前增设相应的废气预处理单元150。该废气预处理单元150可对收集的熄焦后的废气进行除尘、除焦油以及除水等处理，并预处理后的废气送入蓄热氧化焚烧炉140，而预处理产生的则送入隔油单元110进行熄焦前的废水预处理，从而对废气实现闭循环处理，继而对废水实现零排放。
作为举例，本实例中的废气预处理单元150在对收集的熄焦后的废气进行预处理时，首先将经过收集后的熄焦后尾气导入前端涡流酸喷淋装置处理，除去废气中碱性废气，经过洗涤塔顶部除雾装置除去液态水滴，随后进入两级碱洗填料净化塔，去除废气中的酸性废气。经过两台并联的LEL可燃气体浓度检测仪检测VOCs浓度在混合物爆炸下限的25％以下，再由风机送入GRTO中，经高温氧化分解，有机成分被分解成CO2和H2O。VOC废气首先进入一个蓄热室预热废气，然后进入氧化室氧化分解，接着烟气进入另一个蓄热室放热，最终烟气排出GRTO系统，阀门交替运行处理VOC废气；最后GRTO出口尾气达标后经过烟囱排放。另外，根据需要，系统设计可根据风量自行调节设备处理量及运行工况，以达到节能的效果。
由此构成的煤化工废水废气协同处理系统可对高浓的煤化工废水(比如焦化废水，兰塔废水)进行隔油，脱酸，脱氨后，再进一步脱色除油，继而进行熄焦；同时对熄焦产生的废气收集后采用蓄热式氧化炉焚烧，从而达到超净排放；在整个过程中，对高浓的煤化工废水进行闭循环处理，对废水实现零排放。
以下基于本煤化工废水废气协同处理系统方案来具体说明以下本实例进行煤化工废水废气协同处理的过程。
参见图2，其所示为本实例对煤化工废水废气协同处理的流程。
首先，针对煤化工废水进行初步的隔油处理。
这里由隔油单元采用重力除油和药剂除油相结合的方式，除去煤化工废水中大部分浮油。
接着，对经过隔油处理的煤化工废水进行脱酸脱氨处理。
本步骤由系统中的脱酸脱氨单元对经过隔油处理的煤化工废水进行脱酸脱氨处理。
在脱酸脱氨单元中将经除油的废水分成两路：一路经冷进料冷却器与循环水换热冷却至40℃左右，作为冷进料进入汽提塔填料上段喷淋，以洗涤上升氨气，控制塔顶温度；另一路经三次换热：经一级、二级和三级换热器与汽提塔塔顶换热升温后作为热进料进入汽提塔填料层下的第一块塔板上。塔顶出来的酸性气经酸性气冷凝器冷却进入酸性气分凝罐分液，分液后的酸性气送硫回收装置，分凝液相返回原料水大罐。当塔顶采出的气相中含水量和含氨量较低时，也可不经冷却直接进锅炉。
再者，碱液根据废水中固定氨量加入汽提塔调整废水pH值。
经过除油、脱酸脱氨和进一步脱酸除油的废水，能够去除60％以上的有机物，60％以上的油，99％以上的硫化物和氨氮，使进入熄焦的废水氨氮小于100ppm,硫化物小于20ppm。
再接着，对煤化工废水进行纳米氧脱色除油。
该步骤由脱色除油单元130通过产生微纳米气泡进行脱色除油；具体采用直径小于50微米的极细微氧气泡，微纳米氧气泡具备自增氧、带负电荷和富含强氧化性的自由基等特性。通过这些微纳米氧气泡对废水中的有机物和油进行降解。经过如此的脱色和除油，可以将废水的色度降到40倍以下，油到10ppm。
通过除油，脱酸脱氨的单元，可以将废水中的硫化物小于20mg/l,氨小于100mg/l。
再接着，进行高温熄焦，并对熄焦产生的废气进行收集。
最后，对熄焦产生的废气进行高效安全的蓄热式氧化焚烧，使废水零排放和废气超净排放。
本步骤在对废气进行蓄热式氧化焚烧前，还对收集的熄焦产生的废气进行预处理(具体过程如上所述)，进行除尘、除焦油以及除水等处理，并预处理后的废气送入蓄热氧化焚烧炉，而预处理产生的则送入隔油处理工序进行熄焦前的废水预处理，从而对废气实现闭循环处理，继而对废水实现零排放。
本步骤针对预处理后的废气基于蓄热氧化焚烧炉进行蓄热式氧化焚烧(RTO)，基于先进的热交换技术和新型蜂窝陶瓷蓄热材料，高效先进的热交换系统，保证了燃烧热量的有效回收；同时，基于蓄热式氧化焚烧(RTO)能够对废气中的有害物达到99％的去除效率，达到超净排放。
本步骤在进行蓄热式氧化焚烧时，将挥发性有机物加热升温至500-8000C左右，使废气中挥发性有机物氧化分解成无害的CO2和H2O,氧化后的高温气体的热量被陶瓷蓄热体“存储”在陶瓷蓄体内，用于预热新进入的有机废气，从而节省升温需要的燃料消耗，降低运行费用。
基于上述实例可知，本方案将煤化工废水经过预处理后(使废水中的硫化物小于20mg/l,氨小于100mg/l)熄焦后，挥发性有机物通过安全高效的蓄热氧化焚烧净化，去除效率99％，从而达到废水零排放和废气超净排放。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (12)

1.一种煤化工废水废气协同处理的系统，其特征在于，包括：
隔油单元，所述隔油单元对煤化工废水进行隔油处理，去除煤化工废水中大部分浮油；
脱酸脱氨单元，所述脱酸脱氨单元对经过隔油单元的煤化工废水进行脱酸脱氨处理；
脱色除油单元，所述脱色除油单元对经过脱酸脱氨单元处理的煤化工废水进行脱色除油处理，并将处理后的煤化工废水用于后续息焦处理；
蓄热氧化焚烧炉，所述蓄热氧化焚烧炉对熄焦后的废气进行安全高效的蓄热氧化焚烧。
2.根据权利要求1所述的煤化工废水废气协同处理的系统，其特征在于，所述隔油单元主要由重力隔油罐、气浮除油一体机以及油毡过滤器，所述重力隔油罐针对煤化工废水在上部分离出轻油，下部分离出重油，轻油和重油进入到污油罐，含焦油废水从重力隔油罐中部出来之后进入到气浮除油一体机做进一步除油，从气浮除油一体机出来的废水进入油毡过滤器，经过油毡过滤器过滤后的废水中油含量在120mg/L以下。
3.根据权利要求1所述的煤化工废水废气协同处理的系统，其特征在于，所述脱色除油单元通过产生微纳米气泡进行脱色除油。
4.根据权利要求3所述的煤化工废水废气协同处理的系统，其特征在于，所述脱色除油单元采用直径小于50微米的极细微氧气泡对废水中的有机物进行降解，对浮油进行溶解。
5.根据权利要求1所述的煤化工废水废气协同处理的系统，其特征在于，所述系统中还包括氨气粗分离单元，所述氨气粗分离单元对脱酸脱氨单元的处理产生物进行氨气分离回收。
6.根据权利要求1所述的煤化工废水废气协同处理的系统，其特征在于，所述蓄热氧化焚烧炉将挥发性有机物加热升温至500-8000℃，使废气中挥发性有机物氧化分解成无害的CO2和H2O；并将氧化后的高温气体的热量进行蓄热，用于预热新进入的有机废气。
7.一种煤化工废水废气协同处理的方法，其特征在于，包括：
对煤化工废水进行预处理，使废水中的硫化物小于20mg/l，氨小于100mg/l；
将预处理后的煤化工废水进行熄焦；
对经熄焦后产生的废气进行预处理，并将废气预处理产生的废水送入煤化工废水预处理；
对经过预处理后的废气进行蓄热氧化焚烧。
8.根据权利要求7所述的煤化工废水废气协同处理的方法，其特征在于，所述煤化工废水进行预处理包括：
隔油步骤，去除煤化工废水中的大部分浮油；
脱酸脱氨步骤，对经过隔油处理的煤化工废水进行脱酸脱氨；
脱色除油步骤，通过微纳米气泡对经过脱酸脱氨的煤化工废水进行脱色除油。
9.根据权利要求8所述的煤化工废水废气协同处理的方法，其特征在于，所述煤化工废水进行预处理还包括氮气分离回收步骤。
10.根据权利要求8所述的煤化工废水废气协同处理的方法，其特征在于，所述脱酸脱氨步骤包括：
将经过除油的酸性废水分成两路：第一路酸性废水作为脱酸塔上段的冷进料，用以控制塔顶温度；第二路酸性废水进氨气一级冷凝冷却器与脱氨塔顶氨蒸气换热，换热后的酸性废水进酸性废水一级换热器与脱氨塔底出料酸性废水换热，换热后的酸性水进酸性废水二级换热器与脱酸塔底出料酸性废水换热，经三级换热后的酸性废水作为脱酸塔的热进料由上部进入脱酸塔；脱酸塔底的酸性废水由脱酸塔再沸器，用1.5MPa蒸汽间接加热，将酸性废水中的酸性气体解析出来；
解析出来的酸性气经脱酸塔顶冷凝器用循环水冷却，冷却后的酸性气到酸性气气液分离器进行气液分离；分离后的酸性气体送入硫回收；分凝液返回重力隔油罐；
脱酸塔底酸性废水进脱酸塔底泵升压至1.2MPa后，经酸性废水二级换热器换热，换热后的酸性废水进入脱氨塔，当脱氨塔釜温度达到145℃时，启动碱液泵向塔内供碱，保证脱氨塔塔中废水的PH在9-11，脱氨塔顶解析出的粗氨气经一级冷凝冷却器与原料酸性废水换热，换热后的粗氨气进氨气二级换热器与循环水换热后，换热后的氨水进入氨水罐，然后由稀氨水泵送至氨水罐区；脱氨塔底出来的酸性废水经二级换热后进入净化水储罐，净化水储罐的水进一步脱色后作为熄焦用水。
11.根据权利要求8所述的煤化工废水废气协同处理的方法，其特征在于，所述脱色除油步骤中产生直径小于50微米的极细微气泡，所述气泡表面产生ζ电位的电荷。
12.根据权利要求8所述的煤化工废水废气协同处理的方法，其特征在于，所述方法在蓄热氧化焚烧时，通过蓄热氧化焚烧炉将挥发性有机物加热升温至500-8000℃，使废气中挥发性有机物氧化分解成无害的CO2和H2O；并将氧化后的高温气体的热量进行蓄热，用于预热新进入的有机废气。
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