CN111072354A - 一种建设余泥路面砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种建设余泥路面砖及其制备方法，其原料及其重量百分比份数如下：建设余泥料20～60份，骨料10～35份，固化剂0.2～1份，水泥8～15份，水10～30份，建设余泥料为经过脱水、粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为0～5mm的建筑余泥，方法包括：分别将建筑余泥、骨料与水泥、固化剂溶液、水混合搅拌均匀，获得混合浆料，将混合浆料压制成型处理，获得成型的砖块，将砖块在常温，湿度为90‑95％的条件下进行养护处理。实施本发明，在实现同等产品质量条件下，不仅降低了成本，实现废物利用，节约自然资源，还保护了环境，形成循环再生经济。
Description
技术领域
本发明涉及路面砖技术领域，特别涉及一种利用建筑余泥作为原料制备的路面砖及其方法。
背景技术
建筑垃圾是城市垃圾的主要组成部分，约占城市垃圾总量的30％-40％。而其中余泥含量占40％以上，仅2004年我国就产生建筑垃圾约60亿吨。到2020年，我国还将新增建筑面积约300亿平方米，新产生的建筑垃圾将是一个令人震撼的数字。当前对待建筑余泥只能通过脱水处理，然后以传统的露天堆放、填埋为主，目前已经没有容纳的空间，同时这种方式处理费用高，消耗大，占用了大量土地资源，产生了巨大的环境污染。如此大量的建筑余泥若不能及时回收利用，不仅污染环境，还造成了严重的资源浪费。
深挖填埋首先会占用大量土地。原有建筑的拆除，以及新工地的建设，需要设置众多的建筑垃圾消纳场，造成了不小的土地压力。其次是造成严重的环境污染。建筑垃圾中的建筑用胶、涂料、油漆不仅是难以生物降解的高分子聚合物材料，还含有有害的重金属元素。这些废弃物被埋在地下，会造成地下水的污染，直接危害到周边居民的生活。再次是破坏土壤结构、造成地表沉降。现今的填埋方法是：垃圾填埋8米后加埋2米土层，但土层之上基本难以重长植被。而填埋区域的地表则会产生沉降和下陷，要经过相当长的时间才能达到稳定状态。
因此，利用掩埋的方式来处理垃圾虽然处理量大、方便简单、处理费用低，但实际上占用了大量土地资源，产生了无法挽回的环境污染。如此大量的建筑垃圾若不能及时回收利用，不仅污染环境，还造成了严重的资源浪费。
另一方面，随着城市进程的加快和人们对审美方式的不断提高，路面砖被广泛的应用于现代城镇的建设，人行道、停车场、广场、绿化带等地方都铺设了各种各样的路面砖，而普通的路面砖生产原料都是采用天然的沙石泥土，不仅大量消耗自然资源，开采过程中也带来了巨大的生态破坏，对生态环境影响巨大。
发明内容
针对上述问题，提出一种建设余泥路面砖及其制备方法，该产品利用废弃的建筑余泥作为主要原料，建筑余泥因为含泥量较大，制砖强度低，因而可以掺加少量骨料及固化剂。在实现同等产品质量条件下，不仅降低成本，实现废物利用，节约自然资源，还保护环境，形成循环再生经济。
第一方面，公开一种建设余泥路面砖，其原料及其重量百分比份数如下：
其中，所述建设余泥料为经过经简单脱水、剔除杂物后得到的湿料或浆料。
结合第一方面所述的建设余泥路面砖，第一种可能的实现方式中，所述骨料为建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm的细骨料。
结合第一方面所述的建设余泥路面砖，第二种可能的实现方式中，所述固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
结合第一方面所述的建设余泥路面砖，第三种可能的实现方式中，所述水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
第二方面，公开一种建设余泥路面砖制备方法，利用建设余泥料、骨料、固化剂、水泥及水制备所述路面砖，其步骤包括：
分别将经简单脱水、粉碎、剔除杂物后得到的建筑余泥、骨料与水泥、固化剂溶液、水混合搅拌均匀，获得混合浆料，静置10-30分钟，让浆料内的固化剂充分反应；
将静置反应过后的所述混合浆料输送至成型机料斗内，使用砌块成型机对混合浆料进行压制成型处理，脱出水分，成型压力为25-35MPa，成型时间15-30s，获得成型的砖块；
将所述成型的砖块在常温，湿度为90-95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。
结合第二方面所述的建设余泥路面砖制备方法，第一种可能的实现方式中，所述固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
结合第二方面所述的建设余泥路面砖制备方法，第二种可能的实现方式中，所述水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
实施本发明公开的一种建设余泥路面砖及其制备方法，通过利用建筑地基挖填土、打桩泥浆，建设地铁隧道掘土，土地平整过程中产生的建设余泥、泥浆等建筑垃圾，将其脱水、筛分、去除杂物、石块后进行粉碎处理加以利用，使建筑余泥变身为建筑材料。废弃的建设余泥因为含泥量较大，呈现棕色，具有一定的粘合性，制砖密度高，因而只需掺加少量骨料及固化剂。在实现同等产品质量条件下，不仅降低了成本，实现废物利用，节约自然资源，还保护了环境，形成循环再生经济。
本发明产品中添加SIC土壤固化剂，由于其具有加速土壤板结，提高土粒的连接强度、提高土体的强度和改善土体的水稳定性等特点，可大大降低了固化时间，提高固化强度，保证生产后的建设余泥路面砖满足市场需求。
具体实施方式
下面将对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合具体实施例对本发明的内容做进一步的详细说明。
本发明公开一种建设余泥路面砖，其原料及其重量百分比份数如下：
其中，所述建设余泥料为经过经简单脱水、剔除杂物后得到的湿料或浆料。
实施例1
配料：一种建筑余泥路面砖，按以下重量份的原料配比：建筑余泥料250kg、骨料125kg、固化剂4kg、水泥50kg、水60kg。
本实施例中的建筑余泥经简单脱水、剔除杂物后得到的湿料或浆料。
本实施例中的骨料为建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm的细骨料。
本实施例中的固化剂为SIC土壤固化剂按1：15溶解于水中后添加。
本实施例中的水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
本实施例中的建筑余泥路面砖的制备方法，它包括以下步骤：
分别将经简单脱水、粉碎、剔除杂物后得到的建筑余泥、骨料与水泥、固化剂溶液、水混合搅拌均匀，获得混合浆料，静置10-30分钟，让浆料内的固化剂充分反应。
将静置反应过后的所述混合浆料输送至成型机料斗内，使用砌块成型机对混合浆料进行压制成型处理，脱出水分，成型压力为25-35MPa，成型时间15-30s，获得成型的砖块。
将所述成型的砖块在常温，湿度为90-95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。
实施例2
建筑余泥路面砖的制备
配料：一种建筑余泥路面砖，按以下重量份的原料配比：建筑余泥料300kg、骨料150kg、固化剂5kg、水泥60kg、水75kg。
本实施例中的建筑余泥经简单脱水、剔除杂物后得到的湿料或浆料。
本实施例中的骨料为建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm的细骨料。
本实施例中的固化剂为SIC土壤固化剂按1：15溶解于水中后添加。
本实施例中的水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
本实施例中的建筑余泥路面砖的制备方法，它包括以下步骤：
分别将经简单脱水、粉碎、剔除杂物后得到的建筑余泥、骨料与水泥、固化剂溶液、水混合搅拌均匀，获得混合浆料，静置10-30分钟，让浆料内的固化剂充分反应。
将静置反应过后的所述混合浆料输送至成型机料斗内，使用砌块成型机对混合浆料进行压制成型处理，脱出水分，成型压力为25-35MPa，成型时间15-30s，获得成型的砖块。
将所述成型的砖块在常温，湿度为90-95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。
实施例3
建筑余泥路面砖的制备
配料：一种建筑余泥路面砖，按以下重量份的原料配比：建筑余泥料350kg、骨料170kg、固化剂6kg、水泥70kg、水90kg。
本实施例中的建筑余泥经简单脱水、剔除杂物后得到的湿料或浆料。
本实施例中的骨料为建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm的细骨料。
本实施例中的固化剂为SIC土壤固化剂按1：15溶解于水中后添加。
本实施例中的水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
本实施例中的建筑余泥路面砖的制备方法，它包括以下步骤：
分别将经简单脱水、粉碎、剔除杂物后得到的建筑余泥、骨料与水泥、固化剂溶液、水混合搅拌均匀，获得混合浆料，静置10-30分钟，让浆料内的固化剂充分反应。
将静置反应过后的所述混合浆料输送至成型机料斗内，使用砌块成型机对混合浆料进行压制成型处理，脱出水分，成型压力为25-35MPa，成型时间15-30s，获得成型的砖块。
将所述成型的砖块在常温，湿度为90-95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。
实施例4
建筑余泥路面砖的制备
配料：一种建筑余泥路面砖，按以下重量份的原料配比：建筑余泥料450kg、骨料250kg、固化剂8kg、水泥90kg、水120kg。
本实施例中的建筑余泥经简单脱水、剔除杂物后得到的湿料或浆料。
本实施例中的骨料为建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm的细骨料。
本实施例中的固化剂为SIC土壤固化剂按1：15溶解于水中后添加。
本实施例中的水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
本实施例中的建筑余泥路面砖的制备方法，它包括以下步骤：
分别将经简单脱水、粉碎、剔除杂物后得到的建筑余泥、骨料与水泥、固化剂溶液、水混合搅拌均匀，获得混合浆料，静置10-30分钟，让浆料内的固化剂充分反应。
将静置反应过后的所述混合浆料输送至成型机料斗内，使用砌块成型机对混合浆料进行压制成型处理，脱出水分，成型压力为25-35MPa，成型时间15-30s，获得成型的砖块。
将所述成型的砖块在常温，湿度为90-95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。
实施本发明公开的一种建设余泥路面砖及其制备方法，通过利用建筑地基挖填土、打桩泥浆，建设地铁隧道掘土，土地平整过程中产生的建设余泥、泥浆等建筑垃圾，将其脱水、筛分、去除杂物、石块后进行粉碎处理加以利用，使建筑余泥变身为建筑材料。废弃的建设余泥因为含泥量较大，呈现棕色，具有一定的粘合性，制砖密度高，因而只需掺加少量骨料及固化剂。在实现同等产品质量条件下，不仅降低了成本，实现废物利用，节约自然资源，还保护了环境，形成循环再生经济。
以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种建设余泥路面砖，其特征在于，其原料及其重量百分比份数如下：
其中，所述建设余泥料为经过经简单脱水、剔除杂物后得到的湿料或浆料。
2.根据权利要求1所述的建设余泥路面砖，其特征在于，所述骨料为建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm的细骨料。
3.根据权利要求1所述的建设余泥路面砖，其特征在于，所述固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
4.根据权利要求1所述的建设余泥路面砖，其特征在于，所述水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
5.一种建设余泥路面砖制备方法，其特征在于，利用建设余泥料、骨料、固化剂、水泥及水制备所述路面砖，其步骤包括：
分别将经简单脱水、粉碎、剔除杂物后得到的建筑余泥、骨料与水泥、固化剂溶液、水混合搅拌均匀，获得混合浆料，静置10-30分钟，让浆料内的固化剂充分反应；
将静置反应过后的所述混合浆料输送至成型机料斗内，使用砌块成型机对混合浆料进行压制成型处理，脱出水分，成型压力为25-35MPa，成型时间15-30s，获得成型的砖块；
将所述成型的砖块在常温，湿度为90-95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。
6.根据权利要求5所述的建设余泥路面砖，其特征在于，所述固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
7.根据权利要求5所述的建设余泥路面砖，其特征在于，所述水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
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