CN111072337A - 一种建设弃土路面砖及其制备方法 - Google Patents

一种建设弃土路面砖及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种建设弃土路面砖及其制备方法，其原料及其重量百分比份数如下：建设弃土料40～60份，骨料15～30份，固化剂0.2～1份，水泥10～15份，水10～40份，所述建设弃土料为经过脱水、粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为0～5mm的建筑弃土，方法包括：获取粒径为0～5mm的建筑弃土，将三种粒径的建筑垃圾按照2:2:1的比例进行配制，获得骨料；将建筑弃土、骨料、水泥、固化剂及水按照规定的比例混合搅拌均匀，进行成型压制处理，成型压力为28‑35MPa，成型时间10‑20s，获得成型砖块，在常温，湿度为90‑95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。实施本发明，在实现同等产品质量条件下，不仅降低了成本，实现废物利用，节约自然资源，还保护了环境，形成循环再生经济。

Description

一种建设弃土路面砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及路面砖技术领域，特别涉及一种利用建筑弃土作为原料制备的路面砖及其方法。
背景技术
建筑垃圾是城市垃圾的主要组成部分，约占城市垃圾总量的30％-40％。而其中弃土含量占40％以上，仅2004年我国就产生建筑垃圾约60亿吨。到2020年，我国还将新增建筑面积约300亿平方米，新产生的建筑垃圾将是一个令人震撼的数字。当前对待建筑弃土以传统的露天堆放、深挖填埋为主。
深挖填埋首先会占用大量土地。原有建筑的拆除，以及新工地的建设，需要设置众多的建筑垃圾消纳场，造成了不小的土地压力。其次是造成严重的环境污染。建筑垃圾中的建筑用胶、涂料、油漆不仅是难以生物降解的高分子聚合物材料，还含有有害的重金属元素。这些废弃物被埋在地下，会造成地下水的污染，直接危害到周边居民的生活。再次是破坏土壤结构、造成地表沉降。现今的填埋方法是：垃圾填埋8米后加埋2米土层，但土层之上基本难以重长植被。而填埋区域的地表则会产生沉降和下陷，要经过相当长的时间才能达到稳定状态。
因此，利用掩埋的方式来处理垃圾虽然处理量大、方便简单、处理费用低，但实际上占用了大量土地资源，产生了无法挽回的环境污染。如此大量的建筑垃圾若不能及时回收利用，不仅污染环境，还造成了严重的资源浪费。
另一方面，随着城市进程的加快和人们对审美方式的不断提高，路面砖被广泛的应用于现代城镇的建设，人行道、停车场、广场、绿化带等地方都铺设了各种各样的路面砖，而普通的路面砖生产原料都是采用天然的沙石泥土，不仅大量消耗自然资源，开采过程中也带来了巨大的生态破坏，对生态环境影响巨大。
发明内容
针对上述问题，提出一种建设弃土路面砖及其制备方法，通过利用建筑地基挖填土、打桩泥浆，建设地铁隧道掘土，土地平整过程中产生的建设弃土、泥浆等建筑垃圾，将其脱水、筛分、去除杂物、石块后进行粉碎处理加以利用，使建筑弃土变身为建筑材料。废弃的建设弃土因为含泥量较大，呈现棕色，具有一定的粘合性，制砖密度高，因而只需掺加少量骨料及固化剂。在实现同等产品质量条件下，不仅降低了成本，实现废物利用，节约自然资源，还保护了环境，形成循环再生资源。
第一方面，公开一种建设弃土路面砖，其原料及其重量百分比份数如下：
Figure BDA0001836131490000021
其中，所述建设弃土料为经过脱水、粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为0～5mm的建筑弃土。
结合第一方面所述的建设弃土路面砖，第一种可能的实现方式中，所述骨料为天然砂石或建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾按照2：2：1的比例混合制得的。
结合第一方面所述的建设弃土路面砖，第二种可能的实现方式中，所述固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
结合第一方面所述的建设弃土路面砖，第三种可能的实现方式中，所述水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
第二方面，公开一种建设弃土路面砖制备方法，利用建设弃土料、骨料、固化剂、水泥及水制备所述路面砖，其步骤包括：
将所述建设弃土料进行脱水、粉碎、筛分、杂物剔除，获取粒径为0～5mm的建筑弃土；
将天然沙石或建筑垃圾进行粉碎、筛分、杂物剔除分别获取粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾，并将上述三种粒径的建筑垃圾按照2:2:1的比例进行配制，获得骨料；
将所述建筑弃土、骨料、水泥、固化剂及水按照规定的比例混合搅拌均匀；
将混合搅拌均匀后的半干原料输送至成型机进料斗中，进行成型压制处理，成型压力为28-35MPa，成型时间10-20s，获得成型砖块；
将所述成型砖块在常温，湿度为90-95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。
结合第二方面所述的建设弃土路面砖制备方法，第一种可能的实现方式中，所述固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
结合第二方面所述的建设弃土路面砖制备方法，第二种可能的实现方式中，所述水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
实施本发明公开的一种建设弃土路面砖及其制备方法，通过利用建筑地基挖填土、打桩泥浆，建设地铁隧道掘土，土地平整过程中产生的建设弃土、泥浆等建筑垃圾，将其脱水、筛分、去除杂物、石块后进行粉碎处理加以利用，使建筑弃土变身为建筑材料。废弃的建设弃土因为含泥量较大，呈现棕色，具有一定的粘合性，制砖密度高，因而只需掺加少量骨料及固化剂。在实现同等产品质量条件下，不仅降低了成本，实现废物利用，节约自然资源，还保护了环境，形成循环再生经济。
本发明生产的建设弃土路面砖产品可广泛用于广场、小区住宅、景观道路、人行道、园林、仓库地坪等领域，具有抗压、强度高、使用寿命长、抗老化性和耐化学性等优点。
本发明产品中添加SIC土壤固化剂，由于其具有加速土壤板结，提高土粒的连接强度、提高土体的强度和改善土体的水稳定性等特点，可大大降低了固化时间，提高固化强度，保证生产后的建设弃土路面砖满足市场需求。
具体实施方式
下面将对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合具体实施例对本发明的内容做进一步的详细说明。
本发明公开一种建设弃土路面砖，其原料及其重量百分比份数如下：
Figure BDA0001836131490000031
Figure BDA0001836131490000041
其中，所述建设弃土料为经过脱水、粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为0～5mm的建筑弃土。
实施例1：
建设弃土路面砖的制备
配料：一种建设弃土路面砖，按以下重量份的原料配比：建设弃土料300kg、骨料120kg、固化剂5kg、水泥80kg、水75kg。
其中，本实施例中的建设弃土料为经过脱水、粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为0～5mm的建筑弃土。
本实施例中的骨料为天然砂石或建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾按照2：2：1的比例混合制得的。
本实施例中的固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
本实施例中的水泥可以为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
按照如下方法进行制备：
S1、将所述建设弃土料进行脱水、粉碎、筛分、杂物剔除，获取粒径为0～5mm的建筑弃土。
S2、将天然沙石或建筑垃圾进行粉碎、筛分、杂物剔除分别获取粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾，并将上述三种粒径的建筑垃圾按照2:2:1的比例进行配制，获得骨料。
S3、将所述建筑弃土、骨料、水泥、固化剂及水按照规定的比例混合搅拌均匀。
S4、将混合搅拌均匀后的半干原料输送至成型机进料斗中，进行成型压制处理，成型压力为28-35MPa，成型时间10-20s，获得成型砖块。
S5、将所述成型砖块在常温，湿度为90-95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。
实施例2：
建设弃土路面砖的制备
配料：一种建设弃土路面砖，按以下重量份的原料配比：建设弃土料100kg、骨料55kg、固化剂2kg、水泥25kg、水30kg。
其中，本实施例中的建设弃土料为经过脱水、粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为0～5mm的建筑弃土。
本实施例中的骨料为天然砂石或建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾按照2：2：1的比例混合制得的。
本实施例中的固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
本实施例中的水泥可以为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
按照如下方法进行制备：
S1、将所述建设弃土料进行脱水、粉碎、筛分、杂物剔除，获取粒径为0～5mm的建筑弃土。
S2、将天然沙石或建筑垃圾进行粉碎、筛分、杂物剔除分别获取粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾，并将上述三种粒径的建筑垃圾按照2:2:1的比例进行配制，获得骨料。
S3、将所述建筑弃土、骨料、水泥、固化剂及水按照规定的比例混合搅拌均匀。
S4、将混合搅拌均匀后的半干原料输送至成型机进料斗中，进行成型压制处理，成型压力为28-35MPa，成型时间10-20s，获得成型砖块。
实施例3：
建设弃土路面砖的制备
配料：一种建设弃土路面砖，按以下重量份的原料配比：建设弃土料200kg、骨料100kg、固化剂3kg、水泥60kg、水45kg。
其中，本实施例中的建设弃土料为经过脱水、粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为0～5mm的建筑弃土。
本实施例中的骨料为天然砂石或建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾按照2：2：1的比例混合制得的。
本实施例中的固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
本实施例中的水泥可以为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
按照如下方法进行制备：
S1、将所述建设弃土料进行脱水、粉碎、筛分、杂物剔除，获取粒径为0～5mm的建筑弃土。
S2、将天然沙石或建筑垃圾进行粉碎、筛分、杂物剔除分别获取粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾，并将上述三种粒径的建筑垃圾按照2:2:1的比例进行配制，获得骨料。
S3、将所述建筑弃土、骨料、水泥、固化剂及水按照规定的比例混合搅拌均匀。
S4、将混合搅拌均匀后的半干原料输送至成型机进料斗中，进行成型压制处理，成型压力为28-35MPa，成型时间10-20s，获得成型砖块。
实施例4：
建设弃土路面砖的制备
配料：一种建设弃土路面砖，按以下重量份的原料配比：建设弃土料800kg、骨料450kg、固化剂12kg、水泥200kg、水180kg。
其中，本实施例中的建设弃土料为经过脱水、粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为0～5mm的建筑弃土。
本实施例中的骨料为天然砂石或建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾按照2：2：1的比例混合制得的。
本实施例中的固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
本实施例中的水泥可以为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
按照如下方法进行制备：
S1、将所述建设弃土料进行脱水、粉碎、筛分、杂物剔除，获取粒径为0～5mm的建筑弃土。
S2、将天然沙石或建筑垃圾进行粉碎、筛分、杂物剔除分别获取粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾，并将上述三种粒径的建筑垃圾按照2:2:1的比例进行配制，获得骨料。
S3、将所述建筑弃土、骨料、水泥、固化剂及水按照规定的比例混合搅拌均匀。
S4、将混合搅拌均匀后的半干原料输送至成型机进料斗中，进行成型压制处理，成型压力为28-35MPa，成型时间10-20s，获得成型砖块。
实施本发明，通过利用建筑地基挖填土、打桩泥浆，建设地铁隧道掘土，土地平整过程中产生的建设弃土、泥浆等建筑垃圾，将其脱水、筛分、去除杂物、石块后进行粉碎处理加以利用，使建筑弃土变身为建筑材料。废弃的建设弃土因为含泥量较大，呈现棕色，具有一定的粘合性，制砖密度高，因而只需掺加少量骨料及固化剂。在实现同等产品质量条件下，不仅降低了成本，实现废物利用，节约自然资源，还保护了环境，形成循环再生经济。
以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种建设弃土路面砖，其特征在于，其原料及其重量百分比份数如下：
Figure FDA0001836131480000011
其中，所述建设弃土料为经过脱水、粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为0～5mm的建筑弃土。
2.根据权利要求1所述的建设弃土路面砖，其特征在于，所述骨料为天然砂石或建筑垃圾经粉碎、筛分、剔除杂物后得到的粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾按照2：2：1的比例混合制得的。
3.根据权利要求1所述的建设弃土路面砖，其特征在于，所述固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
4.根据权利要求1所述的建设弃土路面砖，其特征在于，所述水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
5.一种建设弃土路面砖制备方法，其特征在于，利用建设弃土料、骨料、固化剂、水泥及水制备所述路面砖，其步骤包括：
将所述建设弃土料进行脱水、粉碎、筛分、杂物剔除，获取粒径为0～5mm的建筑弃土；
将天然沙石或建筑垃圾进行粉碎、筛分、杂物剔除分别获取粒径为5～10mm、10～20mm、20～30mm的建筑垃圾，并将上述三种粒径的建筑垃圾按照按照2:2:1的比例进行配制，获得骨料；
将所述建筑弃土、骨料、水泥、固化剂及水按照规定的比例混合搅拌均匀；
将混合搅拌均匀后的半干原料输送至成型机进料斗中，进行成型压制处理，成型压力为28-35MPa，成型时间10-20s，获得成型砖块；
将所述成型砖块在常温，湿度为90-95％的条件下进行养护处理7天后再对其封膜包装即得成品。
6.根据权利要求5所述的建设弃土路面砖制备方法，其特征在于，所述固化剂为SIC土壤固化剂与水按1：15的比例配制而成。
7.根据权利要求5所述的建设弃土路面砖制备方法，其特征在于，所述水泥为硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥或白水泥。
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