CN111071127A - 一种货物装卸系统及装卸货方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种货物装卸系统及装卸货方法，货物装卸系统包括第一运载车、第二运载车、装卸车、货厢、装卸平台和升降台，升降台设置在装卸平台上，装卸车在货厢内部及升降台上移动，第一运载车和第二运载车分别在升降台两侧的装卸平台上移动，第一运载车和第二运载车均可与装卸车进行货物的转移。本发明的货物装卸系统采用第一运载车和第二运载车与装卸车配合工作，第一运载车和第二运载车利用装卸车进行装卸作业的时间进行货物的搬运工作，装卸车本身只做小范围的移动，相较于常规的装卸车需要进行大范围移动的装卸货方式，大大提高了装卸货的效率。升降台根据货厢的高度进行位置调节，方便装卸车进入货厢内部进行装卸作业。

Description

一种货物装卸系统及装卸货方法

技术领域

本发明涉及物流仓储技术领域，尤其涉及一种货物装卸系统及装卸货方法。

背景技术

目前，货物装车多采用人工搬运单件装车或用叉车叉取后整垛装车。人工搬运的效率低，劳动强度大，成本高。叉车从堆垛处叉取货物后送至装车的货厢，相较于人工搬运，效率虽有所提高，但仍然无法满足日益提高的物流速度要求。另外，目前叉车叉取的货物底部都有托盘，卸货时，叉车直接将托盘与货物一起装入货厢，托盘虽货物流转，这导致托盘运转周期长，且易损坏，从而增加了物流成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种货物装卸系统及装卸货方法，装卸车、第一运载车和第二运载车协同工作，装卸货的效率高。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一方面，提供一种货物装卸系统，包括第一运载车、第二运载车、装卸车、货厢、装卸平台和升降台，所述升降台设置在所述装卸平台上，所述装卸车在所述货厢内部及所述升降台上移动，所述第一运载车和所述第二运载车分别在所述升降台两侧的所述装卸平台上移动，所述第一运载车及所述第二运载车均可与所述装卸车进行货物的转移。

作为本发明的一种优选方案，所述装卸车、所述第一运载车及所述第二运载车上均设置有将所述货物推离的推拉器。

作为本发明的一种优选方案，所述装卸平台上可拆卸地设置有若干柱桩，所述柱桩靠近所述升降台设置。

作为本发明的一种优选方案，所述装卸平台上设置有凹槽，所述升降台设置在所述凹槽内。

作为本发明的一种优选方案，所述货厢的内壁上设置有缓冲层。

作为本发明的一种优选方案，所述装卸车上设置有若干传感器，所述装卸车可进行全自动装卸。

另一方面，提供一种装货方法，包括如下步骤：

S1.使升降台的表面与货厢内壁的底面平齐，装卸车移动至所述升降台上的装货位置；

S2.第一运载车和第二运载车将货物运送至所述装卸车上；

S3.所述装卸车开始移动，将货物运送并码放在所述货厢内部；

S4.所述装卸车回到所述装货位置，进行下一次装货。

作为本发明的一种优选方案，所述第一运载车和/或所述第二运载车的货物带有托盘，所述第一运载车和所述第二运载车上均设置有推拉器，装卸平台上设置有若干柱桩，所述托盘靠近所述装卸车的一侧与所述柱桩抵接，所述推拉器将货物推送至所述装卸车上。

此外，还一种卸货方法，包括如下步骤：

S10.使升降台的表面与货厢内壁的底面平齐；

S20.装卸车将所述货厢内的货物运出，所述装卸车移动至所述升降台上的卸货位置；

S30.第一运载车和第二运载车将货物从所述装卸车上卸载；

S40.所述装卸车离开所述卸货位置，继续将所述货厢内的货物运出。

作为本发明的一种优选方案，所述第一运载车和所述第二运载车同时或依次卸载所述装卸车上的货物。

本发明的有益效果：

本发明的货物装卸系统采用第一运载车和第二运载车与装卸车配合工作，第一运载车和第二运载车利用装卸车进行装卸作业的时间进行货物的搬运工作，装卸车本身只做小范围的移动，相较于常规的装卸车需要进行大范围移动的装卸货方式，大大提高了装卸货的效率。升降台可根据货厢的高度进行位置调节，方便装卸车进入货厢内部进行装卸作业。

附图说明

图1为本发明实施例的货物装卸系统的第一运载车及第二运载车与装卸车进行货物转移的示意图；

图2为本发明实施例的货物装卸系统的装卸车与货厢进行货物装卸的示意图。

图中：

1、第一运载车；11、第一推拉器；2、第二运载车；21、第二推拉器；3、装卸车；31、第三推拉器；4、货厢；5、装卸平台；6、升降台；7、柱桩；8、托盘；100、货物。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之“上”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之“下”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。

如图1和图2所示，本实施例的货物装卸系统包括第一运载车1、第二运载车2、装卸车3、货厢4、装卸平台5和升降台6，升降台6设置在装卸平台5上，装卸车3在货厢4内部及升降台6上移动，第一运载车1和第二运载车2分别在升降台6两侧的装卸平台5上移动，第一运载车1和第二运载车2均可与装卸车3进行货物100的转移。

本实施例的货物装卸系统采用第一运载车1和第二运载车2与装卸车3配合工作，第一运载车1和第二运载车2可同时与装卸车3之间进行货物100的转移，装卸车3本身只做小范围的移动，相较于常规的装卸车3需要进行大范围移动的装卸方式，大大提高了装卸货的效率。升降台6可根据货厢4的高度进行位置调节，方便装卸车3进入货厢4内部进行装卸作业。

优选的，第一运载车1、第二运载车2和装卸车3上分别设置有将货物100推离的第一推拉器11、第二推拉器21和第三推拉器31。在常规的装卸货作业中，托盘8与货物100一起流转，导致托盘8运转周期长，且易损坏，从而增加了物流成本。通过设置推拉器，可以使本实施例的货物装卸系统的货物100实现免托盘装卸，降低物流成本。

当不采用托盘8时，货物100码放在一张厚度薄、重量轻、强度和柔韧延展性良好的滑托板上，滑托板取代原来的托盘8。推拉器上设置有液压装置，液压装置可以选择性夹紧滑托板的一端，进行货物100的装卸、搬运。

滑托板的成本大大低于托盘8，且厚度很薄，几乎可以不考虑其对仓储存放空间的影响。

进一步的，装卸平台5上可拆卸地设置有若干柱桩7，柱桩7靠近升降台6设置。如图1所示，第一运载车1将设置有托盘8的货物100推送至装卸车3上，柱桩7通过与托盘8的一侧抵接，使托盘8在货物100从第一运载车1转移至装卸车3的过程中保留在第一运载车1上，不跟随货物100进行流转。

在一些实施例中，装卸平台5上设置有定位孔，柱桩7的一端插入定位孔内进行固定。从而使柱桩7可以方便地拆卸和安装，且可通过更换不同长度的柱桩7对柱桩7凸出于装卸平台5的高度进行调节，从而与托盘8的高度保持一致。

在另一些实施例中，柱桩7为采用可升降的形式，其可改变自身凸出于装卸平台5的高度。

优选的，装卸平台5上设置有凹槽，升降台6设置在凹槽内，从而使升降台6可以在更大的高度范围内进行调节，当货厢4的内壁的底面高度低于装卸平台5的表面时，仍可以保证装卸车3可以顺利进出货厢4进行装卸作业。

在一些实施例中，货厢4的内壁上设置有缓冲层。在运输过程中，缓冲层可以使货厢4内部的货物100避免发生倾斜或晃动，防止其与货厢4的内壁发生刚性碰撞，对货物100起保护作用。缓冲层可以是气垫或其他柔性材料。

优选的，装卸车3上设置有若干传感器，装卸车3可进行全自动装卸。

本实施例的装卸车3除第三推拉器31外，还包括激光测距传感器、安全雷达扫描系统、照明灯、安全警示灯、蓄电池组等部件，蓄电池组为装卸车3的行走系统及各运动部件提供动力，装卸车3也可外接动力电源。装卸车3的操作控制台上设有控制按钮、PLC控制器、触摸屏，通过控制按钮、触摸屏可进行现场作业控制，也可以进行远程监控自动作业。激光测距传感器安装在装卸车3前端及左右两侧，通过检测装卸车3与货厢4前部相对位置或货厢4内货物100的相对位置，以及装卸车3与货厢4的两侧板的距离，建立货厢4内坐标系，根据坐标系及相应算法实现装卸车3在货厢4内的移动导航与定位。对于复杂的工作环境可采用激光测距与2D、3D相机视觉技术相结合来建立货厢4内三维坐标系，实现装卸车3的导航与定位。

本发明的实施例还提供一种装货方法，包括如下步骤：

S1.使升降台6的表面与货厢4内壁的底面平齐，装卸车3移动至升降台6上的装货位置；

S2.第一运载车1和第二运载车2将货物100运送至装卸车3上；

S3.装卸车3开始移动，将货物100运送并码放在货厢4内部；

S4.装卸车3回到装货位置，进行下一次装货。

装卸车3在整个流程中只在升降台6上及货厢4内做小范围的移动，当装卸车3回到装货位置前，第一运载车1和第二运载车2利用装卸车3作业的时间对下一批货物100进行准备，使装卸车3完成上一批货物100的码放后的短时间内即可得到下一批货物100的补充，因此节省了大量的货物100的运输时间。此外，装卸车3通过设置适当的尺寸，同时承载来自第一运载车1和第二运载车2的货物100，提高了每次装货时的货物100的量，因而大大提高了装货的效率。

进一步的，第一运载车1和/或第二运载车2的货物100带有托盘8，第一运载车1和第二运载车2上分别设置有第一推拉器11和第二推拉器21，装卸平台5上设置有若干柱桩7，托盘8靠近装卸车3的一侧与柱桩7抵接，第一推拉器11和第二推拉器21将货物100推送至装卸车3上。在本实施例中，第一推拉器11和第二推拉器21分别使第一运载车1和第二运载车2上的货物100平移到装卸车3上，因此货物100下方可以不设置托盘8。若货物100下方设置有托盘8，借助柱桩7的阻挡作用，可使托盘8留在第一运载车1或第二运载车2上，托盘8不转移至装卸车3上随货物100流转，降低物流成本。第一运载车1和第二运载车2可以同时将其装载的货物100推送至装卸车3上，也可以依次将其装载的货物100推送至装卸车3上。

在一些实施例中，装卸车3对货厢4内已码放的货物100采用高度检测系统进行检测以确定码垛的具体高度，第三推拉器31推出货物100来实现码垛。完成码垛操作后，装卸车3回到升降台6上的固定装货位置，与第一运载车1、第二运载车2进行货物100的转移，实现货物100的连续传送。

在一些实施例中，装卸车3设置有安全感应系统，主要由安装在装卸车3两侧的急停开关、安装在装卸车3尾端的激光扫描防护检测器、自动位置识别器、行驶速度检测开关、安全控制器、左右两侧安全激光距离防护检测、安全行驶防撞检测器、方向指示闪光灯、LED信号灯等构成。

本发明的实施例还提供一种卸货方法，其可看作为装货过程的逆操作，包括如下步骤：

S10.使升降台6的表面与货厢4内壁的底面平齐；

S20.装卸车3将货厢4内的货物100运出，装卸车3移动至升降台6上的卸货位置；

S30.第一运载车1和第二运载车2将货物100从装卸车3上卸载；

S40.装卸车3离开卸货位置，继续将货厢4内的货物100运出。

进一步的，第一运载车1和第二运载车2同时或依次卸载装卸车3上的货物100。若第一运载车1和第二运载车2能同时到达装卸车3旁，可以同时进行卸载操作，为了防止第一运载车1和第二运载车2同时卸载作业可能产生的结构干涉，也可以使第一运载车1和第二运载车2依次进行卸载操作。若第一运载车1和第二运载车2没有同时到达装卸车3旁，则依次进行卸载操作。当装卸车3上的货物100仅由第一运载车1或第二运载车2其中一个即可完成卸载时，则只需要其中一个进行卸载操作即可。

作为本发明优选的实施方案，在本说明书的描述中，参考术语“优选的”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上实施例仅用来说明本发明的详细方案，本发明并不局限于上述详细方案，即不意味着本发明必须依赖上述详细方案才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种货物装卸系统，其特征在于，包括第一运载车、第二运载车、装卸车、货厢、装卸平台和升降台，所述升降台设置在所述装卸平台上，所述装卸车在所述货厢内部及所述升降台上移动，所述第一运载车和所述第二运载车分别在所述升降台两侧的所述装卸平台上移动，所述第一运载车及所述第二运载车均可与所述装卸车进行货物的转移。

2.根据权利要求1所述的货物装卸系统，其特征在于，所述装卸车、所述第一运载车及所述第二运载车上均设置有将所述货物推出及拉入的推拉器。

3.根据权利要求2所述的货物装卸系统，其特征在于，所述装卸平台上可拆卸地设置有若干柱桩，所述柱桩靠近所述升降台。

4.根据权利要求1所述的货物装卸系统，其特征在于，所述装卸平台上设置有凹槽，所述升降台设置在所述凹槽内。

5.根据权利要求1所述的货物装卸系统，其特征在于，所述货厢的内壁上设置有缓冲层。

6.根据权利要求2所述的货物装卸系统，其特征在于，所述装卸车上设置有若干传感器，所述装卸车可进行全自动装卸。

7.一种装货方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1.使升降台的表面与货厢内壁的底面平齐，装卸车移动至所述升降台上的装货位置；

S2.第一运载车和第二运载车将货物运送至所述装卸车上；

S3.所述装卸车开始移动，将货物运送并码放在所述货厢内部；

S4.所述装卸车回到所述装货位置，进行下一次装货。

8.根据权利要求7所述的装货方法，其特征在于，所述第一运载车和/或所述第二运载车的货物带有托盘，所述第一运载车和所述第二运载车上均设置有推拉器，装卸平台上设置有若干柱桩，所述托盘靠近所述装卸车的一侧与所述柱桩抵接，所述推拉器将货物推送至所述装卸车上。

9.一种卸货方法，其特征在于，包括如下步骤：

S10.使升降台的表面与货厢内壁的底面平齐；

S20.装卸车将所述货厢内的货物运出，所述装卸车移动至所述升降台上的卸货位置；

S30.第一运载车和第二运载车将货物从所述装卸车上卸载；

S40.所述装卸车离开所述卸货位置，继续将所述货厢内的货物运出。

10.根据权利要求9所述的卸货方法，其特征在于，所述第一运载车和所述第二运载车同时或依次卸载所述装卸车上的货物。

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